專利名稱：對苯二甲酸的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及對苯二甲酸的制備方法。具體地涉及以聚對苯二甲酸乙二醇酯等聚酯為制造原料的合適的對苯二甲酸的制備方法。
在對二甲苯氧化所得的粗對苯二甲酸中，通常含較多以4-羧基苯甲醛(簡稱“4CBA”)為起始物的各種雜質(zhì)，已往將其精制后用作聚酯的原料。這樣的粗對苯二甲酸的精制方法，一般為將粗對苯二甲酸在水性介質(zhì)中溶解，在高壓、高溫下與鉑族金屬催化劑接觸的精制方法(美國專利No.3584039說明書等)。
而進行該精制反應后的對苯二甲酸結(jié)晶的回收方法，已知有將對苯二甲酸的水溶液或水性漿料在連成串的幾個晶析槽中階段性冷卻進行晶析的方法。例如，美國專利No.3931305說明書中，公開了將晶析槽的溫度設定得較低，使前段結(jié)晶的析出率小，防止混入4-羧基苯甲醛加氫變換成的對甲苯酸，從而保持對苯二甲酸的純度的方法。該公報中關(guān)于各晶析條件與對苯二甲酸結(jié)晶的平均粒徑、粒度分布的關(guān)系未作任何記載。
近年來，用所謂對苯二甲酸與乙二醇類直接反應的直接聚合法制備聚酯、特別是以聚對苯二甲酸乙二醇酯的方法為多。在這種直接聚合法中，對苯二甲酸與乙二醇等乙二醇類混合，以漿料狀送入反應系統(tǒng)，供反應用。這中間，為了提高反應的均一性，以對苯二甲酸的漿料流動性較佳為好。在對苯二甲酸的輸送、貯藏等粉體的處理上，也要求良好的粉體流動性。
對苯二甲酸的漿料流動性受對苯二甲酸顆粒的粒徑分布和平均粒徑值的較大影響。一般來說，從大粒徑到小粒徑的粒度分布范圍廣，其漿料特性有提高傾向，平均粒徑通常以50—150μm的范圍為佳，若粒徑超過200μm的大粒徑粒子的比例增加，則在直接聚合法中對苯二甲酸易于以未反應成分殘存，其結(jié)果表明，反應時間必須延長，并產(chǎn)生副產(chǎn)物增加等問題。
在獲得良好的漿料性、反應均一性上，可用相對于對苯二甲酸過量的乙二醇類，但過量的乙二醇類在縮聚反應中成為副反應增加、聚合體熔點、聚合度降低、及著色的原因。為了避免這些缺點，可用非常接近化學計量的乙二醇類，但乙二醇類的使用量若減少，則有必要增加漿料配制槽及反應器攪拌所需動力。而且還有漿料流動性、反應性變差，反應所需時間變長等問題。因此，以乙二醇類最低必須量形成具有流動性、反應性的漿料的對苯二甲酸粒子作為直接聚合的原料可以說是最合適的。
作為這種獲得對苯二甲酸的方法，在日本專利公開公報29735/1973號中記載了平均粒徑100μm以上的對苯二甲酸粒子與50μm以上的對苯二甲酸粒子以70—85％對30—15％混合的方法，但在這種方法中，必須有兩種類型以上的晶析工序，而且需要將制得的對苯二甲酸分別貯存后再度混合的設備，這是不經(jīng)濟的。日本專利公告公報20303/1974號記載了以懸浮于溶解度小的溶劑中的漿料狀，用泵進行循環(huán)攪拌處理，隨著粒徑漸減，表觀密度提高，得到具有良好漿料性的對苯二甲酸。用此方法雖然得到具有良好漿料性的對苯二甲酸，但因粒徑減少，粉體的流動性有變差的傾向，對粉體的處理不利。
特別是，在幾個晶析槽進行多級晶析時，第1晶析槽的溫度越高，越能提高熱能的回收效率。然而，從本領(lǐng)域技術(shù)人員看來，若晶析溫度過高，則面臨所謂晶析的對苯二甲酸粒子的粒徑過大的問題。
