本發(fā)明涉及一種碳二后加氫除炔方法，特別是一種fe-cu催化劑及其在碳二后加氫工藝中加氫除炔的方法。

背景技術(shù)：

聚合級(jí)乙烯生產(chǎn)是石油化工業(yè)的龍頭，聚合級(jí)乙烯及丙烯是下游聚合裝置的最基本原料。其中乙炔的選擇加氫對(duì)乙烯加工業(yè)有極其重要的影響，除了保證加氫反應(yīng)器的出口乙炔含量達(dá)標(biāo)外，催化劑的選擇性優(yōu)良，可以使乙烯盡可能少的生成乙烷，對(duì)提高整個(gè)工藝過(guò)程的乙烯收率，提高裝置經(jīng)濟(jì)效益有重要意義。

裂解碳二餾分含有摩爾分?jǐn)?shù)為0.5％～2.5％的乙炔，在生產(chǎn)聚乙烯時(shí)，乙烯中的少量乙炔會(huì)降低聚合催化劑的活性，并使聚合物的物理性能變差，所以必須將乙烯中的乙炔含量降到一定限度，才能作為合成高聚物的單體。因此乙炔分離和轉(zhuǎn)化是乙烯裝置流程中重要的過(guò)程之一。

乙烯裝置中催化選擇加氫包括分為前加氫和后加氫，乙炔前加氫和后加氫是指乙炔加氫反應(yīng)器相對(duì)于脫甲烷塔位置而言，加氫反應(yīng)器位于脫甲烷塔之前為前加氫，加氫反應(yīng)器位于脫甲烷塔之后為后加氫。后加氫即為順序分離流程，工藝的優(yōu)點(diǎn)是加氫過(guò)程控制手段多，不易飛溫，操作方便，但缺點(diǎn)是催化劑易結(jié)焦，催化劑的再生比較頻繁。其原因是在加氫過(guò)程中，由于氫氣的配入量少，容易發(fā)生乙炔的加氫二聚反應(yīng)，生成1,3-丁二烯，并進(jìn)一步生成分子量較寬的低聚物，俗稱“綠油”。綠油吸附在催化劑表面，并進(jìn)一步形成結(jié)焦，阻塞催化劑孔道，使催化劑活性及選擇性下降。

目前碳二后加氫主要采用兩段或三段反應(yīng)器串聯(lián)工藝，空速較低或炔含量低的裝置，可以采用兩段反應(yīng)器串聯(lián)。目前工業(yè)裝置，主要以三段反應(yīng)器串聯(lián)工藝為主。

后加氫物料一般組成為：1.0～2.2％(v)的乙炔，65～85％的乙烯，其余為乙烷，氫氣通過(guò)計(jì)量后配入。

該反應(yīng)為放熱反應(yīng)，但溫升相對(duì)較低，根據(jù)空速大小，單反應(yīng)器最大溫升從30～60℃不等，所以基本采用絕熱反應(yīng)器。

對(duì)兩段反應(yīng)器，第一段反應(yīng)器要求轉(zhuǎn)化70％以上的乙炔，第二段反應(yīng)器將剩余的乙炔轉(zhuǎn)化至其含量小于1μl/l。

對(duì)空速較高或乙炔含量較高的裝置，一般采用三段反應(yīng)器工藝，第一段轉(zhuǎn)化50％左右，其余兩段轉(zhuǎn)化剩余的乙炔，三段反應(yīng)器出口乙炔含量小于1μl/l。

氫氣的配入量與乙炔含量及采用工藝有關(guān)。對(duì)三段反應(yīng)器工藝，一般第一段反應(yīng)器氫氣/乙炔為0.8～1.2，第二段反應(yīng)器氫氣/乙炔為1～1.5，第三段反應(yīng)器氫氣/乙炔為1.5～3。

對(duì)兩段反應(yīng)器工藝，一般第一段反應(yīng)器氫氣/乙炔為1～1.5，第二段反應(yīng)器氫氣/乙炔為2～4。

該反應(yīng)機(jī)理如下：

主反應(yīng)

c2h2+h2→c2h4△h＝-175.7kj/mol(1)

副反應(yīng)

c2h4+h2→c2h6△h＝-138.1kj/mol(2)

c2h2+2h2→c2h6(3)

2c2h2+h2→c4h6(4)

c2h2+nc2h2+h2→c2n+2h2n+4(5)

