專(zhuān)利名稱(chēng)：用大孔樹(shù)脂分離純化紫杉醇與10dabⅲ的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種從植物中分離純化有機(jī)化合物的方法，特別涉及一種用大孔樹(shù)脂分離純化紫杉醇與10DABIII的方法。
背景技術(shù)：
紫杉醇是紅豆杉屬植物中的一種復(fù)雜的次生代謝產(chǎn)物，也是目前所了解的惟一一 種可以促進(jìn)微管聚合和穩(wěn)定已聚合微管的藥物。同位素示蹤表明，紫杉醇只結(jié)合到聚合的微管上，不與未聚合的微管蛋白ニ聚體反應(yīng)。細(xì)胞接觸紫杉醇后會(huì)在細(xì)胞內(nèi)積累大量的微管，這些微管的積累干擾了細(xì)胞的各種功能，特別是使細(xì)胞分裂停止于有絲分裂期，阻斷了細(xì)胞的正常分裂。通過(guò)II-III臨床研究，紫杉醇主要適用于卵巣癌和乳腺癌，對(duì)肺癌、大腸癌、黑色素瘤、頭頸部癌、淋巴瘤、腦瘤也都有一定療效。而10DABIII是合成紫杉醇和多烯紫杉醇的前體產(chǎn)品。經(jīng)各國(guó)科學(xué)家的研究，為獲取紫杉醇的方法有(I)化學(xué)半合成法，該法主要是大面積種植紅豆杉樹(shù)苗，再?gòu)臉?shù)苗的枝葉中提取中間體Baccatinlll，再經(jīng)數(shù)步化學(xué)反應(yīng)合成紫杉醇。因其未擺脫紅豆杉的植物資源，且增加了中間體的分離和后續(xù)的合成エ序，實(shí)用價(jià)值不大；(2)化學(xué)全合成法,是1994年美國(guó)Holton小組和Nicolaours小組研制成功,但由于紫杉醇是ー種復(fù)雜且分子結(jié)構(gòu)剛性極大的天然有機(jī)物，具有四個(gè)環(huán)和11個(gè)手性碳，為保證環(huán)的形成和立體選擇性，合成難度極大，合成周期長(zhǎng)，全合成工作最多達(dá)兩年，且得率低，從報(bào)導(dǎo)來(lái)看，全化學(xué)合成的エ業(yè)化生產(chǎn)還路途遙遠(yuǎn)，合成的反應(yīng)需30步，效率太低，成本昂
蟲(chóng)貝；(3)紅豆杉植物細(xì)胞組織培養(yǎng)。該法周期長(zhǎng)(每個(gè)生產(chǎn)周期需I. 5-2個(gè)月)，穩(wěn)定性差，尚需產(chǎn)業(yè)化所需設(shè)備；(4)應(yīng)用エ業(yè)菌種發(fā)酵生產(chǎn)紫杉醇。但該法難以篩選到高產(chǎn)菌種，培養(yǎng)液紫杉醇含量低而難于エ業(yè)生產(chǎn)。因此，目前國(guó)內(nèi)外都是從天然紅豆杉的樹(shù)皮或枝葉中提取生產(chǎn)紫杉醇。目前，國(guó)際上紫杉醇的原藥或制劑的純度一般為>99. 0%，國(guó)內(nèi)紫杉醇的原藥或制劑的純度一般為> 98. 2%。然而，從紅豆杉中提取紫杉醇，因紅豆杉中含有大量的色素和蠟質(zhì)(特別是葉片)，且紅豆杉中的紫杉醇與三尖杉寧堿共寄伴生，由于這兩種物質(zhì)的分子結(jié)構(gòu)式極其相似，用一般的分離方法無(wú)法得到高純度紫杉醇。因此，為達(dá)到藥用要求，提高紫杉醇的純度就成了問(wèn)題的關(guān)鍵。長(zhǎng)期以來(lái)較為常用的提取紫杉醇的方法是浸出(或超聲波提取或微波提取)一脫脂一萃取制得粗提物一エ業(yè)色譜分離一結(jié)晶一液化一正相色譜分離一重結(jié)晶得到紫杉醇或者在10DABIII后通過(guò)半合成的方法得到紫杉醇。這些方法都不是在同一個(gè)エ藝流程中提取紫杉醇和10DABIII的，因此增加了エ藝的難度，也増加了エ藝成本。因此，需要一種能夠在一個(gè)エ藝過(guò)程中同時(shí)分離純化得到紫杉醇和10DABIII的方法，提高紫杉醇和10DABIII的純度，エ藝簡(jiǎn)單、迅速且穩(wěn)定性好，節(jié)約經(jīng)濟(jì)成本。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，能夠在ー個(gè)エ藝過(guò)程中同時(shí)提取紫杉醇和10DABIII，且大孔樹(shù)脂大孔吸附樹(shù)脂是分離中草藥水溶性成分的一種有效方法，其エ藝是對(duì)中藥提取エ藝影響大、帶動(dòng)面最廣的技術(shù)之一，該エ藝操作簡(jiǎn)便，成本較低，樹(shù)脂可反復(fù)使用，適合エ業(yè)生產(chǎn)且易洗易脫，所得提取物純度高，所得紫杉醇和10DABIII的純度均達(dá)99. 8%以上，整個(gè)エ藝過(guò)程簡(jiǎn)單、快速、準(zhǔn)確且節(jié)約經(jīng)濟(jì)成本。本發(fā)明的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，包括下述步驟a.將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末加入70%甲醇在溫度20°C-40°C下提取50-70分鐘，提取兩次，得到甲醇提取液；
