專利名稱：一種聚烯烴催化劑載體及其制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種聚烯烴催化劑載體的制備工藝。
技術(shù)背景聚烯烴催化劑是烯烴聚合反應(yīng)中較為重要的技術(shù)指標(biāo)，在現(xiàn)有技術(shù)中， 聚烯烴催化劑的常用制備方法是將載體氯化物和醇反應(yīng)制備得到醇合物， 然后再采用毛細(xì)管高壓噴射法或者高速攪拌的方法，將醇合物分散成微小 的液滴，通過(guò)急冷固化制得載體，最后再將催化活性組分負(fù)載到載體上從 而制備得到聚烯經(jīng)催化劑。在上述現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，中國(guó)專利申請(qǐng)00132120.X公開(kāi)了 一種使用 剪切法制備上述聚烯烴催化劑載體的方法。該方法是在非極性介質(zhì)存在下， 將鎂化合物與C2 C8的脂肪醇按一定摩爾比混合，并在100~ 130。C進(jìn)行醇 和反應(yīng)，得到白色粘稠液體；采用剪切乳化法將上述粘稠液體進(jìn)行乳化； 將乳化得到的乳化液移入-15 ~ -30°。的惰性烴溶劑中進(jìn)行冷卻，同時(shí)以 500~800轉(zhuǎn)/分的轉(zhuǎn)速攪拌；將上述冷卻物料升至室溫，過(guò)濾，用惰性烴溶 劑洗滌后，將固體在70 75。C的氮?dú)鈿夥罩懈稍?。本發(fā)明采用高效剪切法 替代了高速攪拌來(lái)制備載體，通過(guò)使用具有不同齒間距的高剪切乳化頭方 便地調(diào)節(jié)載體的粒徑大小，從而制得粒徑分布均勻的載體；在一定程度上 克服了高速攪拌分散設(shè)備要求苛刻、制得的載體粒子分布不均且難以調(diào)節(jié) 粒徑大小的弊病。在該發(fā)明公開(kāi)的技術(shù)方案中，其沒(méi)有公開(kāi)在將乳化液移入惰性烴溶 劑中進(jìn)行冷卻后再進(jìn)行過(guò)濾的方法；而事實(shí)上，在上述制備催化劑載體的 過(guò)程中，如果不能將烴類物質(zhì)有效過(guò)濾的話，那么殘余的烴類將會(huì)對(duì)催化劑的催化性能產(chǎn)生影響。而且，在大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)中，要將使用上述制備 方法得到的催化劑載體一次性添加到具有催化劑活性組分的溶液中，在上 述添加過(guò)程中，由于催化劑強(qiáng)度的缺陷，催化劑往往會(huì)出現(xiàn)破碎的情況，一方面產(chǎn)生了很多的催化劑粉塵，會(huì)對(duì)設(shè)備的長(zhǎng)期正常運(yùn)行埋下隱患；另 一方面還會(huì)將球形催化劑表面的孔結(jié)構(gòu)破壞，直接影響到后續(xù)活性組分在 載體上的分散負(fù)載效果，從而影響到催化劑的催化活性。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種具有適宜表面強(qiáng)度的催化劑載 體及其制備工藝。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種聚烯烴催化劑載體，該載體 的組分為醇合物85-90wt°/。、分散劑5-10wt%、醇溶型聚氨酯l-2wt°/。，固 化催化劑l-2wt%。其中，所述固化催化劑為2， 4, 6-(三甲氨基曱基) 苯酚；所述分散劑為餾程為200 23(TC的液蠟。本發(fā)明對(duì)于上述聚烯烴催化劑載體的制備工藝包4舌以下步^^: ( 1 )將 氯化鎂、分散劑、固化催化劑、醇和醇溶型聚氨酯加入到醇合釜中， 常溫?cái)嚢? ~ 3min后停止攪拌，以10 ~ 15°C/min的升溫速率對(duì)上述混 合物進(jìn)行升溫至120 130。C,攪拌醇合2-3小時(shí)，制備得到粘稠狀的 醇合液；(2)將步驟(1)中制備的醇合液加入到剪切乳化機(jī)中，對(duì)所 述醇合液進(jìn)行乳化；(3)將經(jīng)步驟(2)高速剪切乳化后得到的乳化液 加入到放置有-20 -30。