在這些應(yīng)中，反應(yīng)(1)是乙炔加氫，反應(yīng)(2)和(3)是乙烯加氫。反應(yīng)(4)是乙炔的加氫二聚，對(duì)生成綠油有重要的貢獻(xiàn)，反應(yīng)(5)是生成綠油的一般反應(yīng)式。

在這些反應(yīng)中，只有反應(yīng)(1)是希望發(fā)生的反應(yīng)，其余均是不希望發(fā)生的反應(yīng)。

us5856262報(bào)道了以氫氧化鉀(或鋇、鍶、銣等的氫氧化物)改性的氧化硅為載體，制備低酸性鈀催化劑的方法，在空速3000h^-1，入口溫度35℃，入口乙炔摩爾分?jǐn)?shù)0.71％，氫炔摩爾比1.43的條件下，出口乙炔摩爾分?jǐn)?shù)小于0.1μl/l，乙烯選擇性達(dá)56％。專利us4404124以氧化鋁為載體，添加助催化劑銀與鈀作用，制備了性能優(yōu)良的碳二加氫催化劑。該催化劑具有減少乙烷生成量，抑制吸附在催化劑表面上的乙炔進(jìn)行部分加氫二聚反應(yīng)，抑制1,3-丁二烯生成，減少綠油生成，提高乙烯選擇性，減少含氧化合物生成量的特點(diǎn)，在乙烯工業(yè)中獲得了廣泛應(yīng)用。然而，上述催化劑均是采用浸漬法制備的，受制備方法的限制，金屬分散度僅為30％左右，催化劑性能也存在許多不足，仍然有進(jìn)一步改進(jìn)的必要。

傳統(tǒng)的pd-ag雙金屬選擇加氫催化劑均是采用水溶液浸漬法制備。采用分浸方法時(shí)，一種組分會(huì)較多的富集在載體表面，而另一種組分富集在外表面，只有部分金屬原子相互滲透，形成了合金結(jié)構(gòu)。同時(shí)，采用共浸方法，由于兩種金屬離子的前驅(qū)體與載體的相互作用不同，及表面張力及溶劑化作用，很難形成兩種組分的均勻負(fù)載，也只能部分形成合金結(jié)構(gòu)。這種催化劑應(yīng)用于碳二餾分選擇加氫時(shí)，往往在反應(yīng)初期選擇性較好，隨運(yùn)行時(shí)間的延長(zhǎng)，選擇性不斷下降，一般運(yùn)行3～6個(gè)月就需要再生，經(jīng)濟(jì)損失較大。

cn201110086174.0通過(guò)在載體上吸附特定的高分子化合物，在載體表面一定厚度形成高分子涂裹層，以帶有功能基的化合物與高分子反應(yīng)，使之具有能夠與活性組分絡(luò)合的功能基，通過(guò)活性組分在載體表面功能基上發(fā)生絡(luò)合反應(yīng)，保證活性組分有序和高度分散。采用該專利方法，載體吸附特定的高分子化合物通過(guò)氧化鋁的羥基與高分子進(jìn)行化學(xué)吸附，載體吸附高分子化合物的量將受到氧化鋁的羥基數(shù)量的限制；經(jīng)過(guò)功能化的高分子與pd的絡(luò)合作用不強(qiáng)，有時(shí)活性組分負(fù)載量達(dá)不到要求，浸漬液中還殘留部分活性組分，造成催化劑成本提高；采用該方法制備碳二加氫催化劑還存在工藝流程復(fù)雜的缺點(diǎn)。

cn2005800220708.2公布了一種輕質(zhì)烯烴原料中乙炔和二烯烴的選擇加氫催化劑，該催化劑由選自銅、金、銀的第一組分和選擇鎳、鉑、鈀、鐵、鈷、釕、銠的第二種組分組成，另外催化劑還包括選自鋯、鑭系元素和堿土金屬混合物的至少一種無(wú)機(jī)鹽和氧化物。催化劑煅燒、使用或者再生后形成螢石結(jié)構(gòu)。催化劑氧化物總含量0.01～50％，優(yōu)選焙燒溫度700～850℃。通過(guò)添加第三種氧化物，改性氧化鋁或氧化硅載體，有助于增加催化劑選擇性和再生之后的活性、選擇性。該技術(shù)仍舊是以銅、金、銀、鈀等為活性組分，鎳、鉑、鈀、鐵、鈷、釕、銠等作為助組分，通過(guò)對(duì)載體的氧化物改性，提高催化劑的再生性能。