b.將步驟a中收集的甲醇提取液按照體積比大孔樹(shù)脂甲醇提取液=I 10-20勻速通過(guò)大孔樹(shù)脂柱至飽和吸附，加入按體積比樹(shù)脂柱石油醚=I 2-4的石油醚進(jìn)行脫脂處理；c.用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱的甲醇=I 2-4的甲醇勻速洗脫，收集含紫杉醇的洗脫液并濃縮，通過(guò)硅膠柱層析、結(jié)晶處理得到紫杉醇晶體；d.將步驟c中低濃度甲醇洗脫液勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 2-4的甲醇勻速洗脫，收集含10DABIII的洗脫液并濃縮、結(jié)晶處理得到10DABIII晶體。進(jìn)一歩，步驟a中將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末加入70%甲醇在溫度30°C超聲提取60分鐘，提取2次；進(jìn)ー步，步驟b中將收集的甲醇提取液按照體積比大孔樹(shù)脂甲醇提取液=I 15勻速通過(guò)大孔樹(shù)脂柱至飽和吸附，加入按體積比樹(shù)脂柱石油醚=I 3的石油醚進(jìn)行脫脂處理；進(jìn)ー步，步驟c中用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=I 3的甲醇勻速洗脫；進(jìn)ー步，步驟d中將步驟c中低濃度甲醇洗脫液勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 3的甲醇勻速洗脫；進(jìn)ー步，所述大孔樹(shù)脂為HPD300 ；進(jìn)ー步，將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至80-120目；進(jìn)ー步，所述紅豆杉為曼地亞紅豆杉。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，能夠在ー個(gè)エ藝過(guò)程中同時(shí)提取紫杉醇和10DABIII，且大孔樹(shù)脂大孔吸附樹(shù)脂是分離中草藥水溶性成分的一種有效方法，其エ藝是對(duì)中藥提取エ藝影響大、帶動(dòng)面最廣的技術(shù)之一，該エ藝操作簡(jiǎn)便，成本較低，樹(shù)脂可反復(fù)使用，適合エ業(yè)生產(chǎn)且易洗易脫，所得提取物純度高，所得紫杉醇純度達(dá)99. 8%以上，所得10DABIII的純度達(dá)99%，整個(gè)エ藝過(guò)程簡(jiǎn)單、快速、準(zhǔn)確且節(jié)約經(jīng)濟(jì)成本。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的用大孔樹(shù)脂分離純化紫杉醇與10DABIII的方法做進(jìn)一步的說(shuō)明。實(shí)施例一本實(shí)施例的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，包括下述步驟a.將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末取2kg加入70%甲醇在溫度30°C超聲提取60分鐘，提取兩次，得到甲醇提取液IOL ；b.將步驟a中收集的甲醇提取液IOL勻速通過(guò)1/15倍甲醇提取液的大孔樹(shù)脂至飽和吸附，取樹(shù)脂柱3倍體積的石油醚進(jìn)行脫脂處理；c.用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 3的甲醇勻速洗脫，收集含紫杉醇的洗脫液并濃縮，通過(guò)硅膠柱層析、結(jié)晶得到純度為99. 99%的紫杉醇晶體；d.收集步驟c中低濃度甲醇洗脫液IOL勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=I 3的甲醇勻速洗脫，收集含10DABIII的洗脫液IOL并濃縮、結(jié)晶處理得到純度為99%的10DABIII晶體。本實(shí)施例中，所述大孔樹(shù)脂為HPD300。本實(shí)施例中，將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至100目。本實(shí)施例中，所述紅豆杉為曼地亞紅豆杉。本實(shí)施例同時(shí)提取得到的紫杉醇的純度為99. 99%，得到10DABIII純度為99%。實(shí)施例ニ本實(shí)施例的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，包括下述步驟a.將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末取2kg加入70%甲醇在溫度20°C時(shí)超聲提取50分鐘，提取兩次，得到甲醇提取液IOL ；b.將步驟a中收集的甲醇提取液IOL勻速通過(guò)1/10倍甲醇提取液的大孔樹(shù)脂至飽和吸附，取樹(shù)脂柱2倍體積的石油醚進(jìn)行脫脂處理；c.用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后收集洗脫液10L，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 2的甲醇勻速洗脫，收集含紫杉醇的洗脫液IOL并濃縮，通過(guò)硅膠柱層析、結(jié)晶得到純度為99. 