本發(fā)明涉及液晶顯示領(lǐng)域，尤其涉及一種二胺化合物和聚酰胺酸及其制備方法、聚酰亞胺、液晶取向劑及液晶盒。

背景技術(shù)：

液晶顯示元件中使用的液晶取向膜是通過在玻璃基板表面涂覆液晶取向劑后高溫固化而成。隨薄膜場效應晶體管液晶顯示屏(TFT-LCD)顯示元件的精細化，對液晶取向劑的要求越來越高，不僅要求液晶取向劑具有良好的液晶取向性和電學性，還要求在極端條件(如：高溫)具有高電壓保持率、低離子密度、施加直流電壓時積聚電荷少、蓄積電荷釋放速度快等特性。

目前，在極端條件下，尤其是在高溫條件下，現(xiàn)有液晶取向劑不能滿足高電壓保持率、低離子密度、施加直流電壓時殘留電荷低的要求，因此希望提供一種能滿足上述要求的液晶取向劑。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種二胺化合物和聚酰胺酸及其制備方法、聚酰亞胺、液晶取向劑和液晶盒，解決了現(xiàn)有技術(shù)中液晶取向劑在高溫下電壓保持率低、高離子密度、施加直流電壓時殘留電荷高的問題。

根據(jù)本發(fā)明的一方面，提供了一種二胺化合物，該化合物如式I所示：

其中，R₁、R₂、R₃和R₄各自獨立地選自-H、-CH₃、-CH₂CH₃和-CH₂CH₂CH₃。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種根據(jù)本發(fā)明化合物的制備方法，該方法包括：

偶聯(lián)步驟：式II所示化合物與式III所示化合物反應，轉(zhuǎn)化為式IV所示化合物；

氫化步驟：式IV所示化合物中的-NO₂被還原為-NH₂后，轉(zhuǎn)化為式I所示化合物；

其中，式II和式IV所示化合物中的R₁、R₂、R₃和R₄各自獨立地選自-H、-CH₃、-CH₂CH₃和-CH₂CH₂CH₃。

可選地，根據(jù)本發(fā)明的制備方法，所述偶聯(lián)步驟具體為：

將式II所示化合物、式III所示化合物、叔丁醇鈉、三(二亞芐基丙酮)二鈀和2-(二叔丁基膦)聯(lián)苯加入甲苯中進行回流反應。

可選地，根據(jù)本發(fā)明的制備方法，所述氫化步驟具體為：式IV所示化合物在鈀碳作為催化劑的條件下加氫轉(zhuǎn)化為式I所示化合物。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種聚酰胺酸的制備方法，二胺類化合物和酸酐類化合物反應轉(zhuǎn)化為聚酰胺酸，其中，

所述二胺類化合物包括根據(jù)本發(fā)明的式I所示化合物和至少一種下述化合 物：

可選地，根據(jù)本發(fā)明的制備方法，所述酸酐類化合物選自下述中的任意一種：

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種根據(jù)本發(fā)明制備方法得到的聚酰胺酸。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種聚酰亞胺，該聚酰亞胺是由根據(jù)本發(fā)明的聚酰胺酸脫水轉(zhuǎn)化而成。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種液晶取向劑，該液晶取向劑包括根據(jù)本發(fā)明的聚酰胺酸和/或根據(jù)本發(fā)明的聚酰亞胺。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種液晶盒，該液晶盒包括根據(jù)本發(fā)明所述的液晶取向劑。

本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明的化合物為含有三氮唑芳香雜環(huán)結(jié)構(gòu)、仲胺結(jié)構(gòu)以及聯(lián)苯結(jié)構(gòu)的二胺化合物，將該化合物引入聚酰胺酸和聚酰亞胺中，將得到的聚酰氨酸和聚酰亞胺用于液晶取向劑中，使液晶取向劑即使在高溫條件下仍具有高電壓保持率、低離子密度、施加直流電壓時殘留電荷低特點。