C的煤油的冷凍釜中進(jìn)行冷卻，形成顆粒；(4) 對(duì)步驟(3 )得到的冷卻后的包含顆粒的煤油進(jìn)行膜分離，將顆粒與煤 油分離；(5)向步驟(4)得到的顆粒中添加烴類溶劑，對(duì)所述顆粒進(jìn) 行洗滌；之后對(duì)其進(jìn)行真空干燥，即得到球形催化劑載體。其中，步驟(l)中所述的固化催化劑為2， 4, 6-(三曱氨基曱 基)苯酚；所述分散劑為餾程為200 230。C的液蠟；步驟(1 )中的 升溫溫度為125°C;醇合攪拌的速度為60轉(zhuǎn)/分。步驟(2)中所述剪切乳化機(jī)進(jìn)行剪切乳化的外層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為20-30米/秒，內(nèi)層齒轉(zhuǎn)動(dòng) 速度為10-18米/秒。步驟(3)中煤油的溫度為-25。C。步驟(4)中的 膜分離為無(wú)機(jī)微濾陶瓷膜分離；所述無(wú)機(jī)微濾陶瓷膜的孔徑為0.5 ~ 0.8pm。步驟(5)中所述烴類溶劑為己烷；使用該烴類溶劑對(duì)所述顆 粒的洗滌次數(shù)為5-7次；在步驟(5)中，在對(duì)顆粒進(jìn)行洗滌的過(guò)程中 進(jìn)行攪拌，攪拌速率為50-80轉(zhuǎn)/分；步驟(5)中真空干燥的溫度為 80-95。C，真空度為-0.06—-0.09MPa。聚氨酯粘合劑是指在分子鏈中含有氨基曱酸酯基團(tuán)或者異氰酸根基團(tuán) 的粘合劑。該粘合劑具有優(yōu)良的彈性、機(jī)械強(qiáng)度、粘接性、反應(yīng)性及可操 作性等優(yōu)點(diǎn)。其中，醇溶性聚氨酯是常用的聚氨酯中的一種，其包括主膠 和固化劑；其中，主膠是可溶于乙醇中的端異氰酸酯基聚氨酯樹(shù)脂，所述 端異氰酸酯基聚氨酯樹(shù)脂與乙醇之間有很好的相容性；固化劑是一種改性 環(huán)氧樹(shù)脂。主膠和固化劑之間的固化反應(yīng)是通過(guò)羥基和環(huán)氧基之間的反應(yīng) 而實(shí)現(xiàn)的，其中，羥基化合物作為親油試劑與環(huán)氧基發(fā)生反應(yīng)的。但是由 于羥基化合物的親電性不大，羥基與環(huán)氧基之間沒(méi)有催化劑存在時(shí)，反應(yīng) 較為緩慢。故在實(shí)際操作中，可以選擇加入適宜的催化劑，從而加速其在 低溫下的固化反應(yīng)速度。在制備顆粒形催化劑載體的過(guò)程中，添加一定量 的粘合劑，并選用醇溶性聚氨酯作為粘合劑；在反應(yīng)過(guò)程中醇溶性粘合劑 可以和反應(yīng)原料中的醇類相溶；有效地保證在反應(yīng)原料發(fā)生醇合反應(yīng)的同 時(shí)，上述粘合劑充分地進(jìn)入醇合物內(nèi)，從而在剪切乳化過(guò)程中，均勻地分 散于乳化后的醇合物小液滴內(nèi)，經(jīng)冷卻、過(guò)濾、洗滌、千燥后形成具有一 定硬度的催化劑載體顆粒。本發(fā)明具有如下所述的優(yōu)點(diǎn)(1)在催化劑載體原料中加入適量粘合劑，在一定程度上提高了催化 劑載體顆粒的強(qiáng)度，避免了催化劑載體在一次性添加到具有催化劑活性組 分的溶液的過(guò)程中，由于催化劑顆粒的強(qiáng)度不夠，從而會(huì)由于在添加過(guò)程 中催化劑顆粒之間的碰撞和摩擦，導(dǎo)致催化劑顆粒的破碎。 一方面維持了 完整的載體表面形態(tài)，進(jìn)一步保證了后續(xù)程序中催化活性組分在其上的有效分散；另一方面，減少了由于催化劑碎裂產(chǎn)生的粉塵，使得參加反應(yīng)的 有效催化劑的量增大，從而從整體上提高了反應(yīng)產(chǎn)率。在添加粘合劑時(shí)， 添加一定量的固化催化劑，有效地提高了固化反應(yīng)的效率，節(jié)約了反應(yīng)時(shí) 間。(2 )采用膜分離技術(shù)對(duì)含有載體顆粒的冷凍煤油進(jìn)行顆粒與煤油的 分離，通過(guò)選用適當(dāng)粒徑的微濾膜，可以更有效地實(shí)現(xiàn)催化劑載體顆 粒上的煤油的脫除。