專利名稱：天然氣轉(zhuǎn)化成烴和氨的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及生產(chǎn)烴和氨的方法，更具體地說涉及使用聯(lián)合的費(fèi)-托法合成設(shè)備和氨合成設(shè)備來優(yōu)化生產(chǎn)烴和氨的方法。
在說明書和權(quán)利要求中，術(shù)語“合成氣”是指希望用于制造液體烴的主要含有CO和H2的氣體。除非能夠從上下文中清楚地看出，否則該術(shù)語不是指用于制造氨氣的氣體。
現(xiàn)有技術(shù)的氨合成方法使用兩步的重整過程。主要的重整器是裝填Ni催化劑的間接加熱的管式反應(yīng)器。天然氣在與蒸汽混合之后流過該反應(yīng)器?？刂圃摲磻?yīng)，以使得有大約15％甲烷保留在排出氣流中。發(fā)生部分重整的氣體然后轉(zhuǎn)移到副反應(yīng)器中?？諝獗患尤氲饺紵髦?，氧和甲烷進(jìn)行放熱反應(yīng)。熱氣以絕熱方式通過催化劑床并在大約1000℃下排出。所獲得的合成氣含有CO、CO2、H2、N2、H2O和少量CH4及其它未轉(zhuǎn)化的烴。
該合成氣被冷卻并首先通過在320-350℃下操作的高溫變換器，然后進(jìn)一步冷卻并通過低溫變換器。該結(jié)合將幾乎全部的CO通過與水反應(yīng)轉(zhuǎn)化成CO2和H2。該氣體然后使用合適的溶劑處理以除去CO2。若干市場上可買到的技術(shù)能夠用于這一步驟。溶劑通過閃蒸方法來再生，排出CO2。甲烷化被用作最終的處理步驟。在這一裝置中，幾乎全部的殘余碳氧化物與H2反應(yīng)形成甲烷和水。使用分子篩吸收劑除去水。
一些氨合成技術(shù)賣主(例如Linde和KTI)不使用如上所述的二級重整器，而是使用變壓吸附(PSA)來從其它合成氣成分中分離出H2。N2是由低溫空氣分離站來提供。這一方法的總體效率據(jù)報道與普通技術(shù)一樣好。
主要包括CO和H2的合成氣能夠使用費(fèi)-托合成法用于制造液體烴。烴類典型地通過合成氣與優(yōu)選的選擇性催化劑如Co或Fe在200-260℃和10-50巴下接觸來生產(chǎn)。雖然已知費(fèi)-托反應(yīng)能夠在N2存在下進(jìn)行，但是一般來講這不是優(yōu)選的。在該方法中，N2會充當(dāng)惰性氣體而降低該反應(yīng)物氣體分壓，因此需要更大的反應(yīng)器或更多的催化劑。對重質(zhì)烴的選擇性也受到較大濃度的惰性氣體的不利影響。與氨合成一樣，烴生產(chǎn)用的合成氣典型地是利用蒸汽甲烷(管狀)重整裝置、自熱重整裝置或兩者的結(jié)合，從天然氣原料生產(chǎn)的。
為了滿足烴生產(chǎn)的需要而生產(chǎn)合成氣的方法是在重整步驟中使用高純度O2氣流而不是空氣，因為惰性氣體(特別是N2)的添加通常被認(rèn)為有害于該過程的經(jīng)濟(jì)性。在獨(dú)立的氣體-到-液體(GTL)裝置中，氮?dú)馐强諝夥蛛x步驟的無用副產(chǎn)物。GTL是非常強(qiáng)勁的氧氣用戶，每桶產(chǎn)物消耗0.2至0.3公噸(tonne)的氧氣。因此，在0.5至0.7公噸的氮/每桶烴之間是可行的。
如同氨合成催化劑一樣，費(fèi)-托(Fischer-Tropsch)催化劑對硫化合物的毒害非常敏感，這些都需要除去，以使得殘留僅僅極低的量以確保經(jīng)濟(jì)的催化劑壽命。