cn102218323a公布了一種不飽和烴的加氫催化劑，活性組分為5～15％的氧化鎳和1～10％的其他金屬氧化物的混合物，其他金屬氧化物可以為氧化鉬、氧化鈷和氧化鐵中的一種或者幾種，另外還包括1～10％的助劑。該發(fā)明技術(shù)主要用于將煤制油工業(yè)尾氣中乙烯、丙烯、丁烯等加氫轉(zhuǎn)化為飽和烴，具有良好的深度加氫能力。該技術(shù)主要用于富含co和氫氣的各種工業(yè)尾氣中乙烯、丙烯、丁烯等的全加氫，不適合用于炔烴、二烯烴的選擇加氫。

zl201080011940.0公布了一種有序鈷-鋁和鐵-鋁間化合物作為乙炔加氫催化劑，所述的金屬間化合物選自由coal、coal3、co2al5、co2al9、o-co4al13、h-co4al13、m-co4al13、feal、feal2、fe3al、fe2al5、fe4al13組成的組。其中優(yōu)選fe4al13和o-co4al13。所述的金屬間化合物采用固態(tài)化學(xué)中的熱熔融法制備得到。在石英管式爐中進(jìn)行催化劑加氫性能測(cè)試，反應(yīng)溫度473k，穩(wěn)定反應(yīng)20h后，o-co4al13催化劑乙炔轉(zhuǎn)化率達(dá)到62％，乙烯選擇性達(dá)到71％，fe4al13催化劑上乙炔轉(zhuǎn)化率達(dá)到40％，乙烯選擇性達(dá)到75％。該技術(shù)是在高溫條件下制備金屬間化合物，用于乙炔的選擇性加氫，乙炔轉(zhuǎn)化率低，反應(yīng)溫度高，不利于工業(yè)化應(yīng)用。并且催化劑采用熱熔融法制備，條件苛刻。

綜上所述，低碳炔烴和二烯烴的選擇性加氫，目前主要采用貴金屬催化劑，對(duì)于非貴金屬催化劑的研發(fā)開(kāi)展大量工作，但是距離工業(yè)化應(yīng)用尚有很遠(yuǎn)的距離。為了解決這一問(wèn)題，本發(fā)明提供一種新型fe-cu加氫催化劑及其制備方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種碳二后加氫除炔方法。特別是指一種fe-cu選擇加氫催化劑，在將來(lái)自脫乙烷塔塔頂流出物中所含的乙炔選擇性加氫，完全轉(zhuǎn)化為乙烯，同時(shí)乙烯沒(méi)有損失。

本發(fā)明所述的碳二后加氫工藝的除炔方法，使用fe-cu選擇加氫催化劑，載體為耐高溫?zé)o機(jī)氧化物，活性組分至少含有fe、cu，以催化劑質(zhì)量100％計(jì)，催化劑含fe2～12％，優(yōu)選含量為4～10％，含cu0.05～0.3％，優(yōu)選含量為0.08～0.2％；催化劑的比表面為10～200m²/g，優(yōu)選30～100m²/g，孔容為0.2～0.63ml/g，優(yōu)選0.35～0.49ml/g；其中fe是通過(guò)浸漬方式載負(fù)于載體上，經(jīng)250℃～600℃焙燒，再用含氫氣氣氛200～400℃還原制得；催化劑中fe主要以α-fe2o3形態(tài)存在；選擇加氫反應(yīng)條件：反應(yīng)器入口溫度40～100℃，反應(yīng)壓力1.5～2.5mpa，氣體體積空速2000～10000h^-1，h2/c2h2體積比為1～20。優(yōu)選的加氫條件為：反應(yīng)器入口溫度45～55℃，反應(yīng)壓力1.8～2.2mpa，氣體體積空速5000～8000h^-1，h2/c2h2體積比為1.2～5。