本發(fā)明的目的在于提供經(jīng)復雜的工序直接得到高純度，且同時滿足上述漿料性、反應性和流動性、反應性的對苯二甲酸粒子的方法。
本發(fā)明者們鑒于上述問題，得知通過將對二甲苯以分子態(tài)氧進行液相氧化所得的對苯二甲酸與氫接觸精制后，限定用多級晶析回收對苯二甲酸時的晶析條件，可以高的工業(yè)效率，制備高純度且漿料特性、粉體流動性等俱優(yōu)的對苯二甲酸粒子。
即，本發(fā)明為對苯二甲酸的制備方法，其特征在于將粗對苯二甲酸溶于水性介質(zhì)，在260—320℃溫度條件下，接觸鉑族金屬催化劑進行精制，將對苯二甲酸在連成串的幾個晶析槽中階段性冷卻，從對苯二甲酸的水溶液進行晶析，其中，第1晶析區(qū)域中的晶析溫度為240—260℃，用攪拌葉以0.4—10kw/m3范圍內(nèi)的攪拌動力進行攪拌，接著，以第2晶析區(qū)域中晶析溫度為180—230℃，且使該晶析溫度比第1晶析區(qū)域的晶析溫度低20—60℃，晶析后，固液分離，將分離后的對苯二甲酸結(jié)晶粒子干燥，得到粒徑超過210μm的比例在10重量％以下的對苯二甲酸粒子。
以下以對本發(fā)明作詳細說明。
在對苯二甲酸的制備方法上，對二甲苯的氧化和粗對苯二甲酸水溶液用鉑族金屬精制是公知的，任一方法均已為人們所知。對二甲苯的氧化反應通常采用在對二甲苯乙酸溶劑中，例如在含鈷、錳和溴的催化劑存在下，在170—230℃溫度條件下與分子態(tài)氧反應的方法。用此法所得粗對苯二甲酸中通常含500—10000ppm(按重量計)雜質(zhì)4-羧基苯甲醛。將此粗對苯二甲酸與水性介質(zhì)混合，形成通常為10—60重量％、較好為20—40重量％的漿料。
接著，用升壓泵將此漿料加壓至比反應壓力略高的壓力，送到加熱溶解工序，使形成對苯二甲酸水溶液。將此對苯二甲酸水溶液通過充填了含鉑族金屬催化劑的塔型反應器。鉑族金屬催化劑可用鈀、釕、銠、鋨、銥、鉑等或它們的金屬氧化物。這些金屬或金屬氧化物可直接用作催化劑，也可載于在對苯二甲酸水溶液中不溶性的諸如活性碳的載體上加以使用。
用鉑族金屬催化劑精制對苯二甲酸只需簡單地將對苯二甲酸水溶液與催化劑接觸而進行，但在還原劑存在下進行較有利。通常用氫作還原劑，將對苯二甲酸水溶液和氫氣供給反應器，在260—320℃、較好在270—300℃溫度條件下與氫接觸。氫通?？砂疵?000kg對苯二甲酸0.05—10Nm3、較好為0.1—3Nm3的比例供給反應器。
經(jīng)過精制工序的對苯二甲酸送往晶析工序，對苯二甲酸在連成串的幾個晶析槽中階段性冷卻，析出結(jié)晶，此多級晶析在連成串的幾個晶析槽，通常為2—7級、較好為3—6級晶析槽中減壓冷卻進行階段性降溫，最終冷卻至大部分對苯二甲酸析出的溫度。生成的結(jié)晶固液分離后，干燥，得高純度的對苯二甲酸粒子。
本發(fā)明在實施以上對苯二甲酸多級晶析過程中，將第1晶析區(qū)域的晶析溫度定為240—260℃，用攪拌葉在攪拌動力0.4—10kw/m3范圍內(nèi)進行攪拌，然后，將第2晶析區(qū)域的晶析溫度定為180—230℃，且使該晶析溫度比第1晶析區(qū)域的晶析溫度低20—60℃作為條件，在此條件下進行晶析，可使主要在200μm以上的粗大粒子的比例減小。具體地，可得到的對苯二甲酸粒子超過粒徑210μm的比例在10重量％以下。