如現(xiàn)有技術(shù)中已知的，在大多數(shù)情況下，所述費(fèi)-托方法需要以等于或低于大約2.5，更優(yōu)選等于或低于2.0的比率含有H2和CO的合成氣。這是因為當(dāng)使用某些催化劑時，例如Co催化劑，當(dāng)上述比率等于或低于2.0時獲得了對重質(zhì)烴類的更好選擇性。普通的蒸汽重整和自熱重整技術(shù)生產(chǎn)出比率高于這一理想值的合成氣。已有人提出了各種可供選擇的方案來獲得這種恰當(dāng)?shù)谋嚷?。這些包括能夠從合成循環(huán)中各位置上抽提的CO2的再利用或?qū)①M(fèi)-托尾氣返回到重整段中。此類方法是有用的，這不僅因為它們降低了H2/CO比，而且因為它們提高了該方法中的總體碳利用率。
相反地，氨合成需要很高的H2/CO比。這甚至可以在重整段之后通過使用變換器來進(jìn)一步調(diào)節(jié)，所述變換器將CO和水轉(zhuǎn)化成CO2和H2。CO2使用已知方法來抽提并排放到大氣中。
僅僅在一種情況下所述氨合成法與費(fèi)-托法實現(xiàn)工業(yè)上的聯(lián)合應(yīng)用(由Sasol公司提出)。在這一方法中，離開費(fèi)-托反應(yīng)器的尾氣用作氫氣源。在處理這一氣體并除去烴之后，一部分被送至變換器中。H2被回收，然后與從氨合成過程的低溫制氧廠中獲得的N2進(jìn)行反應(yīng)。這一方法是有用的，當(dāng)1)該合成氣進(jìn)入費(fèi)-托反應(yīng)器，其中H2/CO比率大于化學(xué)計算比。該化學(xué)計算比是在費(fèi)-托反應(yīng)器中使用的H2與CO的比率。當(dāng)其中H2/CO的比率較高的該合成氣進(jìn)入反應(yīng)器中時，則H2會積累而且尾氣含有比原料氣更高比例的H2。
(若干反應(yīng)會影響最終的化學(xué)計算比，例如，各種烴類的產(chǎn)生和水煤氣變換反應(yīng)(石蠟產(chǎn)生)
(烯烴產(chǎn)生)(醇產(chǎn)生)(水煤氣變換)各種特定的催化劑和具體的工藝操作條件決定了H2和CO利用的化學(xué)計量比，因為這些反應(yīng)中的每一個的相對速率各不相同。然而一般而言，在現(xiàn)有技術(shù)中熟知的是，基于鐵的催化劑對于水煤氣變換反應(yīng)具有活性，而基于Co的催化劑則不是。因此，用于Co催化劑的該化學(xué)計算比接近2.0，而對于基于Fe的催化劑則稍低一些；2)該轉(zhuǎn)化率是低的，以至于并不是所有的可用H2被利用，因此能夠從尾氣中抽提出來以用于氨合成。
現(xiàn)代GTL設(shè)備已被設(shè)計出來，主要生產(chǎn)液體燃料。這能夠在三步驟方法中實現(xiàn)，包括a)合成氣產(chǎn)生，b)烴類合成和c)加氫處理。該方法經(jīng)過設(shè)計后對于高轉(zhuǎn)化率和良好的選擇性而言是高效的，因此該液體燃料產(chǎn)物與從原油制取的普通燃料相比更具經(jīng)濟(jì)性。因此在現(xiàn)代GTL設(shè)備中，以上Sasol方法不是合適的，因為以上選擇(1)和/或(2)不認(rèn)為是可行的。
所以，仍然需要將天然氣轉(zhuǎn)化成合成氣的方法加以優(yōu)化，使得能夠獲得所需的H2/CO比率，以用于烴的生產(chǎn)和氨的生產(chǎn)。
本發(fā)明涉及用于烴和氨的生產(chǎn)的優(yōu)化方法，它顯著降低聯(lián)合方法的資金投入和操作成本。
特別地，本發(fā)明提供了將烴和氨兩者的生產(chǎn)相結(jié)合的方法，減少CO2排放到大氣中。在該方法中，氫氣是從烴類合成過程的重整段中抽提出來而不是從尾氣料流中抽提出來，然后加入到氨合成反應(yīng)器。以前，氨合成所需要的氫氣是通過使用轉(zhuǎn)移反應(yīng)來生產(chǎn)，它也產(chǎn)生大量的CO2，隨后排放到大氣中。該氫氣可以使用現(xiàn)有技術(shù)中已知的方法從重整段中抽提出來。
根據(jù)本發(fā)明的第一方面，提供了將天然氣轉(zhuǎn)變成合成氣以同時生產(chǎn)烴和氨的方法，該方法包括下面的步驟在合成氣進(jìn)入費(fèi)-托反應(yīng)器中之前從烴類合成過程中的合成氣中抽提氫氣；和將至少一部分的所抽提氫氣加入到氨合成過程中。
