專(zhuān)利名稱(chēng)：醇的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種醇的制備方法。更具體地，本發(fā)明涉及一種包含對(duì)醛進(jìn)行氫化并對(duì)產(chǎn)物進(jìn)行純化的醇的制備方法。其中產(chǎn)物醇中醛的含量比以前顯著降低。
背景技術(shù)：
迄今為止，作為醇的制備方法，通過(guò)對(duì)醛的氫化及對(duì)其產(chǎn)物的純化來(lái)得到醇的方法是已知的，并已經(jīng)在世界范圍內(nèi)商業(yè)化。例如，對(duì)于飽和醛來(lái)說(shuō)，可以將丁醛氫化以提供丁醇，將壬醛氫化以提供壬醇；對(duì)于不飽和醛而言，可以將2-乙基己烯醛氫化以提供2-乙基己醇，將2-丙基庚烯醛氫化以提供2-丙基庚醇，將癸烯醛氫化以提供癸醇。
作為氫化反應(yīng)的模式，通常采用反應(yīng)器，反應(yīng)器內(nèi)部通常填充有鎳類(lèi)或銅類(lèi)固體氫化催化劑。一種方式是將原料醛氣化以在氣相中進(jìn)行反應(yīng)；另一種方式是將原料醛以液體形式導(dǎo)入到反應(yīng)器中以在液相中進(jìn)行反應(yīng)。
然而，在任何傳統(tǒng)反應(yīng)工藝中，不管催化劑是何種類(lèi)，反應(yīng)方式是氣相還是液相，都會(huì)發(fā)生酯化、縮醛化、醚化等不希望發(fā)生的副反應(yīng)，這降低了反應(yīng)的選擇性，也得不到令人滿(mǎn)意的產(chǎn)物醇，除非將這些副產(chǎn)物在后續(xù)步驟中通過(guò)用于純化的蒸餾操作等分離/除去。
作為上述粗醇的純化/蒸餾方法，已經(jīng)提出了以下方法，例如第一種方法是，在第1塔中分離低沸點(diǎn)的產(chǎn)物。然后在第2塔中通過(guò)控制塔頂壓力，在塔頂通過(guò)蒸餾從高沸點(diǎn)產(chǎn)物中分離出醇以得到作為餾分的醇產(chǎn)物，并在第3塔中通過(guò)控制塔頂壓力在高沸點(diǎn)成分中回收有用的產(chǎn)物(3塔方式)。
具體地，在專(zhuān)利文獻(xiàn)1(特公昭49-11365號(hào)公報(bào))中，描述了一種方法，其中在上述的3塔方式中，通過(guò)以下操作條件得到了純化的2-乙基己醇第2塔的塔頂壓力為200～800mmHg，塔底的醇含量為50重量％或更多，第3塔塔頂壓力為70～300mmHg。
另外，還有一種已知的方法，其中在上述3塔方式中，第1塔分兩步進(jìn)行(4塔方式)，即方法是其中在第1塔中分離出作為餾分的低沸點(diǎn)產(chǎn)物；然后在第2塔中蒸餾出醇產(chǎn)物；在第3塔中對(duì)塔底液體進(jìn)一步濃縮，并且在將高沸點(diǎn)產(chǎn)物從塔底分離后，通過(guò)蒸餾回收有效組分；在第4塔中通過(guò)蒸餾對(duì)第1塔分離得到的低沸點(diǎn)產(chǎn)物進(jìn)一步濃縮和分離，從塔底回收有效組分。