在本發(fā)明對苯二甲酸的晶析上，第1晶析區(qū)域的條件設定是最重要的要素。第1晶析區(qū)域的溫度范圍設定為比精制反應溫度260—320℃略低的高溫范圍240—260℃。第1晶析區(qū)域通常由1個晶析槽構(gòu)成，而在使用多個此溫度范圍條件下的晶析槽時，由所有多個晶析槽構(gòu)成第1晶析區(qū)域。在第1晶析區(qū)域中，析出大部分結(jié)晶對苯二甲酸是所期望的，通常，至少是全部晶析量的50％以上，較好的結(jié)晶析出量為55—95％。在設定為240—260℃的第1晶析區(qū)域前，設置超過260℃的溫度范圍的預晶析區(qū)域的方法也是可以考慮的，但因該預晶析區(qū)域中溫度太高，晶析率低，故晶粒的物性大部分決定于下面的第1晶析區(qū)域之后。
此種場合，在多個晶析槽中多級晶析的過程中，即便第1晶析槽的溫度越高，熱能的回收率越提高，但如本領(lǐng)域技術(shù)人員所見，若如上述那樣晶析溫度高，則結(jié)晶析出的對苯二甲酸粒子的粒徑太大。然而，本發(fā)明在第1晶析槽中設置攪拌葉，在攪拌動力0.4—10kw/m3、較好為0.6—5kw/m3的范圍內(nèi)進行充分攪拌，調(diào)整對苯二甲酸晶粒的粒徑分布，特別是得到粒徑超過210μm的比例在10重量％以下、較好為7重量％以下的對苯二甲酸粒子作為最終產(chǎn)品。
第1晶析區(qū)域的晶析槽減壓冷卻而產(chǎn)生的大量蒸氣中含有大量能量，因而可有效利用為例如使粗對苯二甲酸溶解的加熱能量。又例如，有將晶析槽中產(chǎn)生的蒸氣直接引入粗對苯二甲酸加熱用熱交換器的情況，或?qū)⒕霾壑挟a(chǎn)生的蒸氣進行熱交換產(chǎn)生水蒸汽，該水蒸汽用于粗對苯二甲酸漿料的加熱用的情況，而熱效率和設備效率等方面以前一方法為佳。在以低壓水蒸汽預熱的情況下，通常，粗對苯二甲酸漿料用從晶析槽的低溫回收蒸氣起，依次用第1晶析區(qū)域的蒸氣進行加熱，再用外部供熱加熱到粗對苯二甲酸還原精制所需的溫度條件。
在第1晶析區(qū)域的晶析槽中，攪拌機的葉片設計以粒子受到較強的剪切力的方式為佳，這樣，可使對苯二甲酸粒子的形狀引起變化?？闪信e槳葉片、扇形葉片、圓盤形葉片、傾斜式扇形葉片、布魯梅金葉片等。其中，以與晶析槽水平面呈75—105°角的槳狀葉片為佳。攪拌葉片的轉(zhuǎn)速通常為葉片頂端3—10m/s，較好為4—8m/s。在晶析槽內(nèi)徑為D時，葉徑通常在(0.2—0.7)D、較好為(0.3—0.6)D的范圍內(nèi)。而且，無必須的條件，但在晶析槽內(nèi)部，碰撞板設在攪拌葉附近，攪拌動力的負荷減輕，可成為能以較好效率得到所期望的對苯二甲酸粒子的有效手段。在與攪拌葉片頂端之間隔(0.01—0.1)D設置碰撞板的情況下，此碰撞板特別有效。它與通常的碰撞板不同，通常是離開槽內(nèi)壁而設置的，碰撞板固定在槽中，碰撞板與內(nèi)壁之間有使槽內(nèi)漿料自由流通的間隔。
碰撞板攪拌葉片旋轉(zhuǎn)半徑的延長線上，即沿攪拌機的旋轉(zhuǎn)軸與槽內(nèi)壁連線設置為好，但只要不損害由攪拌葉片形成的漿料流在此碰撞的性能，也可設置在從此直線略外伸的方向上。碰撞板的寬度，即沿上述設置方向的長度在(0.05—0.2)D的范圍內(nèi)為宜。若其寬度過大，則由攪拌葉片形成的漿料流的流動受到很大阻礙，可能產(chǎn)生局能不均勻。而寬度若過小，則其效果變小。