所述氫氣可以從烴類合成方法的重整段中抽提，直至合成氣的H2/CO比率低于或等于預(yù)選值為止，該預(yù)選值典型的是2.5，更優(yōu)選是2.0。在進(jìn)入費(fèi)-托反應(yīng)器中之前從合成氣中除去CO2。
離開重整段的合成氣可以分成至少兩股氣流，第一股氣流進(jìn)入費(fèi)-托反應(yīng)器中，第二股氣流被送至氫氣抽提裝置中。該合成氣可以在氫氣抽提裝置中分成富氫的氣流和貧氫的氣流，至少一部分的高純度富氫的氣流可以加到氨合成過程中，從而減少或消除了CO中毒的危險。
貧氫的料流可以返回到烴類合成過程中或可用作燃料氣體?？梢詮呢殮涞牧狭髦谐O和/或CO2。
一部分的費(fèi)-托過程尾氣可以返回到費(fèi)-托方法的重整段中。
組合的空氣分離裝置可同時用于烴類合成過程和氨合成過程，類似地，組合的重整段也可同時用于烴類合成過程和氨合成過程。
根據(jù)本發(fā)明的再一個方面，提供了聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，包括從烴類合成裝置的重整段中抽提氫氣和將至少一部分的抽提氫氣加入氨合成設(shè)備中的裝置。該烴類合成裝置可以是費(fèi)-托設(shè)備。
也可以提供在將至少一部分的富氫的氣流加入氨合成設(shè)備中之前將至少一部分的合成氣分離成富氫的氣流和貧氫的氣流的設(shè)施。
聯(lián)合的費(fèi)-托設(shè)備和氨合成設(shè)備也可包括將貧氫的氣流返回到費(fèi)-托裝置的重整段的裝置。
聯(lián)合的費(fèi)-托設(shè)備和氨合成設(shè)備可進(jìn)一步包括將至少一部分的費(fèi)-托尾氣返回到重整段的裝置。
還可提供將至少一部分的抽提氫氣加入費(fèi)-托設(shè)備的加氫處理段的裝置。
根據(jù)本發(fā)明的又一個實施方案，提供了根據(jù)上述方法生產(chǎn)的烴。
根據(jù)本發(fā)明的再又一個實施方案，提供了根據(jù)上述方法生產(chǎn)的氨氣。
本發(fā)明現(xiàn)在通過下面的非限制性實施例來進(jìn)一步說明
使天然氣通過一個或多個除去氣體中硫化合物的裝置，這樣硫的量不再對費(fèi)-托或氨合成催化劑構(gòu)成毒害危險。脫硫的天然氣然后與氧氣和蒸汽合并，并在自熱重整器中進(jìn)行反應(yīng)。氧是由低溫空氣分離設(shè)備來提供。重整器裝置生產(chǎn)出H2/CO比率大于2.0的合成氣，實際比率是由蒸汽/可重整的碳的比率、操作條件和原料氣的組成來決定。將氫氣抽提裝置設(shè)置在來自重整器的排出流或其一部分上，從而將H2/CO比率調(diào)節(jié)到對于最佳的烴類合成所希望的值，典型地低于2.1。該除去步驟可以是通過使用例如變壓吸附(PSA)或薄膜裝置，或任何其它已知的方法來完成。最佳地，該H2抽提是在滑流上進(jìn)行的。生產(chǎn)出高純度H2產(chǎn)品和貧氫的排出氣流。排出的氣流可以重新壓縮和返回到在環(huán)管的任何位置或用作燃料氣體。該合成氣然后被送至費(fèi)-托反應(yīng)器，并在高于約80％的總轉(zhuǎn)化率下操作。
如果需要，以上所分出的過量氫氣可以進(jìn)一步提純，壓縮和送至氨合成反應(yīng)器中。氮?dú)?可從低溫空氣分離裝置中以高純度獲得)是以氣體形式被壓縮或以液體形式更方便地生產(chǎn)，并用泵加壓到適當(dāng)?shù)膲毫?。該氮?jīng)過處理除去痕量的氧，然后同氫氣合并并送至氨合成回路中。
