專利名稱：利用高壓產(chǎn)物分流器塔的丙烷脫氫裝置中的高能量減少的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制備烯烴的改進方法，尤其是分離通過脫氫方法由鏈烷烴原料制備的烯烴的方法。所述方法特別適合于丙烯與丙烷的分離。在該實施方案中，高壓產(chǎn)物分流器 (splitter)被用于將脫氫裝置中生產(chǎn)的丙烯與殘留丙烷分離。使用高壓分流器分離丙烯與丙烷提供了與現(xiàn)有技術(shù)方法相比以較低的能量消耗回收高純度丙烯產(chǎn)物的方法。
背景技術(shù)：
烯烴碳氫化合物可用于制備許多石油化學(xué)產(chǎn)品，例如聚合物、發(fā)動機燃料共混添加劑和其它產(chǎn)品。每分子具有2-5個碳原子的短鏈飽和碳氫化合物常常進行脫氫，以形成相應(yīng)烯烴。該烯烴進而可以用于異鏈烷烴的烷基化，用于醇類的醚化以制備發(fā)動機燃料共混添加劑，或作為用于制備各種聚合物材料的單體。一種特別有用的烯烴是丙烯，其通過丙烷的脫氫來生產(chǎn)。丙烯是世界上第二大石油化學(xué)商品，并且用于制備聚丙烯，丙烯腈，丙烯酸，丙烯醛，環(huán)氧丙烷和二醇，增塑劑羰基合成醇，枯烯，異丙醇和丙酮。丙烯生產(chǎn)的增長主要由對聚丙烯的工業(yè)需求來推動，聚丙烯被用于諸如包裝材料和戶外服裝之類的日用產(chǎn)品中。丙烯主要由丙烷的脫氫來制備。常規(guī)丙烷脫氫方法包括下面的步驟丙烷在反應(yīng)器中脫氫為丙烯，壓縮反應(yīng)器流出物以及回收和純化丙烯產(chǎn)品。圖1示出了常規(guī)脫氫方法中的步驟。在脫氫步驟(1)中，丙烷至丙烯的轉(zhuǎn)化一般在催化劑上進行。來自脫氫裝置的流出物在壓縮機(2)中壓縮至足夠高的壓力，典型地為150 PSig或更高，以便在回收區(qū)段中從較輕組分中回收未反應(yīng)的丙烷和丙烯。在回收步驟(3)中，壓縮的反應(yīng)器流出物接連采用制冷來冷卻，以最大化回收丙烷和丙烯用于進一步純化。來自該方法的排氣主要由氫氣、甲烷、乙烷和乙烯組成。來自回收步驟(3)的碳氫化合物然后在純化步驟中進行蒸餾。在第一蒸餾塔(脫乙烷塔)中， 乙烷和較輕氣體作為塔頂排氣被回收，并且丙烷和丙烯在脫乙烷塔底部料流(stream)中回收。在一般稱為產(chǎn)物分流器的第二蒸餾塔中，丙烯產(chǎn)物作為塔頂餾出物回收，而來自底部的丙烷被再循環(huán)回到脫氫步驟。將新鮮的丙烷和再循環(huán)丙烷的吹掃料流蒸餾，以從該方法中除去較重組分。在純化過程中，產(chǎn)物分流器一般通過使用外部熱源(例如熱泵)來重沸，由此，塔頂蒸氣被壓縮并用作重沸介質(zhì)。一種通過丙烷的脫氫制備丙烯的普通方法被稱為CAT0FIN方法。在CAT0FIN方法中，通過將丙烷進料到含有固定床鉻-氧化鋁催化劑的脫氫反應(yīng)器中，將丙烷轉(zhuǎn)化為丙烯。 一般存在多個并聯(lián)操作的脫氫反應(yīng)器，以允許在一些反應(yīng)器中發(fā)生催化劑再生，而其它反應(yīng)器處于操作中。脫氫反應(yīng)器典型地維持在約600-650°C。來自脫氫反應(yīng)器的流出物被冷卻和使用蒸汽(steam)驅(qū)動的產(chǎn)物壓縮機壓縮。壓縮產(chǎn)物被輸送到回收區(qū)段，其中惰性氣體、氫氣和輕質(zhì)碳氫化合物從壓縮的反應(yīng)器流出物中被除去。來自回收裝置的富丙烯氣體然后被輸送到產(chǎn)物純化區(qū)段，其中如上所述，丙烯與丙烷進行分離。