具體實施方式

具體實施方式僅為對本發(fā)明的說明，而不構(gòu)成對本發(fā)明內(nèi)容的限制，下面 將結(jié)合具體的實施方式對本發(fā)明進行進一步說明和描述。

根據(jù)本發(fā)明的一方面，提供了一種二胺類化合物，該化合物如式I所示：

其中，R₁、R₂、R₃和R₄各自獨立地選自-H、-CH₃、-CH₂CH₃和-CH₂CH₂CH₃。

根據(jù)本發(fā)明的化合物，如式I所示，三氮唑結(jié)構(gòu)和仲胺結(jié)構(gòu)可以使該化合物在高溫條件下具有高電壓保持率和低電荷殘留，聯(lián)苯結(jié)構(gòu)使該化合物具有良好的液晶取向性。因此將式I所示化合物引入聚酰氨酸或聚酰亞胺中，然后將聚酰胺酸和聚酰亞胺用于液晶取向劑中，會使液晶取向劑具有良好的液晶取向性能，在高溫條件下依然具有高電壓保持率、低離子密度、施加直流電壓時殘留電荷低。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種根據(jù)本發(fā)明化合物的制備方法，該方法包括：

偶聯(lián)步驟：式II所示化合物與式III所示化合物接觸，轉(zhuǎn)化為式IV所示化合物；

氫化步驟：式IV所示化合物中的-NO₂被還原為-NH₂后，轉(zhuǎn)化為式I所示化合物；

其中，式II和式IV所示化合物中的R₁、R₂、R₃和R₄各自獨立地選自-H、-CH₃、-CH₂CH₃和-CH₂CH₂CH₃。

根據(jù)本發(fā)明制備方法的一種實施方式，偶聯(lián)步驟具體為：

將式II所示化合物、式III所示化合物、叔丁醇鈉、三(二亞芐基丙酮)二鈀和2-(二叔丁基膦)聯(lián)苯加入甲苯中進行回流反應。

根據(jù)本發(fā)明制備方法的一種實施方式，氫化步驟具體為：式IV所示化合物在鈀碳作為催化劑的條件下加氫轉(zhuǎn)化為式I所示化合物。

根據(jù)本發(fā)明化合物的制備方法，可以制備出根據(jù)本發(fā)明的化合物，下面列舉具體化合物的合成對本發(fā)明的制備方法進行說明。

合成的具體化合物如式I-1所示：

具體合成路線反應方程式如下所示：

具體合成方法為：

首先進行偶聯(lián)步驟：將10.71g(50mmol，1eq)3,5-二溴-1,2,4-三氮唑，27.22g(120mmol，2.4eq)4-氨基-4’-硝基聯(lián)苯，14.4g(150mmol，3eq)叔丁醇鈉溶解于350mL甲苯中，然后在溶液中加入1.8g(2mmol，0.04eq)三(二亞芐基丙酮)二鈀和1.19g(4mmol，0.08eq)2-(二叔丁基膦)聯(lián)苯，上述混合溶液 在氮氣條件下回流12h，反應完畢冷卻至室溫進行過濾，將過濾后的固體溶于300mL丙酮與二氯甲烷的混合溶劑中，用200mL 5％的鹽酸水溶液對有機層進行洗滌，將有機層用無水硫酸鎂干燥后濃縮，將得到的粗產(chǎn)物過硅膠柱純化得到18.6g中間體，產(chǎn)率為75％，對得到的中間體用核磁進行了鑒定，核磁譜圖解析如下：

¹H-NMR(400MHz，DMSO-d₆)，δ(ppm)：9.78(1H，s)，8.29(4H，d)，7.95(4H，d)，7.55(4H，d)，7.37(4H，d)。

然后進行氫化步驟：將上述合成的中間體化合物18g溶于150mL無水乙醇和二甲基甲酰胺(DMF)混合溶劑(體積比為1:1)中，加入2.5g鈀碳(Pd/C)，將混合溶液在氫氣氛下加壓反應8h。反應結(jié)束后，過濾除去催化劑，將濾液旋蒸，用無水乙醇進行重結(jié)晶得到11.2g式I-1所示的二胺化合物，產(chǎn)率為71％，對合成的式I-1所示的化合物進行了核磁表征，對核磁譜圖解析如下：