8%的紫杉醇晶體；d.收集步驟c中低濃度甲醇洗脫液IOL勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=I 2的甲醇勻速洗脫，收集含10DABIII的洗脫液并濃縮、結(jié)晶處理得到純度為99%的10DABIII晶體。本實(shí)施例中，所述大孔樹(shù)脂為HPD300。本實(shí)施例中，將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至80目。本實(shí)施例中，所述紅豆杉為曼地亞紅豆杉。本實(shí)施例同時(shí)提取得到的紫杉醇純度為99. 8%, 10DABI11純度可達(dá)99%。實(shí)施例三本實(shí)施例的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，包括下述步驟a.將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末取2kg加入70%甲醇在溫度40°C下超聲提取70分鐘，提取兩次，得到甲醇提取液IOL ； b.將步驟(I)中收集的甲醇提取液IOL勻速通過(guò)1/20倍甲醇提取液的大孔樹(shù)脂至飽和吸附，取樹(shù)脂柱4倍體積的石油醚進(jìn)行脫脂處理；c.用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 4的甲醇勻速洗脫，收集含紫杉醇的洗脫液并濃縮，通過(guò)硅膠柱層析、結(jié)晶得到純度為99. 9%的紫杉醇晶體；d.收集步驟c中低濃度甲醇洗脫液IOL勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 4的甲醇勻速洗脫，收集含10DABIII的洗脫液并濃縮、結(jié)晶處理得到純度為99%的10DABIII晶體。本實(shí)施例中，所述大孔樹(shù)脂為HPD300。本實(shí)施例中，將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至120目。本實(shí)施例中，所述紅豆杉為曼地亞紅豆杉。 本實(shí)施例同時(shí)提取得到的紫杉醇純度為99. 9%, 10DABI11純度可達(dá)99%。實(shí)施例四本實(shí)施例的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，包括下述步驟a.將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末取2kg加入70%甲醇在溫度40°C下超聲提取60分鐘，提取兩次，得到甲醇提取液IOL ；b.將步驟a中收集的甲醇提取液IOL勻速通過(guò)1/20倍甲醇提取液的大孔樹(shù)脂至飽和吸附，取樹(shù)脂柱4倍體積的石油醚進(jìn)行脫脂處理；c.用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 2的甲醇勻速洗脫，收集含紫杉醇的洗脫液并濃縮，通過(guò)硅膠柱層析、結(jié)晶得到純度為99. 88%的紫杉醇晶體；d.將步驟c中低濃度甲醇洗脫液勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=I 2的甲醇勻速洗脫，收集含10DABIII的洗脫液并濃縮、結(jié)晶處理得到純度為99%的10DABIII晶體。本實(shí)施例中，所述大孔樹(shù)脂為HPD300。本實(shí)施例中，將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至80目。本實(shí)施例中，所述紅豆杉為曼地亞紅豆杉。本實(shí)施例同時(shí)提取得到的紫杉醇純度為99. 88%, 10DABI11純度為99%。在上述實(shí)施例中，所述甲醇可用こ醇、こ酸こ酷、こ醚、こ腈、丙酮、己烷、異丙醇、こ酸こ酯-甲醇、こ酸こ酯-ニ氯甲烷、こ酸こ酯-丙酮、こ酸こ酯-こ醚替代，上述實(shí)施例同樣適合用于分離純化紫杉烷類(lèi)化合物中其他化合物。由此可見(jiàn)，本發(fā)明的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，能夠在ー個(gè)エ藝過(guò)程中同時(shí)提取紫杉醇和10DABIII，且大孔樹(shù)脂大孔吸附樹(shù)脂是分離中草藥水溶性成分的一種有效方法，其エ藝是對(duì)中藥提取エ藝影響大、帶動(dòng)面最廣的技術(shù)之一，該エ藝操作簡(jiǎn)便，成本較低，樹(shù)脂可反復(fù)使用，適合エ業(yè)生產(chǎn)且易洗易脫，所得提取物純度高，所得紫杉醇純度超過(guò)99. 8%，所得10DABIII的純度均為99%，對(duì)分離純化紫杉烷類(lèi)化合物中其他化合物具有同樣的效果，整個(gè)エ藝過(guò)程簡(jiǎn)單、快速、準(zhǔn)確且節(jié)約經(jīng)濟(jì)成本，而對(duì)于以上技術(shù)效果，實(shí)施例一的配比以及エ藝參數(shù)，所得到的紫杉醇和10DABIII的純度最高，明顯優(yōu)于其它實(shí)施例，為最佳。