這一類型的設(shè)備用于生產(chǎn)30000桶/每天(桶/天)的液體烴和1000噸(ton)/每天的氨。具有表1中所示組成的天然氣用于舉例說明的目的。工藝操作條件可根據(jù)在不同場合下天然氣的組成來變化。工藝操作條件也取決于所希望的氨氣和烴類產(chǎn)品的相對量來變化。
表2對比在最佳條件下操作的兩個個體設(shè)備的結(jié)果，利用聯(lián)合的設(shè)備，一個得到30000bpd的液體燃料，另一個用于生產(chǎn)1000t/d氨。
設(shè)備1使用300000m3n/h的天然氣，供應(yīng)給自熱重整器中，其中蒸汽/可重整的碳的比率為0.6和出口溫度為1050℃?；厥盏腃O2再利用來調(diào)節(jié)所獲得的合成氣的H2/CO比率到1.90。該合成氣在冷卻之后被直接注入到費(fèi)-托合成設(shè)備中并脫水。生產(chǎn)出30000bpd的液體燃料。
設(shè)備2使用28500m3n/h的天然氣，供應(yīng)給以4.0的蒸汽/可重整的碳之比和850℃的出口溫度工作的蒸氣重整爐中。該蒸氣重整爐需要燃料氣體以便提供驅(qū)動該反應(yīng)所需要的熱量。所獲得的合成氣被冷卻并首先轉(zhuǎn)移到在370℃下工作的高溫變換反應(yīng)器中，然后轉(zhuǎn)移到在230℃下工作的低溫變換反應(yīng)器中。氣體被冷卻并從氣流中脫除水分。干燥氣體通過本菲爾德裝置，除去大部分的CO2。氣體然后通入甲烷化反應(yīng)器中，將剩余的碳氧化物轉(zhuǎn)化成CH4。最后，富含H2的氣體被壓縮，與來自低溫空氣分離設(shè)備的N2相結(jié)合并供應(yīng)給氨合成反應(yīng)器，其中90％的H2發(fā)生轉(zhuǎn)化。生產(chǎn)出1000t/d的氨氣。
聯(lián)合的設(shè)備利用了以上工藝歷程的結(jié)合。336700m3n/h的天然氣被加入到自熱重整器中，后者以0.9的蒸汽/可重整的碳比率和1000℃的出口溫度進(jìn)行工作。將同樣量的循環(huán)回用CO2加入到原料氣中，與第一裝置一樣。所獲得的合成氣被冷卻，一部分被分流并轉(zhuǎn)移到變壓吸附(PSA)裝置。所獲得的H2料流具有大于99％的純度。它被壓縮和與來自低溫空氣分離設(shè)備的N2混合并轉(zhuǎn)移到氨合成反應(yīng)器中，其中90％的H2轉(zhuǎn)化成氨。生產(chǎn)出1000t/d的氨氣。大多數(shù)來自PSA的廢氣被重新壓縮和返回到主合成氣流中。合并的料流再一次分流，其中一部分的合成氣流被送至本菲爾德裝置以除去CO2。脫除部分CO2的合成氣被送至費(fèi)-托合成設(shè)備中。生產(chǎn)出30000bpd的液體燃料。
表1用于說明本發(fā)明的目的的天然氣組成
表2獨(dú)立的設(shè)備和聯(lián)合的設(shè)備的比較
注釋1這僅僅包括為了點(diǎn)燃管式蒸氣重整爐所需要的附加燃料氣體。
注釋2雖然O2沒有用于重整段，它作為N2生產(chǎn)的副產(chǎn)物而產(chǎn)生。生產(chǎn)出大約11t/h的副產(chǎn)物O2。
注釋3用CO2的產(chǎn)量來比較普通的氨氣生產(chǎn)和聯(lián)合設(shè)備，聯(lián)合的設(shè)備中的CO2產(chǎn)量比單獨(dú)的氣體到液體設(shè)備高。
聯(lián)合的設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)是能夠使用規(guī)模經(jīng)濟(jì)，這樣能夠?qū)崿F(xiàn)價格比較低廉的合成氣生產(chǎn)；不需要氨合成用的空氣分離設(shè)備；該氨設(shè)備工藝歷程是非常簡單的，因為在一個步驟中使用純氫且不需要用于除去碳氧化物的清除步驟，碳的氧化物用于費(fèi)-托設(shè)備中；和因此產(chǎn)生了比普通氨設(shè)備少17％的CO2。