碰撞板的高度(＝垂直方向的長度)在攪拌葉片的高度以上為宜。通常合適的是，碰撞板的上側(cè)緣與攪拌葉片的上側(cè)緣在相同水平線上，或在其上方，碰撞板的下側(cè)緣與攪拌葉片的下側(cè)緣在相同水平線上，或在其下方。在與攪拌葉片的相對關(guān)系上，將碰撞板的高度與配置這樣安排，所謂由攪拌葉片形成的漿料流碰撞的碰撞板的作用可充分地發(fā)揮出來。
在攪拌軸上多段安裝攪拌葉片的情況下，碰撞板必須至少對應于最下段攪拌葉片而設置。在其上方的攪拌葉片附近設置碰撞板也可，或不設置也可。在設置的情況下，也可是與對應于最下段攪拌葉片裝置的碰撞板成一體，即將此碰撞板向上方延長的形狀。碰撞板的數(shù)目，通常等距離設置2—20片，較好為4—12片。如前所述的碰撞板與通常的擋板不同，除了碰撞板外，按常法在槽內(nèi)壁設擋板，使槽內(nèi)漿料攪拌混合良好的裝置均可。
在本發(fā)明中，除了以上第1晶析區(qū)域的晶析條件外，第2晶析區(qū)域的晶析條件也是重要的要素。即，第2晶析區(qū)域中，將晶析溫度定為180—230℃，較好為185—225℃，同時使該晶析溫度比第1晶析區(qū)域的晶析溫度低20—60℃，較好為低25—55℃是必要的。第1晶析區(qū)域的晶析溫度不滿240℃時，平均粒徑本身變小、粒子形狀不規(guī)則，是不合要求的。有時，第1晶析區(qū)域晶析溫度高，平均粒徑大，粒子形狀圓，因此作為對苯二甲酸制品的粉體特性良好，但大粒子的比例太多，制品的反應性變差。
因此，對苯二甲酸粒子的平均粒徑通常在50—150μm，較好在70—130μm，而在第2晶析區(qū)域中，在上述條件下進行晶析，從而在對苯二甲酸粒子的粒徑分布上，平均粒徑維持在上述范圍內(nèi)，同時使粒徑不到約50μm的微粉的比例增加，可改善作為對苯二甲酸制品的漿料的特性。為了將此對苯二甲酸粒子的粒徑分布調(diào)整到恰到好處，有必要在第1晶析區(qū)域與第2晶析區(qū)域之間安排某種程度的溫度差。但這種溫度差若過大，則微粉化進行得過度，平均粒徑就降低，漿料化變得困難，或?qū)Ρ蕉姿崃Ｗ又袏A入對甲苯酸等雜質(zhì)，產(chǎn)生質(zhì)量問題。
以下，設置第3以上的晶析區(qū)域，再經(jīng)冷卻進行晶析。這種情況為例如通常在170—80℃范圍內(nèi)，通常2—7段，較好為3—5段，將若干個晶析槽以大致等間隔的溫度差進行冷卻的方法。第2晶析槽以下也通常設攪拌葉片，但攪拌不是象第1晶析槽那樣特別限定條件，攪拌動力通常為0.2—3kw/m3，葉片頂端速度通常為1—10m/s，葉片的形狀和大小等也無特別限定。而且，生成的對苯二甲酸結(jié)晶進行固液分離后，經(jīng)干燥，得高純度的對苯二甲酸粒子。以上由本發(fā)明所得的對苯二甲酸粒子可直接適于用作聚酯的原料。
從本發(fā)明者等的研討確認，在將對苯二甲酸用作聚酯原料時，以往幾乎忽視了粒徑在數(shù)mm范圍內(nèi)的對苯二甲酸粒子，例如在粒徑1—5mm范圍內(nèi)的非常微量的塊狀粒子使聚酯制備工序及質(zhì)量受到很大影響。
因此，用作聚酯原料時，本發(fā)明的對苯二甲酸粒子，最好塊狀粒子也盡可能少，通常粒徑2.0mm以上的對苯二甲酸塊狀粒子在0.5ppm以下，特別在0.3ppm以下為好。且粒徑1.0以上的對苯二甲酸塊狀粒子在20ppm以下，特別在10ppm以下為特好。