¹H-NMR(400MHz，DMSO-d₆)，δ(ppm)：9.76(1H，s)，7.54(4H，d)，7.38(8H，t)，6.48(4H，d)，4.02(4H，s)。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種聚酰胺酸的制備方法，二胺類化合物和酸酐類化合物反應轉(zhuǎn)化為聚酰胺酸，其中，

二胺類化合物包括根據(jù)本發(fā)明的式I所示化合物和至少一種下述化合物：

其中，在選用的二胺類化合物中必須包括根據(jù)本發(fā)明式I所示化合物，另外可以從上述二胺類化合物中選用至少一種，當然包括但不限于上述所示化合物，也可以為能發(fā)生反應的未列出的其它二胺類化合物，只要能發(fā)生上述聚合反應的二胺類化合物均可以選用，并包括在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。

根據(jù)本發(fā)明制備方法的一種實施方式，酸酐類化合物選自下述中的任意一種：

其中，選用的酸酐類化合物可以從上述酸酐類化合物中選用至少一種，當然包括但不限于上述化合物，也可以為能發(fā)生反應的未列出的其它酸酐類化合物，只要能發(fā)生上述聚合反應的酸酐類化合物均可以選用，并包括在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種根據(jù)本發(fā)明制備方法得到的聚酰胺酸。

根據(jù)本發(fā)明聚酰胺酸中的一類可以采用下述通式表示：

其中，R₅選自下述基團中的一種：

R₆為：

R₇選自下述基團中一種：

當然上述通式僅代表本發(fā)明聚酰氨酸中的一類，并不能涵蓋根據(jù)本發(fā)明制備方法得到的所有聚酰胺酸，因此只要是根據(jù)本發(fā)明制備方法得到的聚酰胺酸均包含在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種聚酰亞胺，該聚酰亞胺是由根據(jù)本發(fā)明的聚酰胺酸脫水轉(zhuǎn)化而成。

根據(jù)本發(fā)明聚酰亞胺中的一類可以采用下述通式表示：

其中，R₅選自下述基團中的一種：

R₆為：

R₇選自下述基團中一種：

當然，上述通式僅代表本發(fā)明聚酰亞胺中的一類，并不能涵蓋根據(jù)本發(fā)明制備方法得到的所有聚酰亞胺，因此只要是根據(jù)本發(fā)明制備方法得到的聚酰亞胺均包含在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。

本發(fā)明的聚酰胺酸和聚酰亞胺均含有根據(jù)本發(fā)明化合物的結(jié)構(gòu)，將本發(fā)明的聚酰氨酸和聚酰亞胺應用于液晶取向劑，會使液晶取向劑具有良好的液晶取向性能，且在高溫條件下依然具有高電壓保持率、低離子密度、施加直流電壓時積聚電荷少、蓄積電荷釋放速度快的特點。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種液晶取向劑，該液晶取向劑包括根據(jù)本發(fā)明的聚酰胺酸和/或根據(jù)本發(fā)明的聚酰亞胺。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種液晶盒，該液晶盒包括根據(jù)本發(fā)明的液晶取向劑。

根據(jù)本發(fā)明的液晶取向劑和液晶盒均含有根據(jù)本發(fā)明的液晶聚酰氨酸和聚酰亞胺，因此根據(jù)本發(fā)明的液晶取向劑和液晶盒均具有良好的液晶取向性能，且在高溫條件下依然具有高電壓保持率、低離子密度、施加直流電壓時積聚電荷少、蓄積電荷釋放速度快的特點。