實施例2顯示了在實施例1中的方法的略微改變。實施例2與來自費(fèi)-托反應(yīng)器的再循環(huán)氣流混合的天然氣被送至費(fèi)-托設(shè)備的重整段。該重整段由蒸氣重整器和后面的自熱重整器組成。該天然氣氣流被分流，其中一部分進(jìn)入蒸氣重整器，而大部分進(jìn)入自熱重整器。來自蒸氣重整器的熱合成氣與旁路天然氣進(jìn)行混合，之后才進(jìn)入自熱重整器中。
將氫氣抽提裝置設(shè)置在來自自熱重整器的排出流或其一部分上，從而將H2/CO比率調(diào)節(jié)到低于2的值。該合成氣然后被送至費(fèi)-托反應(yīng)器，它在高于約80％的總轉(zhuǎn)化率下工作。費(fèi)-托過程尾氣的一部分可以返回到重整段的前端中。這能夠用來進(jìn)一步調(diào)節(jié)H2/CO比率和提高該過程的碳利用率。
所分出的過量氫氣可以進(jìn)一步提純，壓縮并送至氨合成反應(yīng)器中?？梢愿呒兌葟牡蜏乜諝夥蛛x裝置中獲得的氮?dú)馀c氫氣混合并且也送至氨合成回路。
所分出的過量氫氣可以進(jìn)一步提純，壓縮并送至氨合成反應(yīng)器中?？梢愿呒兌葟牡蜏乜諝夥蛛x裝置中獲得的氮?dú)馀c氫氣混合并且也送至氨合成設(shè)備中。 這一類型的設(shè)備用于生產(chǎn)30000桶/每天(桶/天)的液體烴和1000噸/每天的氨。具有在實施例1的表1中所示組成的天然氣用于舉例說明的目的。工藝操作條件可根據(jù)在不同場合下天然氣的組成來變化。工藝操作條件也取決于所希望的氨氣和烴類產(chǎn)品的相對量來變化。
328000m3n/h的天然氣被加到如以上所舉例的聯(lián)合的烴類合成和氨合成設(shè)備的重整段。29000m3n/h被送至蒸氣重整器，而其余部分則繞過該蒸氣重整器。來自蒸氣重整器的產(chǎn)品氣流的大部分被送至在230℃下工作的水煤氣輪換轉(zhuǎn)化器(WGSC)，后者將幾乎全部的CO通過與水反應(yīng)轉(zhuǎn)化成H2和CO2。產(chǎn)品氣流被干燥和送至氫回收裝置。來自H2回收裝置的廢氣被分流，其中大約50％流經(jīng)CO2吸附裝置。如果需要，剩余的氣流被再壓縮，并與剩余的天然氣混合。它然后與來自費(fèi)-托裝置的再循環(huán)氣流一起被輸送到自熱重整反應(yīng)器中。這一重整器在0.6的蒸汽/可重整的碳比率和1000℃的出口溫度下進(jìn)行工作。來自這一步驟的產(chǎn)品氣被加到費(fèi)-托反應(yīng)器中。表3顯示了來自這類設(shè)備的結(jié)果。
表3在獨(dú)立的設(shè)備和聯(lián)合的設(shè)備之間的對比
注釋1這僅僅包括為了點(diǎn)燃管式蒸氣重整器所需要的附加燃料氣體。
注釋2雖然O2沒有用于重整段中，但是它作為N2生產(chǎn)的副產(chǎn)物而產(chǎn)生。生產(chǎn)出大約11t/h的副產(chǎn)物O2。
注釋3用CO2的產(chǎn)量來比較普通的氨氣生產(chǎn)和聯(lián)合設(shè)備，聯(lián)合的設(shè)備中的CO2生產(chǎn)比單獨(dú)的氣體到液體設(shè)備高。
這一工藝歷程的優(yōu)點(diǎn)是聯(lián)合的設(shè)備甚至比獨(dú)立的氣體至液體轉(zhuǎn)化設(shè)備需要更少的氧氣，其中需要比各獨(dú)立設(shè)備所需要的氧氣總和低7％的氧氣。另外，比兩種獨(dú)立的設(shè)備總效果低7％的CO2被排放到大氣中。這換算成每年減少40000公噸以上的O2排放。