以上的塊狀粒子在對苯二甲酸制造工序中，微量存在是不可避免的。對苯二甲酸塊狀粒子被認為是在反應槽、晶析槽及其它工序管道內(nèi)漿料積垢的剝離物，它是由對苯二甲酸粒子分離器、傳送帶、干燥器等的凝結(jié)物崩裂和剝離而產(chǎn)生的物質(zhì)，或是由保存于筒倉內(nèi)等的粒子凝結(jié)成的塊狀物等。這種塊狀粒子有含眾多有色雜質(zhì)和金屬成分等異物的傾向，在酯化工序中，對苯二甲酸塊狀粒子溶解慢，易作為固態(tài)物質(zhì)殘留下來，結(jié)果，在向酯化而成的低聚物進行聚合的傳輸工序或聚合工序中，成為達濾器堵塞的原因。而且，一旦塊狀粒子殘存下來，它被推斷成為制品聚酯過程中產(chǎn)生色斑、降低耐熱性和紡絲時斷絲的原因。
因此，希望盡可能防止在對苯二甲酸制備工序中發(fā)生的塊狀粒子的產(chǎn)生，系統(tǒng)內(nèi)溫度、干燥狀態(tài)等制備條件的重新評估、系統(tǒng)內(nèi)定期洗滌等防止塊狀粒子產(chǎn)生的方法被考慮到了。將塊狀粒子的產(chǎn)生控制在最低限度，在不能通過上述過濾器篩網(wǎng)的大粒子剔除范圍內(nèi)，其塊狀粒子也可降低。
然而，為了使塊狀粒子極少的對苯二甲酸能長期穩(wěn)定，較好的辦法是設置塊狀粒子除去工序。對苯二甲酸粒子中的塊狀粒子的除去方法無特殊限制，但考慮到的方法是在對苯二甲酸制備工序的干燥器出口、制品筒倉的出口及出料漏斗的入口等任一個或幾個地方設置篩網(wǎng)，以除去規(guī)定尺寸以上的塊粒。而最好是使用網(wǎng)孔約1mm的篩網(wǎng)，除去最大長度約1mm以上的塊狀粒子，但用網(wǎng)孔約1mm的篩網(wǎng)處理，可以想象給予工業(yè)的設備增加了負擔。


圖1為實施例1裝置系統(tǒng)的示意圖。
圖2為實施例6第1晶析槽示意圖。
符號說明1第1晶析槽2第2晶析槽3第3晶析槽
4第4晶析槽5第5晶析槽11—17熱交換器21漿料配制槽22升壓泵23加氫反應器24擋板25攪拌葉26碰撞板a碰撞板的寬b碰撞板的高c葉寬d葉徑以下用實施例對本發(fā)明作更具體的說明，但只要不超出其要旨，本發(fā)明并不限于以下的實施例。
實施例1將在乙酸溶劑中，在鈷和錳化合物及溴化合物存在下、用分子態(tài)氧氧化對二甲苯所得的粗對苯二甲酸配制成30重量％的水性漿料，將該漿料加壓，以一定的流量供給加熱器進行溶解，導入內(nèi)部充填pd/C催化劑的塔型反應器，供給一定流量的氫，在反應壓力9PM、反應溫度290℃的條件下進行加氫反應。對于受過加氫反應處理的對苯二甲酸水溶液，用同樣容量的5個晶析槽連成串的裝置，通過水溶劑的蒸發(fā)冷卻，進行階段性的對苯二甲酸的晶析。表示以上實施例1系統(tǒng)裝置的示意圖見圖1。圖1中，1—5為各晶析槽，11—17為熱交換器，21為漿料配制槽，22為升壓泵，23為加氫反應器。
其中，第1晶析槽，槽內(nèi)徑D為3.6m，離槽內(nèi)壁0.1D等距離設置5塊擋板，再使用具有4塊葉片的垂直槳型(葉徑d0.36D、葉寬c0.13D)攪拌葉片的轉(zhuǎn)速可變型攪拌機。在第2—5晶析槽中，使用具有下傾45°的四個攪拌葉片(葉徑0.42D)的攪拌機，轉(zhuǎn)速固定為60rpm(攪拌動力0.7kw/m3、葉片頂端速度4.7m/s)。第1晶析槽保持在252℃，全部晶析量的約70％在此結(jié)晶析出。第2晶析槽以下溫度依次降低，第5晶析槽約為150℃。其中，各晶析槽的停留時間各為約20分鐘。產(chǎn)生的對苯二甲酸漿料從第5晶析槽連續(xù)地抽出，維持晶析溫度不變，將對苯二甲酸晶粒離心分離、干燥。