另外，為了避免由高沸點(diǎn)成分熱分解而形成的低沸點(diǎn)成分，特別是從其中得到醇產(chǎn)物的上述第2塔塔底液體中的乙縮醛組分、醚組分等污染從塔頂蒸餾出的醇產(chǎn)物，還有一種公知方法，其中，在第1塔中分離出高沸點(diǎn)成分，從塔頂蒸餾出含有低沸點(diǎn)成分和醇以及實(shí)質(zhì)上不含有高沸點(diǎn)成分的級(jí)分，將該級(jí)分填加到第2塔中，將低沸點(diǎn)成分與醇分離開(kāi)來(lái)，從塔頂將含有低沸點(diǎn)成分作為主要組分的組分蒸餾出來(lái)，同時(shí)純化的醇作為側(cè)餾分蒸餾出來(lái)。(參見(jiàn)專(zhuān)利文獻(xiàn)2)此外，在上述的2塔方式中，公開(kāi)了一種方法，其中，在分離高沸點(diǎn)成分的第1塔中通過(guò)將塔底溫度保持在規(guī)定等式的計(jì)算值或比該值更高，并將塔底液體中高沸點(diǎn)成分濃度保持在大于或等于30重量％，從而將高沸點(diǎn)成分積極地?zé)岱纸?，且將高沸點(diǎn)成分作為有效成分回收(參見(jiàn)專(zhuān)利文獻(xiàn)3)。
另一方面，一般情況下，由于產(chǎn)物醇通常主要用作氯乙烯等樹(shù)脂的增塑劑，所以要求極高的純度且?guī)缀醪恢?，即，在硫酸著色測(cè)試中需要小的著色度，該測(cè)試通過(guò)將樣品與硫酸一起加熱，然后測(cè)定著色度而進(jìn)行。
作為極強(qiáng)烈影響上述硫酸著色等測(cè)試等的組分，可以是醛。這是因?yàn)槿┦遣伙柡吞細(xì)浠衔铩Ｒ虼?，產(chǎn)物醇中所含有的醛的濃度對(duì)于產(chǎn)物醇的質(zhì)量是最重要的影響因素之一，并希望減少醛的濃度。
然而，采用上述現(xiàn)有技術(shù)的任何方法得到的產(chǎn)物醇中所含的醛的量均相對(duì)較大，因此產(chǎn)品不是十分令人滿(mǎn)意。但是，在上述現(xiàn)有技術(shù)中，產(chǎn)物醇中所含有的醛的濃度根本不是焦點(diǎn)，因此沒(méi)有公開(kāi)降低其濃度的方法。這是因?yàn)?，?duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員，不需要特別的公開(kāi)的技術(shù)，本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)化學(xué)工程常識(shí)就能夠容易地推測(cè)出以下情況。
即，作為減少產(chǎn)物醇中所含有的醛的濃度的方法，可以考慮以下方法方法1)是，通過(guò)提高氫化反應(yīng)中醛向醇的轉(zhuǎn)化率，來(lái)減少進(jìn)入純化系統(tǒng)的未反應(yīng)的醛的量；方法2)是，在純化系統(tǒng)中的分離低沸點(diǎn)成分的步驟中，通過(guò)增加蒸餾塔塔板數(shù)，增加回流比等來(lái)提高醛作為低沸點(diǎn)成分的分離程度；以及其他方法。
在實(shí)際的商業(yè)運(yùn)作中，已建議通過(guò)嘗試采用以下方法來(lái)保持產(chǎn)物醇的質(zhì)量，即，將所含有的醛的濃度保持在標(biāo)準(zhǔn)值或更低改變諸如反應(yīng)溫度等運(yùn)行條件來(lái)抑制醛轉(zhuǎn)化率的降低，以減少被導(dǎo)入純化系統(tǒng)中的未反應(yīng)醛的量，該轉(zhuǎn)化率的降低是由于氫化催化劑的活性隨時(shí)間降低而引起(即，上述的方法1))，或者通過(guò)在純化系統(tǒng)增加低沸點(diǎn)成分分離塔中的回流量或蒸餾量來(lái)提高醛的分離效率而引起(即，上述的方法2))。
但是，目前很難得到含醛濃度低的醇。
另一方面，在C3～C10醇的純化/蒸餾過(guò)程中，經(jīng)證實(shí)，通過(guò)蒸餾塔底部的熱負(fù)荷可以生成相應(yīng)的醛，因此公開(kāi)了一種在堿金屬氫氧化物的存在下進(jìn)行蒸餾作為抑制手段的方法(參見(jiàn)專(zhuān)利文獻(xiàn)4)。