本發(fā)明所述的除炔方法，所采用加氫催化劑，載體為耐高溫?zé)o機(jī)氧化物，本發(fā)明的技術(shù)關(guān)鍵在于催化劑中含fe，并且經(jīng)過(guò)了焙燒與還原過(guò)程，對(duì)載體并無(wú)特別要求，如可以是氧化鋁、氧化硅、氧化鋯、氧化鎂等中的一種或幾種。但最常見(jiàn)的也是最好的是氧化鋁或氧化鋁系載體，氧化鋁系載體是指氧化鋁與其他氧化物的復(fù)合載體，其中氧化鋁占復(fù)合載體質(zhì)量的50％以上，如可以是氧化鋁與氧化硅、氧化鋯、氧化鎂等氧化物的復(fù)合物，最好是氧化鋁-氧化鋯復(fù)合載體，其中氧化鋁含量在60％以上。氧化鋁可以為θ、α、γ型或其多種晶型的混合物，最好是α-al2o3或含α-al2o3的混合晶型氧化鋁。

本發(fā)明除炔方法，所采用fe-cu選擇加氫催化劑的制備方法為：

催化劑通過(guò)制備fe前驅(qū)物水溶液、cu前驅(qū)物水溶液，分別浸漬載體、分別陳化、干燥、焙燒或以其混合溶液浸漬載體，后陳化、干燥、焙燒，最后還原獲得。焙燒溫度最好為250℃～600℃；在260～330℃下進(jìn)行還原。

本發(fā)明制備方法中優(yōu)選的條件為：

浸漬溫度30～60℃，負(fù)載時(shí)間10～60min，浸漬液ph值1.5～5.0，陳化溫度30～60℃，陳化時(shí)間30～120min，焙燒溫度300℃～400℃，焙燒時(shí)間240～300min。

本發(fā)明中干燥最好為程序升溫干燥，干燥溫度程序設(shè)定為：

本發(fā)明中焙燒即活化過(guò)程，最好為程序升溫焙燒，焙燒溫度程序設(shè)定為：

本發(fā)明中所述催化劑可以采用等體積浸漬、過(guò)量浸漬、表面噴浸、真空浸漬和多次浸漬法中的任意一種浸漬方式制備。

具體步驟如下：

(1)測(cè)量載體吸水率后稱取載體。

(2)按負(fù)載量準(zhǔn)確稱取的fe前驅(qū)物(推薦可溶性硝酸鹽、氯化物或硫酸鹽)，根據(jù)載體吸水率和浸漬方法，配制浸漬溶液，并按要求調(diào)節(jié)浸漬液ph值1.5～5.0，并將溶液加熱到30～60℃?zhèn)溆谩?/p>

(3)采用等體積浸漬或者噴浸法時(shí)，可將稱取好的載體放入轉(zhuǎn)鼓中，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速25～30轉(zhuǎn)/min，使載體完全翻轉(zhuǎn)起來(lái)，將配制好的30～60℃的浸漬液以一定速率倒入或噴灑到載體上，負(fù)載5～10min。

采用過(guò)量浸漬法時(shí)，將稱取的載體置于容器中，然后加入配制的30～60℃的浸漬溶液，快速搖動(dòng)容器，使吸附過(guò)程中放出的熱量迅速釋放，并使活性組分均勻負(fù)載到載體上，靜置5～10min使表面活性組分與溶液中活性組分競(jìng)爭(zhēng)吸附平衡。

采用真空浸漬法時(shí)，將稱取好的載體置于旋流蒸發(fā)器中，抽真空，加入30～60℃的浸漬液浸漬5～10min，水浴加熱至載體表面水分完全干燥。

(4)浸漬好的催化劑移入容器中，25～60℃下進(jìn)行催化劑陳化30～120min。

(5)將浸漬后多余的溶液濾出，然后在烘箱中采用程序升溫的方法進(jìn)行干燥，干燥溫度程序：

(6)將干燥好的催化劑采用程序升溫方法進(jìn)行焙燒，焙燒升溫程序：

催化劑cu組分采用上述相同步驟進(jìn)行負(fù)載，焙燒溫度250～600℃，最好為300～400℃，兩種組分也可以配制成混合溶液，按照上述步驟一次性浸漬至載體表面。

本發(fā)明的催化劑在使用前，要將焙燒后的催化劑用含氫氣體還原，h2含量最好為10～50％，還原溫度最好是200～400℃，體積空速100～500h^-1，還原壓力0.1～0.8mpa；推薦的條件是使用n2+h2混合氣在微正壓條件下260～330℃進(jìn)行還原，還原時(shí)間最好是240～360min，體積空速最好200～400h^-1，還原壓力最好為0.1～0.5mpa。該過(guò)程通常在選擇加氫反應(yīng)前進(jìn)行，最好在器外進(jìn)行即選擇加氫反應(yīng)裝置外進(jìn)行。