表1中列出了以上主要晶析條件和精制對苯二甲酸粒子的物性測試結(jié)果。表1中，粒徑分布為用JIS標準篩濕式分級測得的值，平均粒徑為相當于累計重量％測得的粒徑。漿料轉(zhuǎn)距為乙二醇與對苯二甲酸以1.1∶1(摩爾)比例混合而成的漿料在25℃下用兩葉片槳型葉攪拌時的攪拌轉(zhuǎn)距。粉體排出性是指從具有64mm開口部的料斗中以一定的振動條件排出300g對苯二甲酸粒子所需要的時間。漿料轉(zhuǎn)距盡管是必然的，但以盡量小為宜。粉體排出性通常在150秒以下為宜，超過150秒的粉體流動性為明顯差。關(guān)于粒度分布，超過200μm的大粒徑粒子增加，則反應性變差。
關(guān)于各晶析區(qū)域晶析槽的減壓冷卻產(chǎn)生的大量蒸氣中的能量，將晶析槽中產(chǎn)生的蒸氣導入粗對苯二甲酸漿料的加熱用交換管中加以利用。對于粗對苯二甲酸漿料，與第1晶析槽的蒸氣熱交換以后加熱需要的能量，實施例1中為330MJ/噸漿料，與之相比，后面的比較例2中為420MJ/噸漿料。
實施例2—5、比較例1—2按表1改變實施例1中第1和第2晶析槽中的晶析條件，結(jié)果見表1。
表1
實施例6—8、比較例3—5第1晶析槽，如圖2所示，槽內(nèi)徑D為3.1m，離槽內(nèi)壁0.1D等距離設置5片擋板24，再在槽的中心軸與槽內(nèi)壁的連線上，離開攪拌葉25頂端0.03D，等距離設置寬a為0.1D、高度b為攪拌葉25兩倍高度的擋板26十片，再使用具有4塊葉片的垂直槳型(葉徑d0.36D、葉寬c0.13D)攪拌葉片的轉(zhuǎn)速可變型攪拌機。在第2—5晶析槽中，使用具有下傾45°的四個攪拌葉片(葉徑0.45D)的攪拌機，轉(zhuǎn)速固定為60rpm(攪拌動力0.6kw/m3、葉片頂端速度4.4m/s)。在各條件下進行晶析的結(jié)果見表2。表2中，比較例3不能漿料化，因而不能測定漿料轉(zhuǎn)距。
第2晶析槽以下溫度依次降低，第5晶析槽約為150℃。其中，各晶析槽的停留時間各為約30分鐘。產(chǎn)生的對苯二甲酸漿料從第5晶析槽連續(xù)地抽出，維持晶析溫度不變，將對苯二甲酸晶粒離心分離、干燥。
比較例6—7使用實施例6中、第1晶析槽也和第2—5晶析槽相同的具有45℃向下傾斜型四葉片(葉徑0.45D)攪拌的攪拌機，進行晶析，所得結(jié)果見表2。
表2
根據(jù)本發(fā)明，可得到漿料特性、反應性、粉體流動性等皆優(yōu)且適于制備聚酯的高純度對苯二甲酸。采用本發(fā)明，還容易回收對苯二甲酸制備系統(tǒng)中產(chǎn)生的熱能。
權(quán)利要求
1.對苯二甲酸的制備方法，其特征在于將粗對苯二甲酸溶于水性介質(zhì)，在260—320℃溫度條件下，接觸鉑族金屬催化劑進行精制，將對苯二甲酸在連成串的幾個晶析槽中階段性冷卻，從對苯二甲酸的水溶液進行晶析，其中，第1晶析區(qū)域中的晶析溫度為240—260℃，用攪拌葉以0.4—10kw/m3范圍內(nèi)的攪拌動力進行攪拌，接著，以第2晶析區(qū)域中晶析溫度為180—230℃，且使該晶析溫度比第1晶析區(qū)域的晶析溫度低20—60℃，晶析后，固液分離，將分離后的對苯二甲酸結(jié)晶粒子干燥，得到粒徑超過210μm的比例在10重量％以下的對苯二甲酸粒子。