但是，在該方法中存在需要用于加入堿金屬氫氧化物的附加設(shè)備的問(wèn)題，并且不可否認(rèn)存在添加物混入產(chǎn)物醇的可能性。
專(zhuān)利文獻(xiàn)1特公昭49-11365號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)2特開(kāi)平6-122638號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)3特開(kāi)平7-278032號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)4特表平11-500437號(hào)公報(bào)發(fā)明內(nèi)容為了減少所含醛的濃度，本發(fā)明的發(fā)明人在多年的商業(yè)運(yùn)行中采用前述化學(xué)工程技術(shù)，嘗試了各種運(yùn)行調(diào)整方法。但是，即使當(dāng)氫化反應(yīng)中的轉(zhuǎn)化率增加，或者即使當(dāng)?shù)头悬c(diǎn)成分分離塔中低沸點(diǎn)成分的分離率提高(該塔是純化系統(tǒng)中用于從產(chǎn)物醇中分離醛的蒸餾塔)，他們遇到的困難是產(chǎn)物醇中醛的濃度無(wú)法降到低于特定值。
首先必須保持產(chǎn)物的質(zhì)量，因此，產(chǎn)物醇中醛的濃度應(yīng)當(dāng)維持在預(yù)定的低濃度。為了提高氫化反應(yīng)中醛的轉(zhuǎn)化率，作為可操作的調(diào)整，有必要改變反應(yīng)條件如將反應(yīng)溫度改變到高溫側(cè)。結(jié)果，即使當(dāng)醛的轉(zhuǎn)化率增加時(shí)，由于高沸點(diǎn)成分副產(chǎn)物的形成率也增加，因此降低了醇的產(chǎn)率，且不可避免地增加了高沸點(diǎn)成分純化/分離的費(fèi)用。
另外，純化系統(tǒng)中的對(duì)策，即，通過(guò)蒸餾的低沸點(diǎn)成分的分離度的增加對(duì)應(yīng)于回流量和蒸餾量的增加或蒸餾塔的理論塔板數(shù)的增加，這意味著再沸器熱源的運(yùn)行費(fèi)用和設(shè)備費(fèi)用的增加。它們導(dǎo)致負(fù)擔(dān)的巨大增加，這在經(jīng)濟(jì)上是不容忽視的。
此外，即使當(dāng)通過(guò)將蒸餾塔底部溫度降到150℃或更低，在低于大氣壓的壓力進(jìn)行蒸餾，從而抑制因熱負(fù)荷而生成醛時(shí)，產(chǎn)物醇中醛的濃度也不能降到低于特定值。
即，本發(fā)明解決了上述問(wèn)題，并且其目的是通過(guò)有效且廉價(jià)地減少產(chǎn)物醇中醛的濃度，以獲得高純度的醇。
為了探索針對(duì)上述問(wèn)題的根本解決方法，作為對(duì)實(shí)際商業(yè)運(yùn)行中工廠的數(shù)據(jù)的收集和分析及對(duì)工廠的物料平衡精確進(jìn)行研究的結(jié)果，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)了令人吃驚的事實(shí)。即，他們發(fā)現(xiàn)盡管蒸餾塔底部的溫度比較低，從而熱負(fù)荷很小，但是由純化系統(tǒng)排出到系統(tǒng)外的醛的總量(即，其在所有流出流中的總量，諸如產(chǎn)物中的醛以及分離出的低沸點(diǎn)成分流中的醛)總是遠(yuǎn)大于由氫化反應(yīng)系統(tǒng)導(dǎo)入至純化系統(tǒng)的氫化反應(yīng)中未反應(yīng)的醛的量。
