本發(fā)明涉及材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種防腐涂料、一種防腐涂料的制備方法、一種防腐涂料的應(yīng)用方法以及一種復(fù)合材料。

背景技術(shù)：

金屬材料的腐蝕是世界性難題。金屬設(shè)備的腐蝕不僅消耗了寶貴財富，同時破壞了生產(chǎn)、生活的正常運行。被腐蝕的金屬設(shè)備在外形、色澤、以及機械性能等方面都會發(fā)生劣化，導(dǎo)致設(shè)備的破壞，造成嚴(yán)重的資源和能源的浪費，更有甚者可能會導(dǎo)致嚴(yán)重的惡性事故。

為了減緩金屬表面的腐蝕，常常會在金屬設(shè)備的表面涂覆一層防腐涂料。傳統(tǒng)的防腐涂料中添加有緩蝕劑，由于緩蝕劑可以對金屬起到較好的緩釋作用，因此將緩蝕劑添加至防腐涂料中可以增加防腐涂料的防腐性能。

但是，在傳統(tǒng)防腐涂料使用時，仍有部分金屬基面被腐蝕，金屬基面處的pH不斷變化，陰極pH不斷升高。由于傳統(tǒng)防腐涂料無法根據(jù)環(huán)境pH的變化及時調(diào)整緩蝕劑的使用濃度，因此在傳統(tǒng)防腐涂料使用初期，緩蝕劑濃度過高會造成緩蝕劑的浪費并且會對環(huán)境造成損害，隨著使用時間的推移，傳統(tǒng)防腐涂料中緩蝕劑的濃度逐漸降低，在傳統(tǒng)防腐涂料使用后期，緩蝕劑濃度過低會嚴(yán)重降低防腐涂料的防腐性能。

由此可知，在傳統(tǒng)防腐涂料的使用過程中，由于傳統(tǒng)防腐涂料中緩蝕劑的濃度逐漸降低，因此傳統(tǒng)防腐涂料無法始終發(fā)揮較好的防腐性能。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種克服上述問題的防腐涂料、一種防腐涂料的制備方法、一種防腐涂料的應(yīng)用方法以及一種復(fù)合材料。

為了解決上述問題，本發(fā)明公開了一種防腐涂料，所述防腐涂料包括成膜物、填料、助劑、裝載有緩蝕劑的可控釋放微膠囊和溶劑；

所述成膜物的重量份數(shù)為30～70，所述填料的重量份數(shù)為0～50，所述助劑的重量份數(shù)為2.5～10，裝載有所述緩蝕劑的可控釋放微膠囊的重量份數(shù)為0.5～30，所述溶劑的重量份數(shù)為10～17；

所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時破裂，釋放出所述緩蝕劑。

可選地，在所述可控釋放微膠囊中，所述緩蝕劑的用量占所述可控釋放微膠囊的總量的10％～40％；

所述可控釋放微膠囊的粒徑在25μm以下。

可選地，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼的組分包括帶有酯基和硫酯基中至少一種的預(yù)聚體，所述預(yù)聚體在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時斷裂。

可選地，所述預(yù)聚體為氨基樹脂預(yù)聚體。

可選地，所述成膜物包括環(huán)氧樹脂、聚氨酯和丙烯酸中的一種或多種；

所述填料包括滑石粉、納米二氧化硅、鈦白粉和碳酸鈣中的一種或多種；

所述助劑包括消泡劑、潤濕劑和分散劑中的一種或多種；

所述緩蝕劑包括亞硝酸鈉、硅酸鹽和聚磷酸鹽中的一種或者多種；

所述溶劑包括水、丙酮、乙酸乙酯和乙醇中的一種或者多種。

可選地，所述消泡劑為改性有機硅酮復(fù)合物；

所述潤濕劑為聚醚改性有機硅類；

所述分散劑為十二烷基硫酸鈉。

本發(fā)明還公開了一種上述防腐涂料的制備方法，所述方法包括：

按預(yù)設(shè)比例混合成膜物、填料、助劑和溶劑，高速攪拌得到混合物；

向所得混合物中添加裝載有緩蝕劑的可控釋放微膠囊，分散均勻，得到所述防腐涂料，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時破裂，釋放出所述緩蝕劑。