圖2中示出了常規(guī)丙烷脫氫方法的純化步驟。常規(guī)方法中的產(chǎn)物分流器(110)通過進料管線(110)進給含有C3+化合物的來自脫乙烷塔的重尾餾分。該進料在產(chǎn)物分流器中蒸餾，使得丙烯產(chǎn)物在頂部料流(10 中被回收，大部分的剩余化合物，包括未反應(yīng)的丙烷，在底部料流(1 )中排出。該常規(guī)產(chǎn)物分流器在約80-100 PSig的壓力和40-60下的溫度操作。頂部丙烯蒸氣料流(102)與來自分離器(150)的頂部料流(105)合并，并通過管線(106)輸送到熱泵(130)。該熱泵使用經(jīng)由管線(13 提供的高壓蒸汽通過汽輪機(131) 驅(qū)動。廢蒸汽通過管線(12 排出到冷凝器(160)，在那里，其被冷卻并從設(shè)備中排放。該頂部蒸氣料流(102)在熱泵(130)中被壓縮，并流經(jīng)排出管線(108)，以為產(chǎn)物分流器重沸器(120)提供熱量。溫?zé)岬?warmed)丙烯被分割，一部分通過管線(114)流回產(chǎn)物分流器，剩余部分通過管線(112)流到產(chǎn)物分離器(150)。如上所述，將來自分離器(150) 的頂部料流(105)與來自產(chǎn)物分流器的頂部丙烯料流(102)合并，并供應(yīng)給熱泵(130)。來自分離器的底部的丙烯產(chǎn)物(118)被輸送到其它裝置，用于進一步加工。所述產(chǎn)物壓縮機通過汽輪機(141)驅(qū)動，該汽輪機通過管線(14 進給高壓蒸汽。 該產(chǎn)物壓縮機通過管線(127)進給來自脫氫反應(yīng)器(未示出)的產(chǎn)物用于壓縮。經(jīng)壓縮的脫氫產(chǎn)物通過管線(126)進料，以在脫乙烷塔中分離。在常規(guī)設(shè)備中，來自汽輪機(141)的廢蒸汽通過管線(124)排出到冷凝器(170)，在那里其被冷卻并從裝置中排出。常規(guī)低壓產(chǎn)物分流器的底部產(chǎn)物主要包括丙烷。該底部產(chǎn)物通過管線(128)排出并分割，一部分底部產(chǎn)物通過管線(104)再循環(huán)到重沸器(120)，在那里其被加熱并送回產(chǎn)物分流器(110)。剩余的底部產(chǎn)物通過管線(116)排出，并送回脫氫反應(yīng)器。該常規(guī)脫氫方法具有一些固有限制。一個主要的限制是生產(chǎn)丙烯產(chǎn)物所需的輸入能量的量。目前，常規(guī)的脫氫方法的總能量消耗例如是大約100 kcal/kg丙烯產(chǎn)物。因此， 工業(yè)上對于更廉價且更有效的丙烷脫氫方法存在著持續(xù)而未被滿足的需求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明涉及將脫氫反應(yīng)器中生產(chǎn)的烯烴與殘余鏈烷烴原料(paraffin feed stocks)分離的改進方法。該方法例如可以用于在脫氫方法之后將丙烯與丙烷分離，以由丙烷制備丙烯。高壓產(chǎn)物分流器具有重沸器(reboiler)，其利用由廢蒸汽(exhaust steam) 提供的熱量(heat)，所述廢蒸汽來自驅(qū)動脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機和制冷壓縮機的汽輪機 (steam turbines) 0該廢蒸汽的使用允許產(chǎn)物分流器在比常規(guī)脫氫系統(tǒng)高的壓力操作。所述高壓產(chǎn)物分流器的進料料流可以由將鏈烷烴轉(zhuǎn)化為烯烴，例如將丙烷轉(zhuǎn)化為丙烯，并且利用分離階段來將未反應(yīng)的鏈烷烴與烯烴產(chǎn)物分離的任何類型的裝置提供。在一個實施方案中，對于本發(fā)明的方法，可使用任何類型的脫氫方法來將丙烷轉(zhuǎn)化為丙烯來制備丙烯，例如CAT0FIN方法。在一個優(yōu)選的實施方案中，來自脫氫裝置的產(chǎn)物料流被進一步處理，例如通過壓縮和制冷，以除去惰性氣體、氫氣和輕質(zhì)碳氫化合物。蒸汽驅(qū)動的壓縮機用來壓縮來自脫氫反應(yīng)器的產(chǎn)物料流。該產(chǎn)物料流優(yōu)選進料到脫乙烷塔，其中在頂部料流中C2和較輕組分被除去，而底部料流由丙烷和丙烯以及少量的其它雜質(zhì)組成。