由此可以看出，根據(jù)本發(fā)明的化合物、聚酰胺酸、聚酰亞胺及其制備方法、液晶取向劑和液晶盒，可選因素較多，根據(jù)本發(fā)明的權(quán)利要求可組合出各種不同的實施例，因此實施例僅為對本發(fā)明的說明，而不是對本發(fā)明的限制。下面將結(jié)合實施例對本發(fā)明進行描述。以下實施例具體為關(guān)于聚酰氨酸、聚酰亞胺、液晶取向劑和液晶盒的實施例。

在本發(fā)明中，縮寫代表的化合物的名稱如下：

式VI-1：1,2,3,4-環(huán)丁烷四羧酸二酐；

式VI-2：雙環(huán)[3,3,0]辛烷-2,4,6,8-四羧酸二酐；

式VI-3：均苯四羧酸二酐；

式V-1：對苯二胺；

式V-2：4,4’-二氨基二苯甲烷；

式V-3：3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑；

式V-4：1,5-雙(4-氨基苯氧基)戊烷；

式I所示化合物為本發(fā)明的化合物；

NMP：N-甲基吡咯烷酮；

BC：丁基溶纖劑；

GBL：γ-丁內(nèi)酯。

其中，實施例1～4為關(guān)于聚酰胺酸制備方法的實施例。

實施例1

在500ml三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)8.64g(80mmol，0.8eq)，式I-1所示化合物8.67g(20mmol，0.2eq)和210mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣，然后向混合溶液中緩慢加入化合物式VI-1(1,2,3,4-環(huán)丁烷四羧酸二酐)19.6g(100mmol，1eq)，在室溫下攪拌24h，得到質(zhì)量濃度為15％的聚酰胺酸溶液，標記為PAA-1。

實施例2

在500ml三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)8.64g(80mmol，0.8eq)，化合物式V-3(3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑)1.0g(10mmol，0.1eq)，式I-1所示化合物4.33g(10mmol，0.1eq)和190mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，并用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣。向混合溶液中緩慢加入化合物式VI-1(1,2,3,4-環(huán)丁烷四羧酸二酐)19.6g(100mmol，1.0eq)，在室溫下攪拌24h，得到質(zhì)量濃度為15％的聚酰胺酸溶液，標記為PAA-2。

實施例3

在500ml的三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)8.64g(80mmol， 0.8eq)，化合物式V-4(1,5-雙(4-氨基苯氧基)戊烷)2.86g(10mmol，0.1eq)，式I-1所示化合物4.33g(10mmol，0.1eq)和230mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，并用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣，向混合溶液中緩慢加入化合物式VI-2(雙環(huán)[3,3,0]辛烷-2,4,6,8-四羧酸二酐)25.0g(100mmol，1eq)，在室溫下攪拌24h，得到質(zhì)量濃度為15％的聚酰胺酸溶液，標記為PAA-3。

實施例4

在500ml三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)6.48g(60mmol，0.6eq)，化合物式V-3(3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑)1.98g(20mmol，0.2eq)，式I-1所示化合物8.67g(20mmol，0.2eq)和214mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣。向混合溶液中緩慢加入化合物式VI-1(1,2,3,4-環(huán)丁烷四羧酸二酐)15.68g(80mmol，0.8eq)，化合物式VI-2(雙環(huán)[3,3,0]辛烷-2,4,6,8-四羧酸二酐)5.0g(20mmol，0.2eq)，在室溫下攪拌24h，得到質(zhì)量濃度為15％的聚酰胺酸溶液，標記為PAA-4。

實施例5～6為關(guān)于制備聚酰亞胺的實施例。

實施例5

在500ml的三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)7.56g(70mmol，0.7eq)，化合物式V-3(3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑)1.0g(10mmol，0.1eq)，式I-1所示化合物8.67g(20mmol，0.2eq)和210mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣。向上述混合溶液中緩慢加入化合物式VI-1(1,2,3,4-環(huán)丁烷四羧酸二酐)19.6g(100mmol，1eq)，在室溫下攪拌24h后，追加215mL的NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，配制成質(zhì)量濃度為8％的聚酰胺酸溶液。