可選地，所述成膜物的重量份數(shù)為30～70，所述填料的重量份數(shù)為0～50，所述助劑的重量份數(shù)為2.5～10，所述溶劑的重量份數(shù)為10～17，裝載有所述緩蝕劑的可控釋放微膠囊的重量份數(shù)為0.5～30。

可選地，所述緩蝕劑的用量占所述可控釋放微膠囊的總量的10％～40％；

所述可控釋放微膠囊的粒徑在25μm以下。

可選地，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼的組分包括帶有酯基和硫酯基中至少一種的預(yù)聚體，所述預(yù)聚體在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時斷裂。

可選地，所述預(yù)聚體為氨基樹脂預(yù)聚體。

可選地，所述成膜物包括環(huán)氧樹脂、聚氨酯和丙烯酸中的一種或多種；

所述填料包括滑石粉、納米二氧化硅、鈦白粉和碳酸鈣中的一種或多種；

所述助劑包括消泡劑、潤濕劑和分散劑中的一種或多種；

所述緩蝕劑包括亞硝酸鈉、硅酸鹽和聚磷酸鹽中的一種或者多種；

所述溶劑包括水、丙酮、乙酸乙酯和乙醇中的一種或者多種。

可選地，所述消泡劑為改性有機硅酮復(fù)合物；

所述潤濕劑為聚醚改性有機硅類；

所述分散劑為十二烷基硫酸鈉。

本發(fā)明還提供了一種上述防腐涂料的應(yīng)用方法，所述防腐涂料應(yīng)用于金屬基面的防腐處理，所述方法包括：

將所述防腐涂料噴涂或者刷涂或者滾涂于所述金屬基面的表面，形成防腐涂膜；

當(dāng)所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH達(dá)到9以上時，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼破裂，釋放出緩蝕劑，所述緩蝕劑對所述金屬基面起到緩蝕作用。

本發(fā)明還提供了一種復(fù)合材料，所述復(fù)合材料包括防腐涂層和橡膠涂層，所述防腐涂層由上述防腐涂料施工得到。

可選地，所述橡膠涂層是由橡膠瀝青防腐涂料施工得到；

所述橡膠瀝青防腐涂料由硫化橡膠改質(zhì)的陰離子乳化瀝青、橡膠乳液和添加劑組成。

可選地，所述硫化橡膠改質(zhì)的負(fù)離子乳化瀝青按照70～97重量份的瀝青和3～30重量份的硫化橡膠的比例混合后乳化而成。

可選地，所述添加劑包括消泡劑、表面活性劑、防老化劑、穩(wěn)定劑、防曬劑和分散劑中的一種或多種。

可選地，所述表面活性劑選自松香皂、脂肪酸皂、烷基二苯醚二磺酸鹽、壬基酚乙氧基化物和硫酸化油酸甲酯谷氨酸鈉鹽中的一種或多種；所述分散劑包括凝聚態(tài)萘磺酸鈉鹽；所述穩(wěn)定劑包括烷基硫酸鈉；所述防曬劑包括親水性2-(2-羥苯基)-苯并三唑UV吸收劑、受阻胺光穩(wěn)定劑和含有受阻胺光穩(wěn)定劑的防曬劑中的一種或多種。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明包括以下優(yōu)點：

本發(fā)明實施例的防腐涂料創(chuàng)新的添加了裝載有緩蝕劑的可控釋放微膠囊，當(dāng)金屬基面的某一處發(fā)生腐蝕并且該處金屬基面所處環(huán)境的pH升至9以上時，涂覆于該處金屬基面的防腐涂料中的可控釋放微膠囊的微膠囊外殼破裂，釋放出緩蝕劑，因此本發(fā)明實施例所述的防腐涂料可以根據(jù)環(huán)境pH的變化自動調(diào)整緩蝕劑的濃度，大大提高了緩蝕劑的緩蝕效率，從而大幅度提高了防腐涂料的防腐效果，耐鹽霧-防腐時間由原來的1000h左右增至8000h左右。