這一事實(shí)表明，純化系統(tǒng)中醛的形成是由于除熱負(fù)荷以外的其他原因。對(duì)醛形成處進(jìn)行更精確的探索，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在采用低沸點(diǎn)成分分離塔作為第1塔和采用產(chǎn)物塔作為第2塔的系統(tǒng)中，例如，盡管將大部分醛從第1塔即低沸點(diǎn)成分分離塔的頂部分離/除去，但是在第1塔中未分離的、由第1塔導(dǎo)入至第2塔的醛的量比塔中剩余的醛的量多若干倍，并包含在第2塔即產(chǎn)物塔的經(jīng)蒸餾的產(chǎn)物醇中。
即，他們發(fā)現(xiàn)，即使在施加很小的熱負(fù)荷的產(chǎn)物塔內(nèi)也能形成醛。
通過(guò)從不同角度調(diào)查商業(yè)工廠純化系統(tǒng)中醛的形成原因，結(jié)果他們發(fā)現(xiàn)，在分析純化系統(tǒng)中塔底的液體和自氫化反應(yīng)器加入純化系統(tǒng)的氫化產(chǎn)物時(shí)，還是存在氫化催化劑的粉末，盡管其量很小。于是，他們發(fā)現(xiàn)了一種方法，這種方法是通過(guò)最大量地清除氫化催化劑的粉末，使純化系統(tǒng)中基本上不形成醛，從而完成本發(fā)明。
即，本發(fā)明的要點(diǎn)在于下述的(1)～(7)。
(1)一種制備醇的方法，該方法包括采用氫化催化劑將醛氫化并對(duì)所得產(chǎn)物進(jìn)行蒸餾/純化，其中，所得氫化產(chǎn)物的蒸餾/純化在不存在氫化催化劑或存在的氫化催化劑的量不會(huì)引起脫氫反應(yīng)的情況下進(jìn)行。
(2)一種制備醇的方法，該方法包括采用氫化催化劑將醛氫化并對(duì)所得產(chǎn)物進(jìn)行蒸餾/純化，其中，在氫化步驟和蒸餾/純化步驟之間，提供一個(gè)從該氫化產(chǎn)物中清除氫化催化劑的步驟。
(3)如上述(1)或(2)所述的制備方法，其中所述氫化反應(yīng)在液相中進(jìn)行。
(4)如上述(2)或(3)所述的制備方法，其中采用過(guò)濾器完成氫化催化劑的清除。
(5)如上述(1)～(4)任一項(xiàng)所述的制備方法，其中所述醛是通過(guò)加氫甲?；傻木哂?～10個(gè)碳原子的醛，或者是通過(guò)對(duì)加氫甲?；傻木哂?～10個(gè)碳原子的醛進(jìn)行進(jìn)一步的醛醇縮合/脫水反應(yīng)得到的二聚醛。
(6)如上述(1)～(5)任一項(xiàng)所述的制備方法，其中在所述氫化反應(yīng)中醛的轉(zhuǎn)化率為大于或等于98％，并且產(chǎn)物醇中所含有的醛的濃度為小于或等于0.05重量％。
(7)如上述(1)～(6)任一項(xiàng)所述的制備方法，其中，加入蒸餾/純化步驟的氫化產(chǎn)物中的氫化催化劑濃度小于或等于100ppm。


圖1是醇生產(chǎn)工藝的示意圖。
順便提及一下，圖中的參考數(shù)字和符號(hào)含義如下1表示氫化反應(yīng)器，2表示氣液分離器，3表示催化劑粉末清除設(shè)備，4表示低沸點(diǎn)成分分離蒸餾塔，5表示產(chǎn)品純化蒸餾塔，6表示高沸點(diǎn)成分分離蒸餾塔。