本發(fā)明中催化劑的活性組分主要是fe，可以是非貴金屬催化劑，甚至可以不含鈷、鎳、鉬、鎢，大大降低了成本，催化劑成本遠(yuǎn)低于貴金屬pd催化劑。

本發(fā)明中催化劑的活化溫度與催化劑的活性組成、含量以及載體有關(guān)，經(jīng)活化過(guò)程后形成了α-fe2o3形態(tài)的fe，并且較為穩(wěn)定，活化溫度不可過(guò)高；另一方面，其活化程度又決定了催化劑的還原條件，本發(fā)明中提供使用的催化劑中仍以α-fe2o3形態(tài)的fe為主要成分，過(guò)分還原反而會(huì)影響催化劑的效果，影響選擇性，易結(jié)焦。

本發(fā)明的催化劑中fe元素可以fe、fe2o3、fe3o4、feo等多種形態(tài)存在，但其中α-fe2o3形態(tài)的fe要比其它形態(tài)的含量要高，最好占fe總質(zhì)量的50％以上。

本發(fā)明中推薦在含鐵的活性組成中再加入cu，更有利于降低活化溫度，有利于催化劑活化相的形成、分散，提高催化劑選擇性。同時(shí)cu的加入有助于炔烴的吸附、活化，有利于提高催化劑的活性。

本發(fā)明所述的碳二后加氫除炔方法，是指在兩段或者三段串聯(lián)絕熱反應(yīng)器中，將脫乙烷塔塔頂流出物料中所含乙炔進(jìn)行選擇性加氫，轉(zhuǎn)化為乙烯。

本發(fā)明中反應(yīng)器是指絕熱床反應(yīng)器?？梢允菃味位蚨喽未?lián)，最好是2～3段串聯(lián)使用。絕熱床反應(yīng)器反應(yīng)床層數(shù)為三段時(shí)，第一段反應(yīng)器入口溫度40～50℃，氫氣/乙炔體積比為0.8～1.2，第二段反應(yīng)器入口溫度5～55℃，氫氣/乙炔體積比為1～1.5，三段反應(yīng)器入口溫度50～60℃，氫氣/乙炔體積比為1.5～3.0。

本發(fā)明中反應(yīng)器是兩段絕熱床反應(yīng)器串聯(lián)時(shí)，第一段反應(yīng)器入口溫度40～50℃，氫氣/乙炔體積比為1～1.5，第二段反應(yīng)器入口溫度50～60℃，氫氣/乙炔體積比為2～4。

本發(fā)明中，選擇加氫物料為碳二后加氫工藝中，來(lái)自脫乙烷塔塔頂流出物，原料組成以體積比計(jì)，最好為：乙炔0.98～2.2％，乙烷11.2～30.3％，乙烯65.0～85.0％。

采用本發(fā)明除炔方法，催化劑反應(yīng)活性適中，操作彈性好，乙烯選擇性好，綠油生成量遠(yuǎn)低于貴金屬催化劑。

附圖說(shuō)明

圖1為采用順序分離流程的碳二選擇加氫工藝流程圖。1—油洗塔；2—水洗塔；3—堿洗塔；4—干燥器；5—脫甲烷塔；6—脫乙烷塔；7—碳二加氫反應(yīng)器；8—換熱器。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例3的催化劑還原后xrd譜圖(扣除載體背景)。

圖3為對(duì)比例2高溫焙燒催化劑還原后xrd譜圖(扣除載體背景)。

圖4為對(duì)比例5的催化劑高溫還原后xrd譜圖(扣除載體背景)。

xrd測(cè)定條件：

德國(guó)布魯克公司d8advancex衍射儀

管電壓：40kv電流40ma

掃描：步長(zhǎng)0.02°頻率0.5s掃描范圍4°～120°溫度25℃

cukα1波長(zhǎng)，圖中橫坐標(biāo)為衍射角2θ，縱坐標(biāo)為衍射強(qiáng)度

圖2中符號(hào)說(shuō)明：

▲為α-fe2o3，◆為cu，■為fe3o4。

圖3中符號(hào)說(shuō)明：

▲為α-fe2o3，●為cufeo3，■為fe3o4。

圖4中符號(hào)說(shuō)明：

★為α-fe，■為fe3o4，◆為cu。

圖2中α-fe2o3相對(duì)含量11.20％。

圖3中fe與第二種組分結(jié)合形成cufe2o4，助組分與活性組分燒結(jié)，破壞了活性組分分布和結(jié)構(gòu)。

圖4中不含α-fe2o3相，fe主要以單質(zhì)α-fe形式出現(xiàn)，相對(duì)含量8.92％，第三組分以單質(zhì)cu形式出現(xiàn)。