本發(fā)明實施例還提供了一種由上述防腐涂料施工得到的復(fù)合材料，由于所使用的防腐涂料具有優(yōu)異的防腐性能，因此施工所得的復(fù)合材料具有較為優(yōu)異的防腐性能。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例的可控釋放微膠囊的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明實施例的一種防腐涂料的制備方法的流程圖；

圖3是本發(fā)明實施例的一種防腐涂料的應(yīng)用方法的流程圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

下面通過實施例對本發(fā)明所述方法的實現(xiàn)流程進(jìn)行詳細(xì)說明。

本發(fā)明實施例提供一種防腐涂料，所述防腐涂料包括成膜物、填料、助劑、裝載有緩蝕劑的可控釋放微膠囊和溶劑；

所述成膜物的重量份數(shù)為30～70，所述填料的重量份數(shù)為0～50，所述助劑的重量份數(shù)為2.5～10，裝載有所述緩蝕劑的可控釋放微膠囊的重量份數(shù)為0.5～30，所述溶劑的重量份數(shù)為10～17；

所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時破裂，釋放出所述緩蝕劑。

本發(fā)明實施例的防腐涂料創(chuàng)新的添加了裝載有緩蝕劑的可控釋放微膠囊，當(dāng)金屬基面的某一處發(fā)生腐蝕并且該處金屬基面所處環(huán)境的pH升至9以上時，涂覆于該處金屬基面的防腐涂料中的可控釋放微膠囊的微膠囊外殼破裂，釋放出緩蝕劑，因此本發(fā)明實施例所述的防腐涂料可以根據(jù)環(huán)境pH的變化自動調(diào)整緩蝕劑的濃度，大大提高了緩蝕劑的緩蝕效率，從而大幅度提高了防腐涂料的防腐效果，耐鹽霧-防腐時間由原來的1000h左右增至8000h左右。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，在所述可控釋放微膠囊中，所述緩蝕劑的用量占所述可控釋放微膠囊的總量的10％～40％。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述可控釋放微膠囊的粒徑在25μm以下。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼的組分包括帶有酯基和硫酯基中至少一種的預(yù)聚體，所述預(yù)聚體在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時斷裂。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述預(yù)聚體為氨基樹脂預(yù)聚體。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述成膜物包括環(huán)氧樹脂、聚氨酯和丙烯酸中的一種或多種；

所述填料包括滑石粉、納米二氧化硅、鈦白粉和碳酸鈣中的一種或多種；

所述助劑包括消泡劑、潤濕劑和分散劑中的一種或多種；

所述緩蝕劑包括亞硝酸鈉、硅酸鹽和聚磷酸鹽中的一種或者多種；

所述溶劑包括水、丙酮、乙酸乙酯和乙醇中的一種或者多種。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述消泡劑為改性有機硅酮復(fù)合物；

所述潤濕劑為聚醚改性有機硅類；

所述分散劑為十二烷基硫酸鈉。

為使本領(lǐng)域技術(shù)人員可以更加清楚地理解本發(fā)明實施例，現(xiàn)通過圖1對可控釋放微膠囊進(jìn)行詳細(xì)解釋。

圖1是本發(fā)明實施例的可控釋放微膠囊的結(jié)構(gòu)示意圖。由圖1可知，可控釋放微膠囊100包括兩部分，一部分是微膠囊外殼110，另一部分是裝載于微膠囊外殼110中的緩蝕劑120。

金屬基面的腐蝕主要為電化學(xué)腐蝕，其陽極反應(yīng)為：Fe-2e^-→Fe²⁺，陽極金屬被腐蝕；同時陰極反應(yīng)為：O₂+2H₂O+4e^-→4OH^-。隨著金屬腐蝕的不斷進(jìn)行，陰極所處環(huán)境的pH升高，當(dāng)陰極所處環(huán)境的pH升高至9以上時，會自動引發(fā)可控釋放微膠囊100的微膠囊外殼110的破裂，釋放出內(nèi)部的緩蝕劑120，緩蝕劑可以是無機緩蝕粒子。