具體實(shí)施例方式
接下來(lái)對(duì)本發(fā)明做更詳細(xì)的說(shuō)明。
在本發(fā)明中所使用的醇的原料醛沒(méi)有特別限制，可以使用至少含有3個(gè)碳原子、通常為3～10個(gè)碳原子的飽和醛、通過(guò)其進(jìn)一步醇醛縮合/脫水反應(yīng)得到的二聚不飽和醛或其混合物等。
飽和醛包括直鏈醛和支鏈醛。具體地，可以是丙醛、丁醛、庚醛、壬醛、十一醛、十三醛、十六醛和十七醛等。
另外，作為不飽和醛，可以是2-乙基己烯醛、2-丙基庚烯醛和癸烯醛等。
在這些醛中，優(yōu)選為丁醛、壬醛、2-乙基己烯醛和2-丙基庚烯醛。
在本發(fā)明中，對(duì)制備上述醛的方法沒(méi)有限制。對(duì)于飽和醛，可以是例如廣泛商業(yè)化的通過(guò)烯烴的加氫甲?；苽淙┑姆椒?，更準(zhǔn)確的說(shuō)是在含有機(jī)磷化合物作為配體的第VIII族金屬絡(luò)合催化劑的存在下，通過(guò)烯烴與含氧氣體的加氫甲?；扇┑鹊姆椒?。
此外，對(duì)于不飽和醛，可以通過(guò)飽和醛的醇醛縮合/脫水反應(yīng)得到。作為醇醛縮合/脫水反應(yīng)，可以是通過(guò)用諸如氫氧化鈉等堿金屬的氫氧化物的水溶液作為催化劑，將由上述加氫甲?；刃纬傻娜┻M(jìn)行二聚得到不飽和醛的方法。
在本發(fā)明中，在反應(yīng)中當(dāng)然可以使用市售醛產(chǎn)品。
在本發(fā)明的方法中，首先采用氫化催化劑將上述醛氫化(下文有時(shí)稱(chēng)為氫化步驟)。
對(duì)于氫化催化劑，可以采用目前已知的任何一種催化劑。例如，可以是固體氫化催化劑，其中將諸如鎳、鉻或銅等活性組分擔(dān)載在諸如硅藻土或才利特等載體上。特別地，本發(fā)明優(yōu)選的催化劑是在作為載體的硅藻土上擔(dān)載作為活性組分的鎳和/或鉻的催化劑。在上述醛的氫化反應(yīng)中，采用上述氫化催化劑，通常在常壓至150個(gè)大氣壓，40℃～200℃的條件下進(jìn)行反應(yīng)生成相應(yīng)的醇。
反應(yīng)也可以通過(guò)將原料醛氣化而在氣相中進(jìn)行，或者將原料醛作為液體導(dǎo)入到反應(yīng)器中在液相中進(jìn)行。在本發(fā)明中，反應(yīng)優(yōu)選在液相中進(jìn)行。
在本發(fā)明中，氫化反應(yīng)步驟中醛的轉(zhuǎn)化率沒(méi)有限制，但希望在80％～99.99％范圍內(nèi)，更優(yōu)選大于或等于98％，因?yàn)楫?dāng)轉(zhuǎn)化率太低時(shí)產(chǎn)物醇中所含有的醛的量會(huì)增加。
在本發(fā)明中，在這樣高的醛轉(zhuǎn)化率的前提下，在本方法中有可能穩(wěn)定地制備高純度醇，而不會(huì)過(guò)度增加純化設(shè)備的規(guī)模和負(fù)荷。
在本發(fā)明中，重要的是，在不存在氫化催化劑或存在的氫化催化劑的量不會(huì)引起脫氫反應(yīng)的情況下，將所得氫化產(chǎn)物蒸餾/純化。所以，作為一個(gè)實(shí)施方式，可以提到的是，在氫化步驟和蒸餾/純化步驟之間，提供一個(gè)從該氫化產(chǎn)物中清除氫化催化劑的步驟。