稱取100g上述質(zhì)量濃度為8％的聚酰胺酸溶液，加入5.4g醋酸酐和4.18g吡啶，于80℃下反應3h，將溶液傾入過量的甲醇中沉淀，用甲醇對沉淀物洗滌3次后減壓干燥，得到聚酰亞胺粉末，標記為SPI-1。

實施例6

在500ml三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)8.64g(80mmol，0.8eq)，化合物式V-4(1,5-雙(4-氨基苯氧基)戊烷)2.86g(10mmol，0.1eq)，式I-1所示化合物4.33g(10mmol，0.1eq)和200mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，并用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣。向混合溶液中緩慢加入化合物式VI-1(1,2,3,4-環(huán)丁烷四羧酸二酐)15.68g(80mmol，0.8eq)和化合物式VI-3(均苯四羧酸二酐)4.36g(20mmol，0.2eq)，在室溫下攪拌24h后，追加210mL的NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，配制成質(zhì)量濃度為8％的聚酰胺酸溶液。

稱取100g上述質(zhì)量濃度為8％的聚酰胺酸溶液，加入4.6g醋酸酐和3.56g吡啶，于80℃下反應3h，將溶液傾入到過量的甲醇中沉淀，沉淀用甲醇洗滌3次后減壓干燥，得到聚酰亞胺粉末，標記為SPI-2。

下述為關(guān)于聚酰氨酸制備方法的比較例

比較例1

在500ml的三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)8.64g(80mmol，0.8eq)，化合物式V-2(4，4’-二氨基二苯甲烷)3.97g(20mmol，0.2eq)和210mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，并用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣。向上述混合溶液中緩慢加入化合物式VI-1(1,2,3,4-環(huán)丁烷四羧酸二酐)19.6g(100mmol，1eq)，在室溫下攪拌24h，得到質(zhì)量濃度為15％的聚酰胺酸溶液，標記為PAA-5。

比較例1與實施例1相比，未加入本發(fā)明的化合物式I-1，加入了0.2eq的式V-2(4，4’-二氨基二苯甲烷)，其它條件相同。

比較例2

在500ml的三口燒瓶中加入二胺化合物式V-1(對苯二胺)7.56g(70mmol，0.7eq)，化合物式V-4(1,5-雙(4-氨基苯氧基)戊烷)8.60g(30mmol，0.3eq)和215mL NMP(N-甲基吡咯烷酮)溶劑，室溫下磁力攪拌溶解，并用氮氣置換燒瓶內(nèi)的空氣。向上述混合溶液中緩慢加入化合物式VI-3(均苯四羧酸 二酐)21.8g(100mmol，1eq)，整個反應于室溫下攪拌24h，得到質(zhì)量濃度為15％的聚酰胺酸溶液，標記為PAA-6。

比較例2與實施例1-4相比，未加入本發(fā)明的化合物I-1。

實施例7-12為關(guān)于制備液晶取向劑的實施例

實施例7

稱取實施例1中獲得的聚酰胺酸溶液(PAA-1)50g，加入41g NMP(N-甲基吡咯烷酮)和34g BC(丁基溶纖劑)，室溫下磁力攪拌，配制成質(zhì)量濃度為6％的液晶取向劑1。

實施例8-10

除了將實施例7中的聚酰胺酸溶液分別換成PAA-2、PAA-3、PAA-4外，其它條件與實施例7中的相同，分別配制成質(zhì)量濃度為6％的液晶取向劑2、液晶取向劑3、液晶取向劑4。

實施例11

稱取實施例5中獲得的聚酰亞胺固體SPI-13g于100mL燒瓶中，依次加入20g GBL(γ-丁內(nèi)酯)，17g NMP(N-甲基吡咯烷酮)和10g BC(丁基溶纖劑)，混合物于50℃下充分磁力攪拌溶解，配制成質(zhì)量濃度為6％的液晶取向劑5。