在本實施方案中，該脫乙烷塔底部料流被進料到本發(fā)明的高壓產(chǎn)物分流器階段。在本發(fā)明的一個實施方案中，產(chǎn)物純化階段通常包括所述高壓產(chǎn)物分流器塔，汽輪機驅(qū)動的制冷壓縮機(refrigeration compressor)，汽輪機驅(qū)動的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機以及至少一個可操作地連接于所述產(chǎn)物分流器塔(splitter column)的重沸器。將來自脫氫設(shè)備的進料料流，例如來自丙烷至丙烯脫氫裝置中使用的脫乙烷塔裝置的底部產(chǎn)物， 進料到所述高壓產(chǎn)物分流器。該高壓產(chǎn)物分流器優(yōu)選在約200 psig- 375 psig的壓力和在約80 T -160 °F的溫度操作。來自所述產(chǎn)物分流器塔的頂部料流被分割，一部分該頂部料流作為回流料流返回到該產(chǎn)物分流器，而包括產(chǎn)物料流的剩余部分被輸送去儲存或輸送到另一裝置進行進一步加工。汽輪機驅(qū)動的制冷壓縮機通過與來自所述產(chǎn)物分流器的底部產(chǎn)物的一部分熱交換而用來向該方法提供熱量。來自用于驅(qū)動制冷壓縮機和脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機的汽輪機的廢蒸汽被進料到重沸器，以提供用于在產(chǎn)物分流器塔中分離產(chǎn)物的工藝用熱(process heat)。在本發(fā)明的一些實施方案中，所述廢蒸汽料流在進料到所述重沸器之前進行合并。在本發(fā)明的另一個實施方案中，將來自所述產(chǎn)物分流器的頂部產(chǎn)物料流分離為頂部產(chǎn)物料流和回流料流，該回流料流被進料返回到該分流器塔。所述產(chǎn)物料流被輸送到用于附加加工的其它裝置。在本發(fā)明的方法的又一個實施方案中，所述頂部產(chǎn)物料流在冷凝器中冷卻，然后將其分割以形成回流料流和產(chǎn)物料流。來自所述產(chǎn)物分流器的底部料流可以分割為再循環(huán)料流和底部返回料流。在所述方法的一個實施方案中，該再循環(huán)料流被進料到至少一個重沸器，在那里，其通過來自驅(qū)動所述制冷壓縮機和產(chǎn)物壓縮機的汽輪機的廢蒸汽來加熱。在本發(fā)明的另一個實施方案中，所述底部返回料流被分割為第一返回料流和第二返回料流。將該第一返回料流進料到第一重沸器，在那里，它通過來自驅(qū)動所述制冷壓縮機和產(chǎn)物壓縮機的汽輪機的廢蒸汽來加熱。將該第二返回料流進料到第二重沸器，在那里它通過來自所述制冷壓縮機的排出產(chǎn)品料流來加熱。所描述的分離方法可以用于任何烯烴轉(zhuǎn)化方法，以將烯烴與原料如鏈烷烴分離。 本發(fā)明的方法對于以下方法特別有利其需要大量的由汽輪機提供的功率或由于產(chǎn)物具有小沸點溫度差而需要能量密集型分離。本發(fā)明的方法尤其可用于丙烯與丙烷的分離。本發(fā)明的一個優(yōu)點是，與其它脫氫方法相比，使用低壓蒸汽熱的高壓產(chǎn)物分流器的包含減少了生產(chǎn)丙烯的能量需求。該優(yōu)點僅僅通過非限制性例子來給出，鑒于這里給出的說明，另外的益處和優(yōu)點對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說將是顯而易見的。例如，與常規(guī)CAT0FIN裝置相比，使用本發(fā)明的產(chǎn)物純化方案的總能量消耗可以將總能量消耗減少多達10-15%。基于優(yōu)選實施方案的以下詳細說明，本發(fā)明方法的其它優(yōu)點對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是顯而易見的。將本發(fā)明的詳細說明限定在丙烷脫氫形成丙烯僅僅是說明所牽涉的一般原理，而且是本發(fā)明的工業(yè)用途的一個實際實例。然而，應(yīng)該理解，對于特定命名的組分和所規(guī)定的設(shè)備布置描述這樣的一個實施方案并不意在以任何方式限制本發(fā)明。