在這方面，“存在的氫化催化劑的量不會(huì)引起脫氫反應(yīng)的情況下”是指“存在的氫化催化劑的量可抑制脫氫反應(yīng)，以使產(chǎn)物醇中所含的醛濃度不會(huì)降低該產(chǎn)物的質(zhì)量，優(yōu)選產(chǎn)物醇中所含的醛濃度不會(huì)達(dá)到0.05重量％或0.05重量％以上”。具體地，氫化產(chǎn)物中氫化催化劑的濃度優(yōu)選不超過(guò)500ppm，更優(yōu)選不超過(guò)100ppm，特別優(yōu)選不超過(guò)50ppm。如果氫化催化劑的濃度太高，蒸餾/純化步驟中就會(huì)形成醛。
以下將解釋從氫化產(chǎn)物中清除氫化催化劑的步驟(下文有時(shí)稱(chēng)為催化劑清除步驟)，此步驟在蒸餾純化步驟之前。
清除固體氫化催化劑的方法沒(méi)有限制，可通過(guò)過(guò)濾器、離心機(jī)、簡(jiǎn)化蒸餾設(shè)備等來(lái)進(jìn)行。特別地，優(yōu)選通過(guò)過(guò)濾器進(jìn)行清除。
催化劑清除步驟后，氫化產(chǎn)物中氫化催化劑的濃度優(yōu)選不超過(guò)500ppm，更優(yōu)選不超過(guò)100ppm，特別優(yōu)選不超過(guò)50ppm。如果氫化催化劑的濃度太高，蒸餾/純化步驟中就會(huì)形成醛。
然后，在本發(fā)明中，對(duì)氫化反應(yīng)得到的粗醇進(jìn)行純化(下文有時(shí)稱(chēng)為純化體系或純化步驟)。
在本發(fā)明中，粗醇的純化通常在蒸餾塔中進(jìn)行。作為待分離的副產(chǎn)物，有在氫化反應(yīng)中由例如酯化、縮醛化、醚化等副反應(yīng)生成的酯、縮醛和醚等高沸點(diǎn)成分，以及諸如其分解產(chǎn)物、未反應(yīng)的醛和異構(gòu)體醇等低沸點(diǎn)成分。然而，在酯中，某些酯可以作為低沸點(diǎn)成分與醇形成共沸物。
在本發(fā)明中，對(duì)蒸餾沒(méi)有特別限制，但通常在大氣壓或減壓下進(jìn)行，優(yōu)選在減壓下進(jìn)行。該優(yōu)選條件是為了減少蒸餾塔底部的熱負(fù)荷，并且降低再沸器熱源的溫度。
具體地，優(yōu)選在塔底溫度為150℃或低于150℃的條件下進(jìn)行蒸餾。
在本發(fā)明中，對(duì)蒸餾塔沒(méi)有限制，可以適用選擇性地具有回流鼓、冷凝器、再沸器和/或預(yù)熱器的蒸餾塔。當(dāng)然，根據(jù)需要蒸餾塔可以具有其它附加設(shè)備。此外，蒸餾塔的塔板數(shù)可以適當(dāng)?shù)卮_定。
在本發(fā)明中，由于可溶性氣體如氫氣、甲烷和氮?dú)馊芙庠诖执贾?，因此?yōu)選在蒸餾前將其分離。在分離溶解的氣體后，通過(guò)蒸餾塔將產(chǎn)物醇取出。就此而論，除了蒸餾以取出產(chǎn)物醇之外，可以組合進(jìn)行用于除去低沸點(diǎn)成分的蒸餾和用于除去高沸點(diǎn)成分的蒸餾。特別優(yōu)選地，在用于得到終產(chǎn)物醇的蒸餾之前進(jìn)行用于除去低沸點(diǎn)成分的蒸餾，在用于得到終產(chǎn)物醇的蒸餾之后進(jìn)行用于除去高沸點(diǎn)成分的蒸餾。
接下來(lái)，將參照?qǐng)D1說(shuō)明本發(fā)明的醇制備方法的具體實(shí)施例。
將氫氣和醛通過(guò)管路7和管路8加入到填充有氫化催化劑的氫化反應(yīng)器1中進(jìn)行氫化反應(yīng)。將所生成的液體通過(guò)管路9輸送入氣液分離器2中，并在氣液分離器2中與溶解的氣體分離。將所溶解的氣體通過(guò)管路11排到體系外。
分離出溶解氣體后，將所生成的液體通過(guò)管路10輸送到催化劑粉末去除裝置3中，在此將催化劑粉末去除。隨后，將該液體送入低沸點(diǎn)成分分離蒸餾塔4，在此將低沸點(diǎn)成分分離。通過(guò)管路13，將分離出來(lái)的低沸點(diǎn)成分通常作為燃料油儲(chǔ)存在例如槽中并燒掉，但也可以通過(guò)進(jìn)一步蒸餾回收有效組分。
分離出低沸點(diǎn)成分后，將塔底產(chǎn)物通過(guò)管路12加入到產(chǎn)品純化蒸餾塔5中，分離出高沸點(diǎn)成分后，由蒸餾塔的頂部得到產(chǎn)物醇。就此而論，將高沸點(diǎn)成分通過(guò)管路14與在產(chǎn)品純化蒸餾塔5中沒(méi)有分離出去的產(chǎn)物醇一起輸送入高沸點(diǎn)成分分離蒸餾塔6中，并將高沸點(diǎn)成分通過(guò)管路16從蒸餾塔底部取出，而醇通過(guò)管路17取出。
如上所述，在本發(fā)明中，通過(guò)在氫化步驟和蒸餾/純化步驟之間提供催化劑去除步驟，在氫化反應(yīng)的醛的轉(zhuǎn)化率大于或等于98％的工藝中，可以穩(wěn)定地獲得產(chǎn)物醇中醛濃度小于或等于500重量ppm、優(yōu)選小于或等于100重量ppm，更優(yōu)選小于或等于50重量ppm的高純度醇。
實(shí)施例接下來(lái)參照實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方案作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。但本發(fā)明不限于以下實(shí)施例，除非其超出本發(fā)明的要點(diǎn)。
實(shí)施例1從壬醇廠取得粗壬醇，該粗壬醇系采用固體催化劑經(jīng)壬醛氫化而得到的含有催化劑粉末的粗壬醇，通過(guò)網(wǎng)眼大小為0.1μm的過(guò)濾器來(lái)清除該催化劑粉末(清除后催化劑濃度為10重量ppm)。然后，在氮?dú)鈿夥障?，?00毫升粗壬醇樣品裝入1升圓底燒瓶中，在60mmHgA壓力、136℃的溫度下進(jìn)行7小時(shí)的加熱試驗(yàn)。
結(jié)果如表1所示。
比較例1以與實(shí)施例1相同的方式進(jìn)行7小時(shí)的加熱試驗(yàn)，所不同的是將固體氫化催化劑粉末(在硅藻土上擔(dān)載有作為活性組分的鎳和鉻)加入粗壬醇中，使催化劑濃度達(dá)1160ppm，所述粗壬醇取自與實(shí)施例1相同的壬醇廠。
結(jié)果如表1所示。
比較例2除了加熱時(shí)間改為14小時(shí)以外，本例用與比較例1相同的方式進(jìn)行。
結(jié)果如表1所示。
表1

在表1中，高沸點(diǎn)成分1～4表示以下物質(zhì)高沸點(diǎn)成分1C18醚高沸點(diǎn)成分2C8醛醇高沸點(diǎn)成分3C20乙縮醛高沸點(diǎn)成分4C9醛的三聚體上述實(shí)施例1和比較例1和2顯示，通過(guò)清除氫化催化劑的粉末可以顯著地抑制醛的形成。
實(shí)施例2在空氣氣氛下，將100毫升2-乙基己醇樣品裝入200毫升圓底燒瓶中，并向其中加入作為氫化催化劑的粉體，使得催化劑的濃度為14重量ppm，該粉體通過(guò)在作為載體的硅藻土上擔(dān)載作為活性組分鎳和鉻所得。用約5分鐘的時(shí)間升溫，從溫度達(dá)到140℃的時(shí)間點(diǎn)開(kāi)始，在0分鐘、10分鐘和60分鐘的時(shí)間點(diǎn)取樣，由此分析作為醛的2-乙基己醛的濃度。
結(jié)果如表2所示。