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1將50kg無(wú)水氯化鎂、800L餾程為200-230。C的液蠟以及l(fā)g的2， 4, 6-(三甲氨基曱基)苯酚、100L乙醇和10g醇溶型聚氨酯加入到醇合 釜(無(wú)錫市南泉化工環(huán)衛(wèi)設(shè)備廠生產(chǎn)的容量為IOOOL的醇合釜)中，常溫 下開(kāi)啟攪拌，攪拌時(shí)間為lmin，之后停止攪拌；以10°C/min的升溫速率 對(duì)上述混合物進(jìn)行升溫，至溫度為120°C，升溫過(guò)程中優(yōu)選要對(duì)混合物進(jìn)行 攪拌，攪拌速度優(yōu)選60-80轉(zhuǎn)/分，使其升溫均勻，避免局部升溫引起的劇 烈反應(yīng)；升溫至上述溫度后攪拌恒溫2h，進(jìn)行醇合反應(yīng)，優(yōu)選其攪拌速度 為60轉(zhuǎn)/分，制備得到粘稠狀的醇合液；將該醇合液加入到剪切乳化機(jī)(上 海威宇生產(chǎn)的三極管道式剪切乳化機(jī))中，調(diào)節(jié)其外層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為20m/s, 內(nèi)層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為10m/s，對(duì)醇合液進(jìn)行高速剪切，從而將粘稠狀的醇合液 剪切乳化為多個(gè)粒徑較為均勻的醇合物液滴；將上述醇合物液滴加入到放 置有冷卻到-30。C的煤油的冷凍釜中，對(duì)所述醇合物液滴進(jìn)行冷卻lh，形成 載體顆粒；使用孔徑為0.5lim的無(wú)機(jī)微濾陶瓷膜對(duì)上述含有催化劑載體顆 粒的煤油進(jìn)行過(guò)濾，得到催化劑載體顆粒粗產(chǎn)物；對(duì)上述載體粗產(chǎn)物中添 加150L己烷溶劑對(duì)其洗滌5次，洗滌過(guò)程中開(kāi)啟攪拌，攪拌速度為50轉(zhuǎn)/ 分；將經(jīng)洗滌后的載體顆粒在真空度為-0.06MPa的真空環(huán)境下進(jìn)行干燥， 干燥溫度為80°C,干燥時(shí)間為2h,之后將顆粒過(guò)100目篩，即可得到球形 催化劑載體顆粒。制備得到的上述催化劑載體中，醇合物89wt%、液蠟9wt%、醇溶型 聚氨酯lwt。/。，固化催化劑2， 4, 6-(三甲氨基曱基)苯酚lwt%。上述經(jīng)干燥后的載體顆粒過(guò)篩后，將經(jīng)過(guò)篩網(wǎng)的粉末狀載體稱重為31g。對(duì)比實(shí)施例1將1000L乙醇、501g無(wú)水氯化鎂、2400L餾程為200-230。C的液蠟添 加到醇合釜中，并通過(guò)攪拌使其充分混合；以10°C/min的升溫速率對(duì)上 述混合物進(jìn)行升溫，至溫度為120°C,在該溫度下醇合2h，制備得到粘稠 狀的醇合液；將該醇合液加入到剪切乳化機(jī)(生產(chǎn)廠家和型號(hào))中，調(diào)節(jié) 其外層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為20m/s,內(nèi)層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為10m/s,對(duì)醇合液進(jìn)行高速 剪切，從而將粘稠狀的醇合液剪切乳化為多個(gè)粒徑較為均勻的醇合物液滴； 將上述醇合物液滴加入到放置有冷卻到-3(TC的煤油的冷凍釜中，對(duì)所述醇 合物液滴進(jìn)行冷卻lh,形成載體顆粒；使用孔徑為0.5 ium的無(wú)機(jī)微濾陶 瓷膜對(duì)上述含有催化劑載體顆粒的煤油進(jìn)行過(guò)濾，得到催化劑載體顆粒粗 產(chǎn)物；對(duì)上述載體粗產(chǎn)物中添加IOOOOL戊烷溶劑對(duì)其進(jìn)行洗涂，洗滌過(guò)程 中開(kāi)啟攪拌，攪拌速度為50轉(zhuǎn)/分；將經(jīng)洗滌后的載體顆粒在真空環(huán)境下 進(jìn)行干燥，干燥溫度為80。