當結(jié)合附圖來閱讀時，可以從以下詳細說明中最好地理解本發(fā)明。圖1示出了典型的現(xiàn)有技術(shù)丙烷脫氫處理方案的步驟。圖2是用于將烯烴產(chǎn)物與鏈烷烴原料分離的常規(guī)現(xiàn)有技術(shù)處理方案的示意圖。
圖3是本發(fā)明的改進氫化方法的一個實施方案的示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明涉及能量密集型分離(energy intensive s印arations)的改進方法，例如在由丙烷制備丙烯中。在本發(fā)明的方法中，來自鏈烷烴轉(zhuǎn)化為烯烴的方法的進料，例如來自脫乙烷塔的底部產(chǎn)物，被分割并進料到高壓分流器塔以將烯烴產(chǎn)物與鏈烷烴原料分離。本發(fā)明的優(yōu)選實施方案的以下說明僅作為示例提供，并不打算以任何方式限制這里描述并要求保護的本發(fā)明的整個范圍。應(yīng)該理解的是，以下描述的方法可以用于任何烯烴轉(zhuǎn)化方法中，以將烯烴與原料如鏈烷烴分離。特別地，所述方法可用于需要大量由汽輪機提供的功率的分離或由于產(chǎn)物具有小沸點溫度差而需要能量密集型分離的分離。本發(fā)明的一個實施方案涉及在丙烷脫氫系統(tǒng)中使用高壓產(chǎn)物分流器，用于由丙烷制備丙烯。本發(fā)明在所述產(chǎn)物分流器內(nèi)部使用增高的壓力以及使用由其它設(shè)備回收或供應(yīng)的蒸汽進行重沸，消除對外部熱源的需求。根據(jù)本發(fā)明在使用高壓產(chǎn)物分流器的CAT0FIN 裝置中脫氫方法的總能量消耗例如是大約85-90 kcal/kg丙烯產(chǎn)物，減少大約10-15%總能量/kg產(chǎn)物。圖3中示出了本發(fā)明的在脫氫系統(tǒng)(未示出)之后使用的示例性純化系統(tǒng)(10)。在以下詳細描述的本發(fā)明方法的一個實施方案中，將丙烷進料到任何類型的常規(guī)脫氫反應(yīng)器中以制備丙烯。脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物料流(58)在壓縮機(50)中壓縮，并通過管線(56)輸送到回收裝置，以最大化丙烷和丙烯回收。經(jīng)壓縮的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物料流被輸送到脫乙烷塔，在那里C2和較輕組分作為頂部蒸氣被除去，而C3+組分包含在底部產(chǎn)物中。在一個優(yōu)選的實施方案中，該脫氫裝置是CAT0FIN型反應(yīng)器。產(chǎn)物分流器(14)可以進給來自脫乙烷塔(未示出)的底部產(chǎn)物(12)。來自脫乙烷塔的底部產(chǎn)物含有C3+化合物，包括丙烯和丙烷。產(chǎn)物分流器(14)在比現(xiàn)有常規(guī)純化系統(tǒng)中使用的壓力高的壓力操作。在一個實施方案中，產(chǎn)物分流器在約200 psig- 375 psig 的壓力和約80下到160 °F的溫度操作。在一個優(yōu)選的實施方案中，該產(chǎn)物分流器在約330 psig的壓力和約130 °F的溫度操作。該高壓產(chǎn)物分流器是具有用于將烯烴與鏈烷烴分離， 例如丙烷與丙烯分離的典型設(shè)計的蒸餾塔，并且設(shè)計成在本發(fā)明方法中使用的壓力操作。所述進料(1 在產(chǎn)物分流器(14)中蒸餾，使得丙烯產(chǎn)物在頂部料流(16)中被回收，和大部分的剩余化合物，包括丙烷，在底部料流(18)中離開。在一些實施方案中， 來自產(chǎn)物分流器(14)的頂部料流(16)可以進料到冷卻水冷凝器00)，以減低頂部料流的溫度，以及將頂部蒸氣轉(zhuǎn)化為液體。