申請人相信，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，除了所獲得的高總體轉(zhuǎn)化率，還獲得了大的經(jīng)濟(jì)效益，例如1)用于氨氣合成設(shè)備的單獨(dú)的重整段是不需要的；2)能夠超出烴類合成的需要來生產(chǎn)H2，過量的H2能夠合算地用于氨生產(chǎn)；3)從合成氣流中抽提出H2氣流，因此在普通氨氣設(shè)備中被排放到大氣的CO2則在這里被保留在費(fèi)-托回路中，并進(jìn)一步用于調(diào)節(jié)合成氣比率到所需值；和4)旨在生產(chǎn)汽車燃料的普通費(fèi)-托方法另外需要加氫處理段以便將初級費(fèi)-托產(chǎn)品升級成柴油。這需要?dú)錃庠矗瑢?dǎo)致增加附加的費(fèi)用。然而，本發(fā)明不需要這一附加的氫氣源，因此導(dǎo)致節(jié)約了大量的金錢。另外，加氫處理段的工作壓力大于70巴，氨合成回路的工作壓力大于100巴。能夠從氨原料氣壓縮機(jī)的第二階段中分出氫氣并送至加氫處理段，從而使得從GTL設(shè)備的加氫處理段中省去了昂貴的原料氣壓縮機(jī)。
聯(lián)合方法的投資費(fèi)用和工作成本所以顯著降低。
本發(fā)明不局限于這里描述的精確的結(jié)構(gòu)細(xì)節(jié)。
權(quán)利要求
1.生產(chǎn)烴和氨氣的方法，該方法包括以下步驟在合成氣進(jìn)入費(fèi)-托反應(yīng)器中之前從烴類合成過程中的合成氣中抽提氫氣；和將至少一部分的所抽提氫氣加入到氨合成過程中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中所述氫氣是從烴類合成過程的重整段的產(chǎn)品氣流中抽提出來。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中從重整段中抽提氫氣，直至供應(yīng)給烴類合成過程的合成氣的H2/CO比率低于或等于2.5為止。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其中所述H2/CO比率低于或等于2。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任何一項所述的方法，其中合成氣中的一部分被送至氫氣抽提裝置并分成富氫的氣流和貧氫的氣流，所述富氫的氣流的至少一部分被加入到氨氣合成過程中。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中貧氫的氣流返回到烴合成過程中。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的方法，其中貧氫的氣流用作燃?xì)狻?br> 8.根據(jù)權(quán)利要求5-7中任何一項所述的方法，其中從貧氫氣流中除去CO和/或CO2。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-8中任何一項所述的方法，其中在合成氣流進(jìn)入費(fèi)-托反應(yīng)器中之前從合成氣流中除去至少一部分的CO2。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中任何一項所述的方法，其中費(fèi)-托尾氣的一部分返回到烴類合成過程的重整段。
11.根據(jù)權(quán)利要求1-10中任何一項所述的方法，其中一臺空氣分離裝置同時用于烴類合成過程和氨合成過程。
12.根據(jù)權(quán)利要求1-11中任何一項所述的方法，其中一個重整段同時用于烴類合成過程和氨合成過程。
13.一種烴，其是根據(jù)權(quán)利要求1-12中任何一項中描述的方法生產(chǎn)的。
14.一種柴油產(chǎn)品，其是根據(jù)權(quán)利要求1-12中任何一項中描述的方法生產(chǎn)的。