C，干燥時(shí)間為2h,之后將顆粒過(guò)100目篩，即 可得到球形催化劑載體顆粒。上述經(jīng)干燥后的載體顆粒過(guò)篩后，對(duì)經(jīng)過(guò)篩網(wǎng)的粉末狀載體稱重為 5kg。與實(shí)施例l相比，很顯然，該實(shí)施例由于未添加適當(dāng)?shù)恼澈蟿苽?得到的催化劑載體強(qiáng)度很低，所以在將制備得到的催化劑載體過(guò)篩后產(chǎn)生 了較多的催化劑栽體粉末。實(shí)施例2將35kg無(wú)水氯化鎂、470L癸烷以及1.5g的2， 4， 6-(三曱氨基甲 基)苯酚、65L異丙醇和6g醇溶型聚氨酯加入到醇合釜(無(wú)錫市南泉化工環(huán)衛(wèi)設(shè)備廠生產(chǎn)的容量為1000L的醇合釜)中，常溫下開(kāi)啟攪拌，攪拌時(shí) 間為3min,之后停止攪拌；以15°C/min的升溫速率對(duì)上述混合物進(jìn)行升 溫，至溫度為130°C,升溫過(guò)程中優(yōu)選要對(duì)混合物進(jìn)行攪拌，攪拌速度優(yōu)選 60-80轉(zhuǎn)/分，使其升溫均勻，避免局部升溫引起的劇烈反應(yīng)；升溫至上述 溫度后恒溫3h，進(jìn)行醇合反應(yīng)，優(yōu)選其攪拌速度為60轉(zhuǎn)/分，制備得到粘 稠狀的醇合液；將該醇合液加入到剪切乳化機(jī)(上海威宇生產(chǎn)的三極管道 式剪切乳化機(jī))中，調(diào)節(jié)其外層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為30m/s,內(nèi)層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為 18m/s,對(duì)醇合液進(jìn)行高速剪切，從而將粘稠狀的醇合液剪切乳化為多個(gè)粒 徑較為均勻的醇合物液滴；將上述醇合物液滴加入到放置有冷卻到-20。C的 煤油的冷凍釜中，對(duì)所述醇合物液滴進(jìn)行冷卻0.5h，形成載體顆粒；使用 孔徑為0.8 Jim的無(wú)機(jī)微濾陶乾膜對(duì)上述含有催化劑載體顆粒的煤油進(jìn)行 過(guò)濾，得到催化劑載體顆粒粗產(chǎn)物；對(duì)上述載體粗產(chǎn)物中添加100L己烷溶 劑對(duì)其洗滌6次，洗滌過(guò)程中開(kāi)啟攪拌，攪拌速度為80轉(zhuǎn)/分；將經(jīng)洗滌 后的載體顆粒在真空度為-0.08MPa的真空環(huán)境下進(jìn)行干燥，干燥溫度為 95°C,干燥時(shí)間為3h，之后將顆粒過(guò)100目篩，即可得到球形催化劑載體 顆粒。制備得到的上述催化劑載體中，醇合物87wt。/。、癸烷10wt。/。、醇溶型 聚氨酯1.5wt0/。，固化催化劑2， 4, 6-(三曱氨基曱基)苯酚1.5wt%。上述經(jīng)干燥后的載體顆粒過(guò)篩后，將經(jīng)過(guò)篩網(wǎng)的粉末狀載體稱重為26g。實(shí)施例3將60kg無(wú)水氯化鎂、850L餾程為200-230。C的液蠟以及1.8g的二嗎啉 二乙基醚、105L乙醇和12g醇溶型聚氨酯加入到醇合釜(無(wú)錫市南泉化工 環(huán)衛(wèi)設(shè)備廠生產(chǎn)的容量為IOOOL的醇合釜)中，常溫下開(kāi)啟攪拌，攪拌時(shí) 間為2min，之后停止攪拌；以13°C/min的升溫速率對(duì)上述混合物進(jìn)行升 溫，至溫度為125°C,升溫過(guò)程中優(yōu)選要對(duì)混合物進(jìn)行攪拌，攪拌速度優(yōu)選60-80轉(zhuǎn)/分，使其升溫均勻，避免局部升溫引起的劇烈反應(yīng)；升溫至上述 溫度后恒溫2.5h,進(jìn)行醇合反應(yīng)，優(yōu)選其攪拌速度為60轉(zhuǎn)/分，制備得到 粘稠狀的醇合液；將該醇合液加入到剪切乳化機(jī)(上海威宇生產(chǎn)的三極管 道式剪切乳化機(jī))中，調(diào)節(jié)其外層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為25m/s,內(nèi)層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為 15m/s，對(duì)醇合液進(jìn)行高速剪切，從而將粘稠狀的醇合液剪切乳化為多個(gè)粒 徑較為均勻的醇合物液滴；將上述醇合物液滴加入到放置有冷卻到-25。