優(yōu)選地，該頂部料流從50 T -130 T的溫度冷卻到 48 T -1 °F的冷卻器溫度。如果需要，該頂部料流可以被分割，一部分通過管線04)作為回流送回到產(chǎn)物分流器，并且含有丙烯產(chǎn)物的剩余頂部料流02)被送去儲存或在其它裝置中進行進一步處理。提供閉合回路(closed loop)，以通過熱交換器00)向該方法提供額外的熱量。 來自所述產(chǎn)物分流器的底部產(chǎn)物的一部分通過管線08)流到熱交換器(40)，在那里所述底部料流通過與經(jīng)由管線(64)進料到熱交換器的經(jīng)壓縮的致冷劑進行熱交換接觸而被加熱。離開熱交換器GO)的加熱的底部料流通過管線G2)進料返回到產(chǎn)物分流器。進料到熱交換器00)的經(jīng)壓縮的致冷劑通過管線(66)離開熱交換器，并且進料到制冷壓縮機(60)。該經(jīng)壓縮的致冷劑在熱交換器GO)中冷凝之前可在該方法的其它部分中使用。該經(jīng)壓縮的流體通過管線(64)離開制冷壓縮機。在一個實施方案中，該致冷劑在制冷壓縮機中在約105 150 °F的溫度被壓縮至約250 psig 一 375 psig的壓力，并且在約105 150 °F的溫度在約MO psig到365 psig的壓力離開熱交換器00)。該制冷壓縮機通過汽輪機(80a)來驅(qū)動，該汽輪機使用由管線(70a)供給的高壓蒸汽驅(qū)動。在一個實施方案中，該高壓蒸汽在約580 psig到660 psig的壓力供給。來自汽輪機(80a)的廢蒸汽通過管線(62)排出，并如以下進一步描述的那樣用于向重沸器(30) 提供熱量。所述脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機(50)由汽輪機(80b)驅(qū)動，其通過蒸汽管線(70b)供給高壓蒸汽。來自汽輪機(80b)的廢蒸汽通過管線(52)離開，并如以下描述的那樣用于在重沸器(30)中提供熱量。主要含有丙烷的分流器底部產(chǎn)物通過底部料流(18)離開產(chǎn)物分流器(14)。該底部料流被分割為返回料流(XT)和再循環(huán)料流( )，其通過管線06)從裝置離開用于進一步加工，例如通過再循環(huán)到脫氫裝置。該返回料流被分割為第一返回料流(38)和第二返回料流08)。該第一返回料流通過管線(38)進料給重沸器(30)，并通過管線(32)進料回到產(chǎn)物分流器(14)。優(yōu)選地，該第一返回料流在重沸器(30)中加熱至100下到160下的溫度。蒸汽形式的熱能由取自汽輪機(70a)的廢蒸汽料流(6 和取自汽輪機(80b)的廢蒸汽料流(52)供應(yīng)給重沸器(30)。如果需要，這兩個料流(62)和(52)可以合并以形成單一蒸汽管線(54)。將第二返回料流08)進料到熱交換器GO)，并在該熱交換器中被加熱之后通過管線0 進料返回到產(chǎn)物分流器(14)。如上所述通過經(jīng)壓縮的致冷劑管線(64)將熱量提供給重沸器GO)。本發(fā)明中的高壓產(chǎn)物分流器(14)的操作在至少以下方式上不同于常規(guī)系統(tǒng)。本發(fā)明的產(chǎn)物分流器(14)由于捕獲來自汽輪機排氣的熱能而在較高壓力下操作。例如，在常規(guī)丙烷脫氫中，產(chǎn)物分流器在65 psig-175 psig的壓力和50 0F -150 °F的溫度操作。在常規(guī)方案中，使用外部來源例如熱泵供給重沸用熱量，并且排出來自用于驅(qū)動熱泵(或制冷壓縮機)和產(chǎn)物壓縮機用汽輪機的蒸汽的蒸汽和/或冷凝水。在本發(fā)明的一個實施方案中，所述熱能使用來自汽輪機排氣的低水平蒸汽供應(yīng)給一個或多個用于重沸的熱交換器。通過捕獲該能量，產(chǎn)物分流器可以在較高的壓力操作，而不需要附加的能量輸入。 這使得與常規(guī)系統(tǒng)相比能夠以更低的能量輸入獲得高收率的經(jīng)純化的丙烯。雖然給出并說明了優(yōu)選實施方案，但可以在不偏離本發(fā)明的主旨和范圍的情況下對上述方法做出各種改變。例如，上述方法可用于需要大量的由汽輪機提供的功率或因為產(chǎn)物具有小溫差而需要能量密集型分離的任何烯烴轉(zhuǎn)化方法中。因此，應(yīng)理解的是，已經(jīng)通過實例并且非限制性地描述了本發(fā)明。