最后說(shuō)明的是，以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等 同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗g和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種用大孔樹(shù)脂分離純化紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在于包括下述步驟 a.將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末加入70%甲醇在溫度20°C_40°C下提取50-70分鐘，提取兩次，得到甲醇提取液； b.將步驟a中收集的甲醇提取液按照體積比大孔樹(shù)脂甲醇提取液=I 10-20勻速通過(guò)大孔樹(shù)脂柱至飽和吸附，加入按體積比樹(shù)脂柱石油醚=I 2-4的石油醚進(jìn)行脫脂處理； c.用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后，加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 2-4的甲醇勻速洗脫，收集含紫杉醇的洗脫液并濃縮，通過(guò)硅膠柱層析和結(jié)晶得到紫杉醇晶體； d.將步驟c中低濃度甲醇洗脫液勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 2-4的甲醇勻速洗脫，收集含10DABIII的洗脫液并濃縮和結(jié)晶處理得到10DABIII晶體。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用大孔樹(shù)脂分離純化紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在干步驟a中將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至粉末加入70%甲醇在溫度30°C超聲提取60分鐘，提取兩次。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用大孔樹(shù)脂分離純化紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在干步驟b中將收集的甲醇提取液按照體積比大孔樹(shù)脂甲醇提取液=I 15勻速通過(guò)大孔樹(shù)脂柱至飽和吸附，加入按體積比樹(shù)脂柱石油醚=I 3的石油醚進(jìn)行脫脂處理。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在于步驟c中用30%甲醇洗脫經(jīng)脫脂處理后的大孔樹(shù)脂柱至無(wú)10DABIII后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱的甲醇=I 3的甲醇勻速洗脫。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在于步驟d中將步驟c中低濃度甲醇洗脫液勻速通過(guò)新的大孔樹(shù)脂柱至完全吸附無(wú)廢液流出后，再加入按體積比大孔樹(shù)脂柱甲醇=1 3的甲醇勻速洗脫。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在于所述大孔樹(shù)脂為HPD300。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在于將陰干的紅豆杉枝葉粉碎至80-120目。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的用大孔樹(shù)脂同時(shí)提取紫杉醇與10DABIII的方法，其特征在于所述紅豆杉為曼地亞紅豆杉。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)一種用大孔樹(shù)脂分離純化紫杉醇與10DABIII的方法，采用超聲提取、脫脂處理、大孔樹(shù)脂吸附、洗脫等方法同時(shí)提取紫杉醇和10DABIII，且大孔樹(shù)脂是分離中草藥水溶性成分的一種有效方法，其工藝是對(duì)中藥提取工藝影響大、帶動(dòng)面最廣的技術(shù)之一，該工藝操作簡(jiǎn)便，成本較低，樹(shù)脂可反復(fù)使用，適合工業(yè)生產(chǎn)且易洗易脫，所得提取物純度高，所得紫杉醇和10DABIII的純度均達(dá)99％以上，整個(gè)工藝過(guò)程簡(jiǎn)單、快速、準(zhǔn)確且節(jié)約經(jīng)濟(jì)成本。
文檔編號(hào)C07D305/14GK102653528SQ201210114800
公開(kāi)日2012年9月5日 申請(qǐng)日期2012年4月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月19日
發(fā)明者白金生, 陳從均, 陳大海 申請(qǐng)人:重慶市碚圣農(nóng)業(yè)科技股份有限公司