可控釋放微膠囊的制備過程可以包括以下步驟：

S1、向溶劑A中加入水溶性預(yù)聚體a和分散劑，使水溶性預(yù)聚體較為均勻的分散在溶劑A中。其中，預(yù)聚體是指包含酯基或硫酯基中至少一種，在堿性條件下可斷裂分解的物質(zhì)，如氨基樹脂預(yù)聚體；溶劑A可以是水或與水混溶的溶劑；分散劑可以是十二烷基硫酸鈉、阿拉伯樹膠(Gum Arabic)、黃原膠，硅藻土等。

S2、將緩蝕劑溶解在溶劑B中，緩蝕劑在溶劑B中的溶解度大于在溶劑A中的溶解度。其中，緩蝕劑可以包括亞硝酸鈉；溶劑B可以是與水混溶的溶劑，如四氫呋喃(THF)、二甲基甲酰胺(DMF)、腺苷酸(AMP)等。

S3、混合所得的溶劑A和溶劑B，添加乳化劑，混合均勻后再添加催化劑，反應(yīng)得到微膠囊殼體110包含緩蝕劑120的可控釋放微膠囊100。所得的可控釋放微膠囊100的粒徑小于25μm，置于防腐涂料中使用。其中，催化劑可以是無機酸，用于催化水溶性預(yù)聚體a縮聚成大分子；乳化劑用于促使所得的溶劑A和溶劑B形成烏佐效應(yīng)(ouzo effect)，形成水包油微顆粒，在這里特指A包含B；常用的乳化劑是Tween-80，中文名稱為失水山梨醇單油酸酯聚氧乙烯醚。

使用本發(fā)明實施例所述的防腐涂料時，遇到堿性條件下，微膠囊外殼110中的預(yù)聚體會斷裂，微膠囊外殼110中的預(yù)聚體中的官能團(酯基和/或硫酯基)與堿性基團反應(yīng)，導(dǎo)致了微膠囊外殼110破裂，釋放出緩蝕劑120。

表1是制備可控釋放微膠囊的一組物質(zhì)參數(shù)。

表1

在上述表1中，三聚氰胺和甲醛反應(yīng)生成中間體，中間體與PTT反應(yīng)生成大分子的預(yù)聚體，其中十二烷基硫酸鈉和阿拉伯樹膠為分散劑。

相應(yīng)的，本發(fā)明實施例還提供一種針對上述防腐涂料的制備方法。

參照圖2，其示出了本發(fā)明實施例的一種防腐涂料的制備方法的流程圖，所述方法具體包括：

步驟101、按預(yù)設(shè)比例混合成膜物、填料、助劑和溶劑，高速攪拌得到混合物；

步驟102、向所得混合物中添加裝載有緩蝕劑的可控釋放微膠囊，分散均勻，得到所述防腐涂料，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時破裂，釋放出所述緩蝕劑。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述成膜物的重量份數(shù)為30～70，所述填料的重量份數(shù)為0～50，所述助劑的重量份數(shù)為2.5～10，所述溶劑的重量份數(shù)為10～17，裝載有所述緩蝕劑的可控釋放微膠囊的重量份數(shù)為0.5～30。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述緩蝕劑的用量占所述可控釋放微膠囊的總量的10％～40％。

所述可控釋放微膠囊的粒徑在25μm以下。

在制備可控釋放微膠囊時，當(dāng)緩釋劑原料的用量為最終合成的可控釋放微膠囊的總量的15％～45％時，可控釋放微膠囊的收率較高。相應(yīng)地，在合成所得的可控釋放微膠囊中，緩蝕劑的用量占所得的可控釋放微膠囊的總量的10％～40％。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼的組分包括帶有酯基和硫酯基中至少一種的預(yù)聚體，所述預(yù)聚體在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時斷裂。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述預(yù)聚體為氨基樹脂預(yù)聚體。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述成膜物包括環(huán)氧樹脂、聚氨酯和丙烯酸中的一種或多種；