權(quán)利要求
1.使來自具有汽輪機驅(qū)動的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機的脫氫系統(tǒng)的產(chǎn)物料流中的烯烴與鏈烷烴分離的方法，包括以下步驟(a)將包括烯烴和鏈烷烴的混合物的料流進料到具有產(chǎn)物分流器塔重沸器的產(chǎn)物分流器塔，以產(chǎn)生頂部料流和底部料流；(b)將所述底部料流分割為再循環(huán)料流和返回料流，并將該返回料流進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器；和(c)將來自所述汽輪機驅(qū)動的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機的廢蒸汽進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器，以將熱量提供給所述產(chǎn)物分流器塔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述產(chǎn)物分流器塔在約200psig到375 psig的壓力和約80 160 °F的溫度操作。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中所述烯烴是丙烯，且所述鏈烷烴是丙烷。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，進一步包括以下步驟(d)將所述頂部料流分割以形成產(chǎn)品料流和回流料流；(e)將所述回流料流進料到產(chǎn)物分流器塔。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，進一步包括以下步驟(f)將來自產(chǎn)物分流器的所述頂部料流進料到冷凝器，以在將所述頂部料流分割為產(chǎn)品料流和回流料流之前冷卻該頂部料流。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，進一步包括以下步驟(g)將所述底部返回料流分割為第一底部返回料流和第二底部返回料流，并將該第一底部返回料流進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器；(h)將所述第二底部返回料流進料到熱交換器；(i)通過與在具有汽輪機驅(qū)動的制冷劑壓縮機的制冷劑回路中循環(huán)的致冷劑熱交換接觸，加熱所述第二底部返回料流；(j)將經(jīng)加熱的第二底部返回料流進料到所述產(chǎn)品分流器塔；和(k)將來自所述汽輪機制冷壓縮機的廢蒸汽進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器，以將熱量提供給所述第一底部返回料流。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，進一步包括以下步驟(1)將來自所述汽輪機驅(qū)動的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機的廢蒸汽和來自所述汽輪機驅(qū)動的制冷壓縮機的廢蒸汽合并，并將合并的料流進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述產(chǎn)物分流器塔在約200psig到375 psig的壓力和約80 160 °F的溫度操作。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中所述烯烴是丙烯，且所述鏈烷烴是丙烷。