具體實(shí)施方式

分析測(cè)試方法：

比表面：gb/t-5816

孔容：gb/t-5816

不同晶型fe氧化物含量：xrd

催化劑活性組分含量：gb/t1537-94

乙炔轉(zhuǎn)化率(c)

加氫生成乙烯的選擇性(s)

實(shí)施例1

稱取φ4.5×4.5mm的三葉草型α-氧化鋁載體。取硝酸鐵，加熱溶解于60ml去離子水中，調(diào)節(jié)ph值2.5，浸漬液溫度50℃，等體積浸漬于載體表面，迅速翻動(dòng)載體浸漬6min，靜止30min至吸附平衡，60℃陳化30min，然后在烘箱中按照程序：然后采用程序升溫法進(jìn)行催化劑活化，活化程序：稱取硝酸銅，按照上述制備步驟進(jìn)行浸漬。載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催化劑使用前，在還原爐中用40％氫氣+60％氮?dú)膺M(jìn)行還原，還原溫度300℃，壓力0.5mpa，還原時(shí)間4h。催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

采用后加氫工藝，其工藝流程圖如附圖1所示，原料組成為：

c2h2：1.6％(φ)，c2h4：75.3％(φ)，c2h6：23.1％(φ)。

反應(yīng)條件：兩段絕熱床反應(yīng)器串聯(lián)反應(yīng)，即一段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入二段反應(yīng)器。每段反應(yīng)器均有獨(dú)立的配氣系統(tǒng)。

物料氣體空速：2000h^-1，操作壓力：2.5mpa。一段反應(yīng)器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；二段反應(yīng)器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。

考評(píng)結(jié)果如表2所示。

實(shí)施例2

在50℃，將naalo2溶液和zrcl4溶液攪拌混合，然后用硝酸溶液中和，攪拌10h，共沉淀生成均勻的al-zr顆粒。將生成物過(guò)濾，用去離子水洗滌其中的na⁺和cl^-離子，然后加入質(zhì)量濃度為15％的聚乙烯醇作為造孔劑，捏合成型。130℃干燥2h，650℃焙燒4h得到zr-al復(fù)合載體。載體中氧化鋁與氧化鋯質(zhì)量比為4:1。

以氧化鋁-氧化鋯復(fù)合載體制備催化劑。取氯化鐵和氯化銅，加熱溶解于去離子水中，調(diào)節(jié)ph值2.0，浸漬液溫度80℃，過(guò)量浸漬到載體上，搖動(dòng)燒杯浸漬10min，將多余浸漬液濾除，催化劑在60℃水浴中陳化50min，然后在烘箱中按照程序：采用程序升溫法進(jìn)行催化劑活化，活化程序：載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催化劑使用前，在還原爐中用30％氫氣+60％氮?dú)膺M(jìn)行還原，還原溫度260℃，壓力0.5mpa，還原時(shí)間4h。催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

采用后加氫工藝，其工藝流程圖如附圖1所示，原料組成為：

c2h2：1.4％(φ)，c2h4：80.0％(φ)，c2h6：18.6％(φ)。

反應(yīng)條件：兩段絕熱床反應(yīng)器串聯(lián)反應(yīng)，即一段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入二段反應(yīng)器。每段反應(yīng)器均有獨(dú)立的配氣系統(tǒng)。

物料氣體空速：5000h^-1,操作壓力：2.2mpa。一段反應(yīng)器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；二段反應(yīng)器h2/c2h2＝4：1(摩爾比)。