15.一種石腦油產(chǎn)品，其是根據(jù)權(quán)利要求1-12中任何一項中描述的方法生產(chǎn)的。
16.一種氨氣，其是根據(jù)權(quán)利要求1-12中任何一項中描述的方法生產(chǎn)的。
17.聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，包括從烴類合成裝置的重整段中抽提氫氣和將至少一部分的抽提氫氣加入到氨合成設(shè)備中的裝置。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，其中空氣分離裝置同時被烴類合成和氨合成設(shè)備共享。
19.根據(jù)權(quán)利要求17或18所述的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，其中重整段同時被烴類合成和氨合成設(shè)備共享。
20.根據(jù)權(quán)利要求17-19中任何一項所述的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，它包括在將富氫的氣流的至少一部分加入到氨合成設(shè)備中之前用于將合成氣的至少一部分分離成富氫的氣流和貧氫的氣流的裝置。
21.根據(jù)權(quán)利要求20所述的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，它包括用于將貧氫的氣流返回到烴類合成設(shè)備中的裝置。
22.根據(jù)權(quán)利要求17-21中任何一項所述的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，它包括用于將烴類合成尾氣的至少一部分返回到重整段的裝置。
23.根據(jù)權(quán)利要求17-22中任何一項所述的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備，它包括用于將抽提的氫氣的至少一部分加入到烴類合成裝置的加氫處理段中的裝置。
24.基本上如前面所述和舉例說明的根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)烴和氨氣的方法。
25.基本上如前面所述和舉例說明權(quán)利要求13-16中任何一項所述的烴、柴油產(chǎn)品、石腦油產(chǎn)品或氨氣。
26.如以上一般性描述的根據(jù)本發(fā)明的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備。
27.具體參考所附實施例或在這些實施例中描述的聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備。
28.基本上如這里所述的、包括任何新穎和創(chuàng)造性的整合或整合組合的生產(chǎn)烴類和氨氣的方法，烴，柴油產(chǎn)品，石腦油產(chǎn)品，氨氣，或聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備。
全文摘要
生產(chǎn)烴和氨氣的方法,更具體地說,使用聯(lián)合的烴類合成設(shè)備和氨合成設(shè)備來優(yōu)化烴和氨的生產(chǎn)的方法。離開烴類合成過程的重整段的合成氣被送至氫氣抽提裝置,在其中將它分成富氫的氣流或貧氫的氣流。富氫的氣流然后加入到氨合成過程中。貧氫的氣流可以返回到烴類合成過程中或可用作燃?xì)?。該方法減少CO
文檔編號C07C1/04GK1365340SQ00810984
公開日2002年8月21日 申請日期2000年7月25日 優(yōu)先權(quán)日1999年7月29日
發(fā)明者朱利安·格雷厄姆·普賴斯, 巴里·安東尼·廷德爾 申請人:薩索爾技術(shù)(控股)有限公司