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，進一步包括以下步驟(m)分割所述頂部料流以形成產(chǎn)物料流和回流料流；(η)將所述回流料流進料到產(chǎn)物分流器塔。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，進一步包括以下步驟(1)在將所述頂部產(chǎn)物料流進料到所述制冷壓縮機之前，將來自所述產(chǎn)物分流器塔的所述頂部產(chǎn)物料流在冷凝器中冷卻。
12.使來自具有汽輪機驅(qū)動的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機的脫氫系統(tǒng)的產(chǎn)物料流中的烯烴與鏈烷烴分離的方法，包括以下步驟(a)將包括烯烴和鏈烷烴的混合物的料流進料到具有產(chǎn)物分流器塔重沸器的產(chǎn)物分流器塔，以產(chǎn)生頂部料流和底部料流；(b)將所述頂部料流分割為回流料流和產(chǎn)物料流；(c)將所述回流料流進料到所述產(chǎn)物分流器塔；(d)將所述底部料流分割為再循環(huán)料流和返回料流；(e)將所述底部返回料流分割為第一底部返回料流和第二底部返回料流，并將所述第一底部返回料流進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器；(f)將所述第二底部返回料流進料到熱交換器；(g)通過與在具有汽輪機驅(qū)動的制冷劑壓縮機的制冷劑回路中循環(huán)的致冷劑熱交換接觸，加熱所述第二底部返回料流；(h)將經(jīng)加熱的第二底部返回料流進料到所述產(chǎn)品分流器塔；(i)將來自所述汽輪機驅(qū)動的制冷壓縮機的廢蒸汽和來自所述汽輪機驅(qū)動的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機的廢蒸汽進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器，以將熱量提供給所述第一底部返回料流。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，進一步包括以下步驟(j)在將所述頂部產(chǎn)物料流進料到所述制冷壓縮機之前，將來自所述產(chǎn)物分流器塔的所述頂部產(chǎn)物料流在冷凝器中冷卻；和(k)將來自所述汽輪機驅(qū)動的脫氫反應(yīng)器產(chǎn)物壓縮機的廢蒸汽和來自所述汽輪機驅(qū)動的制冷壓縮機的廢蒸汽合并，并將合并的料流進料到所述產(chǎn)物分流器塔重沸器。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的方法，其中，所述產(chǎn)物分流器塔在約200psig到375 psig 的壓力和約80 160 °F的溫度操作。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的方法，其中所述烯烴是丙烯，且所述鏈烷烴是丙烷。
全文摘要
本發(fā)明提供了制備烯烴的改進方法，尤其是分離通過脫氫方法由鏈烷烴原料制備的烯烴的方法。使用高壓產(chǎn)物分流器來將脫氫設(shè)備中產(chǎn)生的烯烴與殘余鏈烷烴原料分離。使用高壓分流器分離烯烴產(chǎn)品與鏈烷烴原料使得與現(xiàn)有技術(shù)方法相比能夠以較低的能量消耗回收高純度烯烴產(chǎn)品。該方法特別適合于丙烯與丙烷的分離。
文檔編號C07C7/04GK102164880SQ200980138216
公開日2011年8月24日 申請日期2009年6月23日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月30日
發(fā)明者S·潘迪特勞 申請人:魯姆斯科技公司