所述填料包括滑石粉、納米二氧化硅、鈦白粉和碳酸鈣中的一種或多種；

所述助劑包括消泡劑、潤濕劑和分散劑中的一種或多種；

所述緩蝕劑包括亞硝酸鈉、硅酸鹽和聚磷酸鹽中的一種或者多種；

所述溶劑包括水、丙酮、乙酸乙酯和乙醇中的一種或者多種。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，所述消泡劑為改性有機硅酮復(fù)合物；

所述潤濕劑為聚醚改性有機硅類；

所述分散劑為十二烷基硫酸鈉。

為使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明，以下通過具體的實施例說明本發(fā)明所述防腐涂料的制備方法。

實施例1、

25℃下，混合30重量份數(shù)的成膜物、2.5重量份數(shù)的助劑和10重量份數(shù)的溶劑，高速攪拌得到混合物。其中，成膜物包括環(huán)氧樹脂；溶劑包括水；助劑包括改性有機硅酮復(fù)合物、聚醚改性有機硅類和十二烷基硫酸鈉。

向所得混合物中添加裝載有亞硝酸鈉的可控釋放微膠囊，其中可控釋放微膠囊的重量份數(shù)為0.5，亞硝酸鈉的用量占可控釋放微膠囊的總量的10％，可控微膠囊粒徑在25μm以下，分散均勻，得到所述防腐涂料。

所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時破裂，釋放出所述緩蝕劑。

實施例2

25℃下，混合70重量份數(shù)的成膜物、20重量份數(shù)的填料、10重量份數(shù)的助劑和17重量份數(shù)的溶劑，高速攪拌得到混合物。其中，成膜物包括聚氨酯；溶劑包括水；填料包括滑石粉、納米二氧化硅、鈦白粉和碳酸鈣；助劑包括十二烷基硫酸鈉。

向所得混合物中添加裝載有亞硝酸鈉的可控釋放微膠囊，其中可控釋放微膠囊的重量份數(shù)為30，亞硝酸鈉的用量占可控釋放微膠囊的用量的45％，可控釋放微膠囊粒徑在25μm以下，分散均勻，得到所述防腐涂料。

所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時破裂，釋放出所述緩蝕劑。

實施例3

25℃下，混合50重量份數(shù)的成膜物、10重量份數(shù)的填料、7重量份數(shù)的助劑和14重量份數(shù)的溶劑，高速攪拌得到混合物。其中，成膜物包括環(huán)氧樹脂和丙烯酸；溶劑包括丙酮、乙酸乙酯和乙醇；填料包括滑石粉；助劑包括改性有機硅酮復(fù)合物和十二烷基硫酸鈉。

向所得混合物中添加裝載有亞硝酸鈉的可控釋放微膠囊，其中可控釋放微膠囊的重量份數(shù)為15，亞硝酸鈉的用量占可控釋放微膠囊的總量的30％，可控釋放微膠囊粒徑在25μm以下，分散均勻，得到所述防腐涂料。

所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼在所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH升至9以上時破裂，釋放出所述緩蝕劑。

相應(yīng)的，本發(fā)明實施例還提供一種針對上述防腐涂料的應(yīng)用方法。參照圖3，其示出了本發(fā)明實施例的一種防腐涂料的應(yīng)用方法的流程圖。所述防腐涂料可以應(yīng)用于金屬基面的防腐處理，所述應(yīng)用方法可以包括：

步驟201、將所述防腐涂料噴涂或者刷涂或者滾涂于所述金屬基面的表面，形成防腐涂膜。

步驟202、當(dāng)所述可控釋放微膠囊所處環(huán)境的pH達(dá)到9以上時，所述可控釋放微膠囊的微膠囊外殼破裂，釋放出緩蝕劑，所述緩蝕劑對所述金屬基面起到緩蝕作用。

將防腐涂料通過噴涂或者刷涂或滾涂的方式涂覆于金屬基面后，防腐涂料固化在金屬表面，當(dāng)金屬基面的某一局部金屬基面發(fā)生腐蝕后，該局部金屬基面所處環(huán)境的pH升高，當(dāng)pH升至9以上時，涂覆在該局部金屬基面上的防腐涂料中的可控釋放微膠囊的微膠囊殼體破裂，釋放出緩蝕劑，以阻止該局部金屬表面的進(jìn)一步腐蝕。