實施例12

稱取實施例6中獲得的聚酰亞胺固體(SPI-2)4.5g于100mL燒瓶中，依次加入35g GBL(γ-丁內(nèi)酯)，20.5g NMP(N-甲基吡咯烷酮)和15g BC(丁基溶纖劑)，混合物于50℃下充分磁力攪拌溶解，配制成質(zhì)量濃度為6％的液晶取向劑6。

比較例3

稱取比較例1中獲得的聚酰胺酸溶液(PAA-5)50g，加入41g NMP(N-甲基吡咯烷酮)和34g BC(丁基溶纖劑)，室溫下磁力攪拌，配制成質(zhì)量濃度為6％的液晶取向劑7。

比較例4

稱取比較例2中獲得的聚酰胺酸溶液(PAA-6)75g，加入62g NMP(N-甲基吡咯烷酮)和50g BC(丁基溶纖劑)，室溫下磁力攪拌，配制成質(zhì)量濃度為6％的液晶取向劑8。

將實施例1-6，比較例1-2制備的液晶取向劑制成液晶盒后，分別進行取向性能、電壓保持率、殘留電荷、離子密度的測定。

液晶盒的制備

將液晶取向劑旋涂于清洗后的ITO玻璃基板表面，在85℃的熱板上預烘55s，隨后于230℃干燥箱中固化30min，在ITO玻璃基板表面形成厚度約為100nm的薄膜。采用摩擦取向裝置以固定的摩擦條件(基板運行速度30mm/sec、輥輪壓入量0.4mm和摩擦速度1000rpm)對該薄膜進行摩擦，獲得帶有液晶取向能力的ITO玻璃基板。取2塊上述帶液晶取向劑的基板，在其中一塊玻璃基板上放置6μm的間隔物后，按照預先設定的程序在基板表面涂布封框膠，隨后以取向膜表面相對于摩擦方向反平行的方式貼合到另一塊基板上制成空液晶盒。向該液晶盒內(nèi)注入液晶(MAT-09-1284，德國默克公司制)，將注入孔密封制成橫電場方式(FFS或IPS)型液晶盒。

液晶取向性的測定

對上述制作的液晶盒使用偏光顯微鏡進行觀察，將幾乎沒有發(fā)現(xiàn)光透過的液晶盒視為液晶取向性“優(yōu)良”，發(fā)現(xiàn)極少量光透過的視為“良好”，有大量光透過的視為“不好”。

電壓保持率的測定

采用液晶物性評價系統(tǒng)測定液晶盒的電壓保持率，在25℃和60℃對液晶盒施加4V電壓，測定16.67ms后的電壓保持率。

殘留電荷的測定

采用液晶物性評價系統(tǒng)測定液晶盒的殘留電荷，60℃下對液晶盒施加10V電壓30min后放電1min，測定30min后的殘留電壓值(mV)。

離子密度的評價

采用液晶物性評價系統(tǒng)測定液晶盒的離子密度，60℃下對液晶盒施加10V，0.01Hz的三角波，通過三角形近似法來計算離子密度。

將實施例7-14制備的液晶取向劑制成液晶盒后，分別進行取向性能、電壓保持率、離子密度和殘留電荷的評價，評價結(jié)果如表1所示

表1

由表1可知，通過使用本發(fā)明實施例7-12提供的液晶取向劑1～6與對比例3～4提供的液晶取向劑7～8均具有良好的液晶取向性能；本發(fā)明實施例7～12提供的液晶取向劑1～6與對比例3～4提供的液晶取向劑7～8相比在較高的溫度(60℃)下具有高電壓保持率，均大于98％，甚至能達到99.1％，而對比例3～4提供的液晶取向劑7～8中則低于98％，甚至只有95.6％；最為明顯的為實施例7-12提供的液晶取向劑1～6與對比例3～4提供的液晶取向劑7～8相比，在60℃高溫的測定條件下其殘留電荷得到了極大的降低，甚至低至60，而比較例3～4的殘留電荷甚至高到550；另外實施例7～12中的離子密度與對比例相比也得到了大大的降低，甚至可以低至10，而對比例中則高達240。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。