比較例3除了所加氫化催化劑達(dá)0.3重量％以外，本例用與實(shí)施例2相同的方式進(jìn)行。
結(jié)果如表2所示。
表2

上述實(shí)施例2和比較例3顯示，即使在空氣氣氛中，通過(guò)清除氫化催化劑的粉末可以顯著地抑制醛的形成。
雖然參照具體實(shí)施方案對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)描述，但對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明的思想和范圍的情況下，可以很容易地進(jìn)行各種改變和調(diào)整。
該申請(qǐng)基于在2002年12月4日提交的日本專(zhuān)利申請(qǐng)(申請(qǐng)?zhí)枮?002-352761)，在此以參考的方式引入其全部?jī)?nèi)容。
工業(yè)實(shí)用性根據(jù)本發(fā)明，可以顯著降低純化系統(tǒng)中醛的生成，總是可以穩(wěn)定地生產(chǎn)具有高質(zhì)量的產(chǎn)物醇。
權(quán)利要求
1.一種制備醇的方法，該方法包括采用氫化催化劑將醛氫化并對(duì)所得產(chǎn)物進(jìn)行蒸餾/純化，其中，所得氫化產(chǎn)物的蒸餾/純化在不存在氫化催化劑或存在的氫化催化劑的量不會(huì)引起脫氫反應(yīng)的情況下進(jìn)行。
2.一種制備醇的方法，該方法包括采用氫化催化劑將醛氫化并對(duì)所得產(chǎn)物進(jìn)行蒸餾/純化，其中，在氫化步驟和蒸餾/純化步驟之間，提供從該氫化產(chǎn)物中清除氫化催化劑的步驟。
3.如權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其中，所述氫化反應(yīng)在液相進(jìn)行。
4.如權(quán)利要求2或3所述的制備方法，其中，采用過(guò)濾器完成氫化催化劑的清除。
5.如權(quán)利要求1～4任一項(xiàng)所述的制備方法，其中，所述醛是通過(guò)加氫甲?；傻木哂?～10個(gè)碳原子的醛，或者是通過(guò)對(duì)加氫甲?；傻木哂?～10個(gè)碳原子的醛進(jìn)行進(jìn)一步的醛醇縮合/脫水反應(yīng)得到的二聚醛。
6.如權(quán)利要求1～5任一項(xiàng)所述的制備方法，其中，在所述氫化反應(yīng)中醛的轉(zhuǎn)化率為大于或等于98％，并且產(chǎn)物醇中所含有的醛的濃度為小于或等于0.05重量％。
7.如權(quán)利要求1～6任一項(xiàng)所述的制備方法，其中，裝入蒸餾/純化步驟的氫化產(chǎn)物中的氫化催化劑的濃度為小于或等于100ppm。
全文摘要
本發(fā)明的目的是通過(guò)有效且廉價(jià)地減少產(chǎn)物醇中醛的濃度，以獲得高純度的醇。本發(fā)明提供了一種制備醇的方法，該方法包括采用氫化催化劑將醛氫化并對(duì)所得產(chǎn)物進(jìn)行蒸餾/純化，其中，所得氫化產(chǎn)物的蒸餾/純化在不存在氫化催化劑或存在的氫化催化劑的量不會(huì)引起脫氫反應(yīng)的情況下進(jìn)行。
文檔編號(hào)C07B61/00GK1720208SQ20038010493
公開(kāi)日2006年1月11日 申請(qǐng)日期2003年11月20日 優(yōu)先權(quán)日2002年12月4日
發(fā)明者川崎弘貴, 藤田裕一 申請(qǐng)人:三菱化學(xué)株式會(huì)社