2.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于將粗對苯二甲酸以10—60重量％濃度溶于水性介質(zhì)，與鉑族金屬催化劑接觸，進行精制。
3.按權(quán)利要求1所述的方法，其中第1晶析區(qū)域中的晶析率為55—95％。
4.按權(quán)利要求1所述的方法，其中第1晶析區(qū)域晶析槽的攪拌葉在攪拌動力0.6—5kw/m3的范圍內(nèi)進行攪拌。
5.按權(quán)利要求1所述的方法，其中第1晶析區(qū)域晶析槽的攪拌葉頂端轉(zhuǎn)速為3—10m/s。
6.按權(quán)利要求1所述的方法，其中第1晶析區(qū)域晶析槽的攪拌葉頂端轉(zhuǎn)速為4—8m/s。
7.按權(quán)利要求1所述的方法，其中第1晶析區(qū)域晶析槽的攪拌葉為與晶析槽的水平面成75—105°角度傾斜的槳葉。
8.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于使用這樣的晶析槽第1晶析區(qū)域晶析槽的內(nèi)徑為D時，攪拌葉的葉徑為(0.2—0.7)D，同時在槽的縱向按與攪拌葉頂端之間(0.01—0.1)D的間隔并列設置幾片寬(0.05—0.2)D的碰撞板。
9.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于第2晶析區(qū)域中晶析溫度為185—225℃，同時使該晶析溫度比第1晶析區(qū)域的晶析溫度低25—55℃。
10.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于使用連成串的3—7個晶析槽，在第3—7晶析槽中冷卻至170—80℃。
11.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于將第1晶析區(qū)域晶析槽減壓冷卻產(chǎn)生的蒸氣用作使粗對苯二甲酸漿料溶解的加熱能量。
12.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于得到粒徑超過210μm的比例在7重量％以下的對苯二甲酸粒子。
13.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于得到平均粒徑50—150μm的對苯二甲酸粒子。
14.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于得到粒徑2.0mm以上塊狀粒子在0.5ppm以下的對苯二甲酸粒子。
15.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于得到粒徑1.0mm以上塊狀粒子在20ppm以下的對苯二甲酸粒子。
16.按權(quán)利要求14或15所述的方法，其特征還在于用篩網(wǎng)除去對苯二甲酸的塊狀粒子。
全文摘要
將粗對苯二甲酸溶于水性介質(zhì)，在260-320℃以鉑族金屬催化劑催化精制，在幾個晶析槽中逐級冷卻晶析，第1晶析區(qū)域溫度240-260℃，以0.4-10kw/m
文檔編號C07C51/43GK1130173SQ9511879
公開日1996年9月4日 申請日期1995年11月16日 優(yōu)先權(quán)日1994年11月16日
發(fā)明者泉澤義昭, 河原司, 豐澤明彥 申請人:三菱化學株式會社