對于其他未發(fā)生腐蝕的金屬基面或即使發(fā)生腐蝕但不嚴(yán)重(即腐蝕的金屬基面所處環(huán)境的pH小于9)的金屬基面，對應(yīng)覆蓋的防腐涂料中的可控釋放微膠囊殼體不會破裂，從而有效控制了防腐涂料中的緩蝕劑的濃度，大大提高了緩蝕劑的緩蝕效率，進(jìn)一步大幅度提高了防腐涂料的防腐效果，耐鹽霧-防腐時間由原來的1000h左右增至8000h左右。

相應(yīng)的，本發(fā)明實施例還提供一種防腐防水復(fù)合材料，所述復(fù)合材料包括防腐涂層和橡膠涂層，所述防腐涂層是由上述防腐涂料施工得到。

橡膠涂層可以是由橡膠瀝青防腐涂料施工得到。實際中橡膠瀝青防腐涂料的施工方式可以是噴涂、刷涂、滾涂或其他適用方式。

橡膠瀝青防腐涂料由硫化橡膠改質(zhì)的陰離子乳化瀝青、橡膠乳液和添加劑組成。

其中，硫化橡膠改質(zhì)的負(fù)離子乳化瀝青可以按照70～97重量份的瀝青和3～30重量份的硫化橡膠的比例混合后乳化而成。

相對于傳統(tǒng)的瀝青，本發(fā)明實施例使用硫化橡膠對負(fù)離子乳化瀝青進(jìn)行改進(jìn)處理，從而增強了瀝青混合物的硫化構(gòu)造效果。因此，進(jìn)一步制成的橡膠涂層在施工后的初期開始物理性強度高，可以充分發(fā)揮防水性能，并且可以形成強力應(yīng)對外部沖擊；同時抗堿等化學(xué)藥品強，不僅在堿性高的混凝土表面，也可以在其他需要耐化學(xué)藥品的多種用途中使用，比現(xiàn)有技術(shù)中的產(chǎn)品具備更優(yōu)秀的防水質(zhì)量。

大量實驗結(jié)果表明，相對于其他混合比例，按照上述混合比例得到的硫化橡膠改質(zhì)的負(fù)離子乳化瀝青具有更好的硫化構(gòu)造效果，進(jìn)一步制成的橡膠涂層具有更好的防水性能。

添加劑包括消泡劑、表面活性劑、防老化劑、穩(wěn)定劑、防曬劑和分散劑中的一種或多種。表面活性劑可以選自松香皂、脂肪酸皂、烷基二苯醚二磺酸鹽、壬基酚乙氧基化物和硫酸化油酸甲酯谷氨酸鈉鹽中的一種或多種；所述分散劑包括凝聚態(tài)萘磺酸鈉鹽；穩(wěn)定劑可以包括烷基硫酸鈉；防曬劑可以包括親水性2-(2-羥苯基)-苯并三唑UV吸收劑、受阻胺光穩(wěn)定劑和含有受阻胺光穩(wěn)定劑的防曬劑中的一種或多種。

具體施工時，將防腐涂料涂覆于金屬基面的表面，形成防腐涂層，再在形成的防腐涂層的表面噴涂橡膠瀝青防腐涂料，形成橡膠涂層。

本發(fā)明實施例中，由于防腐涂層中包含了可控釋放微膠囊，防腐涂層具有較好的防腐作用，又由于形成橡膠涂層的橡膠瀝青防腐涂料中加入了硫化橡膠改質(zhì)的陰離子乳化瀝青，橡膠涂層具備較強的防水性、抗堿等性能，因此，本發(fā)明實施例所述的復(fù)合材料具有較好的防腐防水性能。

以上對本發(fā)明所提供的一種防腐涂料、一種防腐涂料的制備方法、一種防腐涂料的應(yīng)用方法以及一種復(fù)合材料進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。