C的 煤油的冷凍釜中，對(duì)所述醇合物液滴進(jìn)行冷卻lh,形成載體顆粒；使用孔 徑為0.5um的無(wú)機(jī)微濾陶瓷膜對(duì)上述含有催化劑載體顆粒的煤油進(jìn)行過(guò) 濾，得到催化劑載體顆粒粗產(chǎn)物；對(duì)上述載體粗產(chǎn)物中添加180L曱苯溶劑 對(duì)其洗滌7次，洗滌過(guò)程中開(kāi)啟攪拌，攪拌速度為75轉(zhuǎn)/分；將經(jīng)洗滌后 的載體顆粒在真空度為-0.09MPa的真空環(huán)境下進(jìn)行干燥，干燥溫度為85°C， 干燥時(shí)間為3h，之后將顆粒過(guò)100目篩，即可得到球形催化劑載體顆粒。制備得到的上述催化劑載體中，醇合物90wt%、液蠟7wt%、醇溶型 聚氨酯1.5wt%,固化催化劑二嗎啉二乙基醚1.5wt%。上述經(jīng)干燥后的載體顆粒過(guò)篩后，將經(jīng)過(guò)篩網(wǎng)的粉末狀載體稱重為33g。其中，上述實(shí)施例中所用的冷凍釜屬非標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備，其是可以實(shí)現(xiàn)本發(fā) 明中所述使用預(yù)冷煤油對(duì)乳化液進(jìn)行冷凍的釜類設(shè)備。需要說(shuō)明的是，雖然本發(fā)明通過(guò)添加適量的粘合劑增強(qiáng)了催化劑載體 的強(qiáng)度，但是其強(qiáng)度仍然可以保證在其加入到催化劑活性組分溶液中時(shí)， 可以很快分散，并與活性組分發(fā)生反應(yīng)。雖然本發(fā)明已經(jīng)通過(guò)具體實(shí)施方式
對(duì)其進(jìn)行了詳細(xì)闡述，但是，本專 業(yè)普通技術(shù)人員應(yīng)該明白，在此基礎(chǔ)上所做出的未超出權(quán)利要求保護(hù)范圍 的任何形式和細(xì)節(jié)的變化，均屬于本發(fā)明所要保護(hù)的范圍。
權(quán)利要求
1.一種聚烯烴催化劑載體，其特征在于，該載體的組分為醇合物85-90wt％、分散劑5-10wt％、醇溶型聚氨酯1-2wt％，固化催化劑1-2wt％。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在于， 所述固化催化劑為2， 4, 6-(三甲氨基曱基)苯酚。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在于， 所述分散劑為餾程為200 23(TC的液蠟。
4. 一種聚烯烴催化劑載體的制備工藝，包括以下步驟(1) 將氯化鎂、分散劑、固化催化劑、醇和醇溶型聚氨酯加入到醇 合釜中，常溫?cái)嚢? ~ 3min后停止攪拌，以10 ~ 15°C/min的升溫速率 對(duì)上述混合物進(jìn)行升溫至120~ 130°C，攪拌醇合2-3小時(shí)，制備得到 粘稠狀的醇合液；(2) 將步驟(1)中制備的醇合液加入到剪切乳化機(jī)中，對(duì)所述醇 合液進(jìn)行乳化；(3) 將經(jīng)步驟(2)剪切乳化后得到的乳化液加入到放置有-20~ -30°C的煤油的冷凍釜中進(jìn)行冷卻，形成顆粒；(4) 對(duì)步驟(3)得到的冷卻后的包含顆粒的煤油進(jìn)行膜分離，將 顆粒與煤油分離；(5 )向步驟(4)得到的顆粒中添加烴類溶劑，對(duì)所述顆粒進(jìn)行洗 滌；之后對(duì)其進(jìn)行真空干燥，即得到球形催化劑載體。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在于， 步驟(1)中所述的固化催化劑為2， 4, 6-(三曱氨基曱基)苯酚。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在于， 所述分散劑為餾程為200 230。C的液蠟。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在于， 步驟(1 )中的升溫溫度為125°C。
8. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在于， 步驟(1)中醇合攪拌的速度為60轉(zhuǎn)/分。
9. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在于， 步驟(2)中所述剪切乳化機(jī)進(jìn)行剪切乳化的外層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為20-30米/秒，內(nèi)層齒轉(zhuǎn)動(dòng)速度為10-18米/秒。
10. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在 于，步驟(3)中煤油的溫度為-25。C。
11. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在 于，步驟(4)中的膜分離為無(wú)機(jī)微濾陶瓷膜分離。
12. 根據(jù)權(quán)利要求11所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在 于，所述無(wú)積4敖濾陶瓷膜的孔徑為0.5~0.8jam。
13. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在 于，步驟(5)中所述烴類溶劑為己烷。
14. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在 于，步驟(5)中對(duì)所述顆粒的洗滌次數(shù)為5-7次。
15. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在 于，在所述步驟(5)中，在對(duì)顆粒進(jìn)行洗滌的過(guò)程中進(jìn)行攪拌，攪拌 速率為50-80轉(zhuǎn)/分。
16. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的聚烯烴催化劑載體的制備工藝，其特征在 于，步驟(5)中真空干燥的溫度為80-95。C,真空度為-0.06—-0.09MPa。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種聚烯烴催化劑載體及其制備工藝，所述催化劑載體具有一定強(qiáng)度，其組分為氯化物、分散劑、醇溶型聚氨酯和固化催化劑；本發(fā)明還進(jìn)一步公開(kāi)了制備該催化劑載體的工藝，包括以下步驟將醇和醇溶型聚氨酯加入到醇合釜中混合；再將氯化物、分散劑、固化催化劑加入醇合釜中，再次攪拌進(jìn)行混合，升溫至120～130℃進(jìn)行醇合，制備醇合液；將制備的醇合液加入到剪切乳化機(jī)中，制得乳化液；將得到的乳化液加入到放置有-20～-30℃的煤油的冷凍釜中進(jìn)行冷卻，形成顆粒；對(duì)冷卻后的包含顆粒的煤油進(jìn)行膜分離；向上述得到的顆粒中添加烴類溶劑，對(duì)顆粒進(jìn)行洗滌；之后對(duì)其進(jìn)行真空干燥，即得到球形催化劑載體。
文檔編號(hào)C08F10/00GK101220110SQ20071017843
公開(kāi)日2008年7月16日 申請(qǐng)日期2007年11月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年11月30日
發(fā)明者宋建華, 蘇利鵬, 瓊 黃 申請(qǐng)人:北京三聚環(huán)保新材料有限公司