考評(píng)結(jié)果如表2所示。

實(shí)施例3

稱取φ1.5mm的球型氧化鋁制備催化劑。取硝酸鐵溶解于去離子水中，調(diào)節(jié)ph值3.0，浸漬液溫度40℃，噴壺噴浸到載體上，負(fù)載10min使活性組分上載均勻，然后在烘箱中按照程序：采用程序升溫法進(jìn)行催化劑活化，活化程序：得到一浸催化劑。

采用第一步相同方法，取硝酸銅，溶解后噴浸到一浸催化劑表面，然后干燥，焙燒，得到最終催化劑。干燥程序：焙燒程序：載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催化劑使用前，在還原爐中用20％氫氣進(jìn)行還原，還原溫度280℃，壓力0.5mpa，還原時(shí)間4h。還原后催化劑xrd分析如附圖2所示。催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

采用后加氫工藝，反應(yīng)原料為：

c2h2：2.2(v％)c2h4：79.3(v％)，c2h6：18.5(v％)。

反應(yīng)條件：三段床絕熱床反應(yīng)器串聯(lián)工藝，即一段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入三段反應(yīng)器，每段反應(yīng)器均有獨(dú)立的配氣系統(tǒng)。

物料氣體空速：7000h^-1，操作壓力：1.8mpa。一段反應(yīng)器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應(yīng)器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應(yīng)器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。

考評(píng)結(jié)果如表2所示。

實(shí)施例4

稱取的φ2.0mm的球形二氧化鈦載體置于真空浸漬裝置中。取硝酸鐵溶解于去離子水中，調(diào)節(jié)ph值3.5備用。打開(kāi)真空浸漬裝置抽真空泵，至真空度0.1mmhg，然后從加料口緩慢加入配制好的浸漬液，5min加完，在60℃下蒸發(fā)至催化劑表面流動(dòng)水分完全消失，完成負(fù)載，將負(fù)載好的催化劑，在烘箱中按照程序：在馬弗爐中按照：得到一浸催化劑。

取硝酸銅，按照上述相同方法進(jìn)行浸漬，然后干燥，焙燒，得到最終催化劑。干燥程序：焙燒程序：得到最終催化劑。載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催催化劑使用前，在還原爐中用15％氫氣進(jìn)行還原，還原溫度300℃，壓力0.5mpa，還原時(shí)間4h。催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

采用后加氫工藝，反應(yīng)原料為：

c2h2：2.2(v％)c2h4：79.3(v％)，c2h6：18.5(v％)。

反應(yīng)條件：三段床絕熱反應(yīng)器串聯(lián)工藝，即一段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入三段反應(yīng)器，每段反應(yīng)器均有獨(dú)立的配氣系統(tǒng)。

物料氣體空速：10000h^-1,操作壓力：1.5mpa。一段反應(yīng)器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應(yīng)器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應(yīng)器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。

考評(píng)結(jié)果如表2所示。

實(shí)施例5

稱取100mlφ4.0mm的α-氧化鋁載體，采用實(shí)施例3相同方法制備催化劑。活化溫度400℃。載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催化劑使用前，在還原爐中用25％氫氣進(jìn)行還原，溫度320℃，壓力0.5mpa，還原時(shí)間4h。催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

采用后加氫工藝，反應(yīng)原料為：

c2h2：1.2(v％)c2h4：80.3(v％)，c2h6：18.5(v％)。

反應(yīng)條件：三段床絕熱反應(yīng)器串聯(lián)工藝，即一段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入三段反應(yīng)器，每段反應(yīng)器均有獨(dú)立的配氣系統(tǒng)。

物料氣體空速：10000h^-1，操作壓力：1.5mpa。一段反應(yīng)器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應(yīng)器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應(yīng)器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。

考評(píng)結(jié)果如表2所示。

實(shí)施例6

將市售擬薄水鋁石、硅膠、氧氯化鋯粉末和助擠劑按按照氧化鋁：氧化硅：氧化鋯＝8:1:3比例混合均勻，然后在擠條機(jī)上擠條成型，120℃干燥，在馬弗爐中550℃焙燒3h，得到zr-si-al復(fù)合氧化物載體。采用實(shí)施例4相同方法制備催化劑。載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催化劑使用前，在還原爐中用45％氫氣+55％氮?dú)猓瑴囟?60℃，壓力0.5mpa，活化時(shí)間4h。催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

采用后加氫工藝，反應(yīng)原料為：

c2h2：2.2(v％)c2h4：79.3(v％)，c2h6：18.5(v％)。

反應(yīng)條件：三段床絕熱反應(yīng)器串聯(lián)工藝，即一段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入三段反應(yīng)器，每段反應(yīng)器均有獨(dú)立的配氣系統(tǒng)。

物料氣體空速：10000h^-1，操作壓力：1.5mpa。一段反應(yīng)器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應(yīng)器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應(yīng)器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。

考評(píng)結(jié)果如表2所示。

對(duì)比例1

取φ4.0mm氧化鋁載體，比表面為22.3m²/g，孔容為0.31ml/g。采用等體積浸漬法，將的硝酸銀溶液等體積浸漬到載體上，陳化-干燥-焙燒，得到一浸催化劑，然后將的氯化鈀溶解，等體積浸漬，陳化-干燥-焙燒，得到最終催化劑(石化研究院ly-c2-02加氫催化劑)。催化劑pd含量為0.040％，ag含量為0.12％。

催化劑在100℃用氫氣還原160min，壓力0.5mpa，氫氣空速100h^-1。催化劑裝填于絕熱床反應(yīng)裝置中。

采用實(shí)施例1相同工藝，反應(yīng)條件：空速6000h^-1，操作壓力：2.0mpa。

反應(yīng)結(jié)果如表2所示。

對(duì)比例2

以φ4.0mm氧化鋁作載體，采用實(shí)施例1相同的方法制備催化劑，催化劑活化溫度850℃。載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催化劑使用前，在還原爐中用25％氫氣進(jìn)行還原，溫度300℃，壓力0.5mpa，活化時(shí)間4h。催化劑裝填于絕熱床反應(yīng)裝置中。還原后催化劑的xrd衍射譜圖如圖3所示。

采用實(shí)施例1相同工藝。原料組成為：

c2h2：1.4％(φ)，c2h4：80.0％(φ)，c2h6：18.6％(φ)。

反應(yīng)條件：空速2000h^-1，操作壓力：2.5mpa。

反應(yīng)結(jié)果如表2所示。

對(duì)比例3

稱取φ4.0mm的氧化鋁作載體，采用實(shí)施例1相同方法制備催化劑，在350℃進(jìn)行活化。載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

催化劑使用前，在還原爐中用45％氫氣進(jìn)行還原，溫度300℃，壓力0.5mpa，活化時(shí)間4h。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

反應(yīng)條件：三段床絕熱床反應(yīng)器串聯(lián)工藝，即一段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入二段反應(yīng)器，二段反應(yīng)器出口物料進(jìn)入三段反應(yīng)器，每段反應(yīng)器均有獨(dú)立的配氣系統(tǒng)。

物料氣體空速：8000h^-1，操作壓力：1.5mpa。一段反應(yīng)器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應(yīng)器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應(yīng)器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。

反應(yīng)結(jié)果如表2所示。

對(duì)比例4

取實(shí)施例1相同催化劑，在350℃活化后直接開(kāi)車(chē)，不用氫氣進(jìn)行還原。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。

采用三段串聯(lián)絕熱反應(yīng)器工藝，原料組成與實(shí)施例1相同，反應(yīng)條件：空速3000h^-1，操作壓力：2.0mpa。

采用三段串聯(lián)絕熱反應(yīng)器工藝，原料組成與實(shí)施例1相同，反應(yīng)條件：空速3000h^-1，操作壓力：2.0mpa。

反應(yīng)結(jié)果如表2所示。

對(duì)比例5

取實(shí)施例1相同催化劑，在350℃活化。

催化劑在管式爐中進(jìn)行還原，氣氛為30％氫氣+55％氮?dú)?，溫?00℃，壓力0.5mpa，活化時(shí)間4h。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于固定床反應(yīng)裝置中。還原后催化劑的xrd衍射譜圖如圖4所示。

加氫原料組成與實(shí)施例7相同，兩段串聯(lián)加氫，反應(yīng)條件：空速15000h^-1，壓力2.0mpa。

反應(yīng)結(jié)果如表2所示。

載體與催化劑物性指標(biāo)，催化劑各組分含量見(jiàn)表1。

表1載體、催化劑物性及催化劑各組分含量

反應(yīng)結(jié)果如表2所示。

表2工藝條件及催化劑性能

當(dāng)然，本發(fā)明還可有其它多種實(shí)施例，在不背離本發(fā)明精神及其實(shí)質(zhì)的情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍。