本發(fā)明涉及一種利用鈦白粉副產(chǎn)物制備磷酸鐵的方法，屬于新能源電池材料領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
：磷酸鐵，又名磷酸高鐵、正磷酸鐵，分子式為fepo4，是一種白色、灰白色單斜晶體粉末。是鐵鹽溶液和磷酸鈉作用的鹽，其中的鐵為正三價。其主要用途在于制造磷酸鐵鋰電池材料、催化劑及陶瓷等。高純度的二水磷酸鐵的顏色為近白色或淺(淡)黃白色粉末，隨著結(jié)晶水的丟失，顏色逐漸變黃，純無水物呈黃白色粉末。二水物磷酸鐵中磷(p)超標(biāo)時外觀呈灰白色或暗灰白色；如鐵超標(biāo)時呈暗黃色。磷鐵比是衡量磷酸鐵品質(zhì)最關(guān)鍵的指標(biāo)，也是決定磷酸鐵鋰品質(zhì)最關(guān)鍵的因素。磷酸鐵中如存在大量的二價鐵或鈉、鉀、硫酸根、銨根離子時，二水磷酸鐵則呈暗黑色或灰白色。振實密度：1.13～1.59g/cm3，松裝密度0.75～0.97g/cm3。加熱時易溶于鹽酸，但難溶于其它酸，幾乎不溶于水、醋酸、醇。隨著磷酸鐵鋰電池的大規(guī)模使用，磷酸鐵做為磷酸鐵鋰正極材料的主要原料，其需求量大大提高，預(yù)計每年的需求量大于5萬噸。但是現(xiàn)在的磷酸鐵制備一般采用亞鐵鹽、氧化劑和磷酸鹽反應(yīng)的工藝，但是存在的問題是：1.由于三價鐵離子特別容易水解沉淀，所以在制備磷酸鐵過程中，容易產(chǎn)生氫氧化鐵等雜質(zhì)導(dǎo)致磷酸鐵純度不高；2.鐵溶液的凈化，特別是其中的錳、鎂、鎳、鈉等離子，難以用較低的成本進行除掉，所以必須采用高純度的鐵原料，如高純鐵粉、高純硫酸亞鐵來制備，造成成本高；3.液相沉淀來制備磷酸鐵存在粒徑太粗等問題，而采用溶膠等方法制備的超細磷酸鐵存在雜質(zhì)不容易洗掉等缺點；4.粒徑不可控，團聚現(xiàn)象嚴(yán)重，粒徑較大，一般大于1微米；5.廢水產(chǎn)生量大，一般一噸磷酸鐵廢水產(chǎn)生量高達100噸。同時針對鈦白粉副產(chǎn)物硫酸亞鐵，每年的產(chǎn)生量達到百萬噸，其回收利用一般用作凈水劑等低附加值，由于其中含有大量的鎂、錳、鋅等雜質(zhì)離子，對于其高端循環(huán)利用有很大的障礙作用。技術(shù)實現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明提供了一種利用鈦白粉副產(chǎn)物制備磷酸鐵的方法，通過鈦白粉副產(chǎn)物，可以制備磷酸鐵，得到的磷酸鐵純度高，粒度為0.45-0.5微米，粒徑分布窄，成本低，比表面積小，分散性好，磷鐵比為1.0-1.01，廢水產(chǎn)生量少。本發(fā)明通過以下技術(shù)手段解決上述技術(shù)問題：本發(fā)明的一種利用鈦白粉副產(chǎn)物制備磷酸鐵的方法，其為以下步驟：(1)萃取劑的制備，將異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣在催化劑的存在下反應(yīng)得到萃取劑，得到的萃取劑與乙酸丁酯和磺化煤油按照體積比20-30:40-50:20-40攪拌混合均勻，再加入質(zhì)量分數(shù)為10-20％的次氯酸溶液，按照萃取劑與次氯酸溶液質(zhì)量比為1:2-4混合，在溫度為20-30℃攪拌混合60-75min,靜置分層，得到有機相和水相；(2)將鈦白粉副產(chǎn)物加水溶解后，溶解至溶液中總鐵含量為0.5-1mol/l，加入鐵粉調(diào)節(jié)溶液的ph為5-6,過濾得到第一濾液和第一濾渣，第一濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為1.5-2,然后加入氯化鈉使得溶液中的氯離子與總鐵的摩爾比為4.5-4.8:1，得到調(diào)配后的鐵溶液；(3)將步驟(1)得到的有機相和步驟(2)得到的調(diào)配后的鐵溶液在溫度為35-40℃下混合，經(jīng)過3-4級逆流萃取和2-3級逆流洗滌，萃取過程有機相與水相的體積比為4-5:1，每一級萃取混合時間為20-25min，萃取溫度為35-40℃，澄清時間為40-50min，洗滌過程的洗滌劑為0.1-0.2mol/l的鹽酸溶液，洗滌過程有機相與水相的體積比為4-5:1，洗滌水并入調(diào)配后的鐵溶液中，得到含鐵有機相；(4)將步驟(3)得到的含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合，含鐵有機相中的鐵與磷酸二氫銨溶液中的磷酸根摩爾比為1:2.98-2.995，混合采用分散盤攪拌槳，混合時的溫度為35-40℃，攪拌至有機物液滴的粒徑為0.1-0.2mm，攪拌時間為30-45min，攪拌速度為500-700r/min，然后再離心機中高速離心分離，固液分離，將得到固體經(jīng)過用0.005-0.01mol/l的碳酸氫鈉溶液在30-35℃下洗滌，過濾，將濾渣加入純水漿化得到漿化料；(5)將步驟(4)得到的漿化料按照升溫速度2-5℃/min升溫，升溫至溫度為85-90℃，然后在此溫度下反應(yīng)30-60min,待物料由灰色變成白色為止，然后過濾，得到母液和磷酸鐵，將磷酸鐵繼續(xù)加入80-85℃的熱水洗滌，洗滌至溶液的ph為5-5.5，然后得到洗滌后的磷酸鐵，經(jīng)過烘干、篩分和除鐵后得到磷酸鐵。所述催化劑為將氫氧化鐵與鈦酸混合，氫氧化鐵與鈦酸的摩爾比為1:5-6，在壓力為5-6個大氣壓下，溫度為200-220℃反應(yīng)，得到的固體經(jīng)過洗滌之后，在還原性氣氛下高溫還原，得到催化劑，碳酸鎳與鈦酸的摩爾比1:1-1.2，還原性氣氛為氫氣、一氧化碳或甲烷氣氛，還原溫度為250-275℃，每小時通入還原性氣體的摩爾數(shù)與鎳摩爾數(shù)之比為5-6:1，還原時間為4-5小時，即得催化劑，所述催化劑的組分為四氧化三鐵和二氧化鈦的混合物，四氧化三鐵均勻分散在二氧化鈦上，四氧化三鐵的粒徑為10-20nm，四氧化三鐵中的亞鐵與三價鐵的比例為0.4975-0.5025：1，二氧化鈦的粒徑為30-50nm。所述步驟(1)中異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣的摩爾比為2.1-2.2:1.1-1.2:1-1.5:0.3-0.5，萃取劑制備的反應(yīng)條件為溫度為120-140℃，壓力為2-2.2個大氣壓，反應(yīng)時間為2-2.5小時，反應(yīng)完畢，收集135-145℃的餾分，得到純度為99-99.5％的萃取劑，蒸餾后剩余的物質(zhì)返回繼續(xù)制備萃取劑，催化劑的加入量為異壬烷、正丁醇鈉、氨氣和氫氣總質(zhì)量的0.01-0.02％，得到的水相搭配高濃度的次氯酸溶液返回繼續(xù)使用。所述步驟(2)中第一濾渣加入氫氧化鈉溶液，在ph為13-13.5下、溫度為95-105℃下反應(yīng)，過濾，得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為6-9，過濾，得到鈦酸，返回步驟(1)制備催化劑。所述步驟(3)中萃取過程中，拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.3-0.4mm的直徑，水相為連續(xù)相,在鹽酸溶液洗滌過程中，攪拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.01-0.0.03mm的直徑，水相為連續(xù)相，萃取過程得到的萃余液加入氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)溶液的ph為9-9.5，然后過濾，得到的濾液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)中使用，得到的濾渣漿化后通入空氣氧化，氧化至濾渣中的錳完全轉(zhuǎn)化成四價態(tài)，然后加入硫酸調(diào)節(jié)漿料的ph為1.0-1.5，過濾，濾渣為錳含量大于30％的錳渣，濾液經(jīng)過濃縮結(jié)晶得到純度＞95％的硫酸鎂晶體。所述步驟(4)中磷酸二氫銨溶液的濃度為0.2-0.3mol/l，離心分離得到的濾液靜置15-30min分層，然后再外加超聲波進行分層，超聲波的功率密度為0.3-0.35w/cm2，超聲時間為10-15min，分層后進行有機相和水相的分離，得到的有機相返回步驟(1)使用，得到的水相為氯化銨溶液，離心分離得到的固體與碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量比為1:5-6進行洗滌，洗滌后得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為5-6,然后靜置分層，得到的有機相返回步驟(1)使用，含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合時采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.7-0.75，分散盤攪拌槳的直徑為反應(yīng)釜直徑的0.15-0.2倍，分散盤攪拌槳的齒高為其直徑的0.1-0.15倍，分散盤攪拌槳距離反應(yīng)釜底部的高度為反應(yīng)釜高度的0.05-0.1倍。所述步驟(5)漿化料升溫過程采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.7-0.75，攪拌器采用折葉渦輪攪拌器，攪拌器的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.2-0.25倍，攪拌器為四葉，每葉傾角為30-45°，每葉寬度為其長度的0.2-0.25倍，反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有三個均勻分布的擋板，擋板的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.05-0.1倍，擋板與反應(yīng)釜壁之間的間隙為擋板寬度的0.1-0.15倍，高溫反應(yīng)后得到的母液為磷酸溶液。步驟(4)中離心固液分離之后，液體靜置分層得到的水相加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液的ph為9-10，再進行蒸氨，蒸發(fā)的氨經(jīng)過步驟(5)得到的母液吸收，按照氨與磷酸的摩爾比1:1混合，得到磷酸二氫銨溶液，返回步驟(4)使用，蒸氨后的溶液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)使用。步驟(5)中洗滌磷酸鐵得到的洗滌水加入步驟(1)得到的萃取劑混合攪拌，按照有機相與水相的體積比1:3-5混合，混合時間為10-20min，將磷酸萃取到有機相中，加入氨水反萃得到磷酸二氫銨溶液返回步驟(4)使用，萃余液中的磷酸含量低于10ppm，萃余液體積的60-70％返回做磷酸鐵洗滌水使用，剩余30-40％外排。本發(fā)明采用鈦白粉副產(chǎn)物硫酸亞鐵為原料，鈦白粉副產(chǎn)物的組分如下：從數(shù)據(jù)來看，鈦白粉副產(chǎn)物成分比較復(fù)雜，雜質(zhì)含量較高的為mg、ti、mn等離子，同時含有鈷鎳鋅等重金屬和硅酸等膠狀物，常規(guī)的工藝為經(jīng)過絮凝沉淀，將鈦、硅等沉淀下來后，加入硫化物或者重金屬捕捉劑來沉淀重金屬，加入氟化物來除鈣鎂，再來制備磷酸鐵，但是存在流程長、成本高、廢水產(chǎn)生量少，鐵的回收率低等缺點。而本發(fā)明將異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣在催化劑的存在下反應(yīng)得到萃取劑，通過在催化劑的作用下，一步法合成得到萃取劑，由于其碳鏈更長，親油性更強，且對鐵氯絡(luò)離子的選擇性更強，萃取鐵的萃取率更高，最終萃余液中的鐵含量可以低至5ppm以下，鐵的萃取率高達99.5％以上，且對其他雜質(zhì)的共萃非常少，保證了本發(fā)明鐵源的純度，針對本發(fā)明的萃取劑，通過液相合成和高溫還原得到納米催化劑，為四氧化三鐵負載在二氧化鈦上，四氧化三鐵的粒徑為10-20nm，四氧化三鐵中的亞鐵與三價鐵的比例為0.4975-0.5025：1，二氧化鈦的粒徑為30-50nm，由于四氧化三鐵為三價態(tài)與二價態(tài)共存的化合物，再加上為納米顆粒，活性高，其催化時，可以明顯降低反應(yīng)溫度和反應(yīng)壓力，縮短反應(yīng)時間，提高效率，本發(fā)明萃取劑制備的反應(yīng)條件為溫度為120-140℃，壓力為2-2.2個大氣壓，反應(yīng)時間為2-2.5小時，經(jīng)過蒸餾可以得到高純度的萃取劑。鈦白粉副產(chǎn)物經(jīng)過鐵粉還原和提高ph，可以將鈦水解成點，同時將鋁、鉻等離子水解沉淀，過濾，得到的濾液為硫酸亞鐵溶液。按照萃取劑與次氯酸溶液質(zhì)量比為1:2-4混合，可以得到氧化性的陰離子，在與亞鐵離子接觸時，會將亞鐵離子氧化成三價鐵離子，三價鐵離子與氯離子絡(luò)合得到絡(luò)合陰離子，再與萃取劑結(jié)合，從而實現(xiàn)鐵的萃取，而其他雜質(zhì)與氯離子的絡(luò)合較差，基本不會被萃取，實現(xiàn)了鐵的凈化。萃取后的含鐵有機，加入磷酸二氫銨溶液反萃得到磷酸二氫鐵沉淀，通過控制有機相的液滴粒徑，通過界面反應(yīng)，可以得到粒徑可控的沉淀，再經(jīng)過高溫分解，得到磷酸鐵，在分解過程，控制分解溫度和攪拌形式，得到粒徑為0.45-0.5微米，粒徑分布非常窄的磷酸鐵。最終得到的產(chǎn)品的指標(biāo)如下：指標(biāo)鐵含量磷鐵摩爾比d10d50d90數(shù)值28.9-29.5％1.0-1.01350-400nm450-500nm550-600nmd100camgnanico＜900nm2-3ppm3-5ppm1-5ppm1-2ppm0.1-0.5ppmmnzncutialsi1-3ppm1-3ppm0.1-0.5ppm0.1-0.5ppm1-2ppm1-2ppm振實密度硫酸根氯離子betph1.1-1.2g/ml1-2ppm2-3ppm5-10m2/g3-3.5經(jīng)過萃取劑萃取提純并分離之后，可以得到高純度的鐵源，從而使得產(chǎn)品中的雜質(zhì)含量大大降低，基本都低于5ppm，且粒徑分布非常窄，(d90-d10)/d50≤0.,56，同時每批次的穩(wěn)定性非常好，分散性好，基本無團聚，且相比較普通的磷酸鐵，本發(fā)明的磷酸鐵內(nèi)部無空心或者間隙，振實密度高，比表面積小。本發(fā)明的廢水產(chǎn)生量少，一般常規(guī)的磷酸鐵制備工藝，如液相法合成，至少得廢水產(chǎn)生包括：原料如亞鐵溶液、磷酸、氧化劑等引入的廢水、洗滌廢水，由于原料中雜質(zhì)含量較高，一般一噸產(chǎn)品產(chǎn)生的廢水量為80-100噸。而本發(fā)明在步驟(1)過程中，次氯酸溶液與萃取劑混合，混合后的剩余的次氯酸溶液繼續(xù)加入次氯酸，可以循環(huán)使用，不產(chǎn)生廢水，步驟(3)萃余液加入氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)溶液的ph為9-9.5，然后過濾，得到的濾液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)中使用，得到的濾渣漿化后通入空氣氧化，氧化至濾渣中的錳完全轉(zhuǎn)化成四價態(tài)，然后加入硫酸調(diào)節(jié)漿料的ph為1.0-1.5，過濾，濾渣為錳含量大于30％的錳渣，濾液經(jīng)過濃縮結(jié)晶得到純度＞95％的硫酸鎂晶體，鎂的濃縮結(jié)晶過程中產(chǎn)生的蒸餾水，這一部分為純水，可以直接外排或者循環(huán)利用，步驟(4)中固液分離得到的水相為氯化銨溶液，液加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液的ph為9-10，再進行蒸氨，蒸發(fā)的氨經(jīng)過步驟(5)得到的母液吸收，按照氨與磷酸的摩爾比1:1混合，得到磷酸二氫銨溶液，返回步驟(4)使用，蒸氨后的溶液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)使用，主要產(chǎn)生的廢水為碳酸鈉洗滌廢水，步驟(5)產(chǎn)生的廢水為母液和洗滌磷酸鐵的洗滌廢水，母液為濃度較高的磷酸溶液，投入氨氣制備得到磷酸二氫銨溶液，返回使用，而洗滌廢水為濃度較低的磷酸溶液，經(jīng)過本萃取劑的萃取，再經(jīng)過氨水反萃液會得到濃度較高的磷酸二氫銨溶液，萃余液的組分如下:電導(dǎo)率ph磷酸fe20-30μs/cm3.5-4.5＜10ppm＜5ppmmn/mgca/zn/cu/co/ni油分硫酸根/氯離子＜5ppm＜3ppm＜5ppm＜5ppm由于最后磷酸鐵的洗滌主要是洗滌掉殘留的磷酸，所以，上述的萃余液可以部分返回磷酸鐵的洗滌，特別是在磷酸鐵前期的洗滌，外排的廢水主要為不能重復(fù)利用的萃余液。綜上所述，本發(fā)明每噸磷酸鐵產(chǎn)品的廢水量在15-25噸，大大低于常規(guī)的磷酸鐵的廢水排量。本發(fā)明的成本低，本發(fā)明主要的原料中，如氯化鈉可以實現(xiàn)循環(huán)利用，磷酸二氫銨中的60％以上可以實現(xiàn)循環(huán)利用，萃取劑可以完全實現(xiàn)循環(huán)利用，且本發(fā)明能夠綜合處理鈦白粉副產(chǎn)物中的鈦、錳、鎂等組分，鐵的回收率也大大提高，從而使得成本降低。本發(fā)明的有益效果是：1.利用鈦白粉副產(chǎn)物來制備磷酸鐵，成本低。2.廢水排放量少，液相沉淀每噸磷酸鐵產(chǎn)生廢水100噸左右，而本發(fā)明僅僅只產(chǎn)生15-25噸。3.本發(fā)明采用萃取和分解法，可以制備高純磷酸鐵，得到的磷酸鐵純度高，粒徑分布窄且為半微米級別的，比表面積小，磷鐵比為1.0-1.01，雜質(zhì)含量低。附圖說明附圖1為本發(fā)明實施例1的激光粒度分布圖；附圖2為本發(fā)明實施例2的激光粒度分布圖；附圖3為本發(fā)明實施例3的激光粒度分布圖；附圖4為本發(fā)明實施例1的磷酸鐵的剖面圖。具體實施方式以下將結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明，本實施例的一種利用鈦白粉副產(chǎn)物制備磷酸鐵的方法，為以下步驟：(1)萃取劑的制備，將異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣在催化劑的存在下反應(yīng)得到萃取劑，得到的萃取劑與乙酸丁酯和磺化煤油按照體積比20-30:40-50:20-40攪拌混合均勻，再加入質(zhì)量分數(shù)為10-20％的次氯酸溶液，按照萃取劑與次氯酸溶液質(zhì)量比為1:2-4混合，在溫度為20-30℃攪拌混合60-75min,靜置分層，得到有機相和水相；(2)將鈦白粉副產(chǎn)物加水溶解后，溶解至溶液中總鐵含量為0.5-1mol/l，加入鐵粉調(diào)節(jié)溶液的ph為5-6,過濾得到第一濾液和第一濾渣，第一濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為1.5-2,然后加入氯化鈉使得溶液中的氯離子與總鐵的摩爾比為4.5-4.8:1，得到調(diào)配后的鐵溶液；(3)將步驟(1)得到的有機相和步驟(2)得到的調(diào)配后的鐵溶液在溫度為35-40℃下混合，經(jīng)過3-4級逆流萃取和2-3級逆流洗滌，萃取過程有機相與水相的體積比為4-5:1，每一級萃取混合時間為20-25min，萃取溫度為35-40℃，澄清時間為40-50min，洗滌過程的洗滌劑為0.1-0.2mol/l的鹽酸溶液，洗滌過程有機相與水相的體積比為4-5:1，洗滌水并入調(diào)配后的鐵溶液中，得到含鐵有機相；(4)將步驟(3)得到的含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合，含鐵有機相中的鐵與磷酸二氫銨溶液中的磷酸根摩爾比為1:2.98-2.995，混合采用分散盤攪拌槳，混合時的溫度為35-40℃，攪拌至有機物液滴的粒徑為0.1-0.2mm，攪拌時間為30-45min，攪拌速度為500-700r/min，然后再離心機中高速離心分離，固液分離，將得到固體經(jīng)過用0.005-0.01mol/l的碳酸氫鈉溶液在30-35℃下洗滌，過濾，將濾渣加入純水漿化得到漿化料；(5)將步驟(4)得到的漿化料按照升溫速度2-5℃/min升溫，升溫至溫度為85-90℃，然后在此溫度下反應(yīng)30-60min,待物料由灰色變成白色為止，然后過濾，得到母液和磷酸鐵，將磷酸鐵繼續(xù)加入80-85℃的熱水洗滌，洗滌至溶液的ph為5-5.5，然后得到洗滌后的磷酸鐵，經(jīng)過烘干、篩分和除鐵后得到磷酸鐵。所述催化劑為將氫氧化鐵與鈦酸混合，氫氧化鐵與鈦酸的摩爾比為1:5-6，在壓力為5-6個大氣壓下，溫度為200-220℃反應(yīng)，得到的固體經(jīng)過洗滌之后，在還原性氣氛下高溫還原，得到催化劑，碳酸鎳與鈦酸的摩爾比1:1-1.2，還原性氣氛為氫氣、一氧化碳或甲烷氣氛，還原溫度為250-275℃，每小時通入還原性氣體的摩爾數(shù)與鎳摩爾數(shù)之比為5-6:1，還原時間為4-5小時，即得催化劑，所述催化劑的組分為四氧化三鐵和二氧化鈦的混合物，四氧化三鐵均勻分散在二氧化鈦上，四氧化三鐵的粒徑為10-20nm，四氧化三鐵中的亞鐵與三價鐵的比例為0.4975-0.5025：1，二氧化鈦的粒徑為30-50nm。所述步驟(1)中異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣的摩爾比為2.1-2.2:1.1-1.2:1-1.5:0.3-0.5，萃取劑制備的反應(yīng)條件為溫度為120-140℃，壓力為2-2.2個大氣壓，反應(yīng)時間為2-2.5小時，反應(yīng)完畢，收集135-145℃的餾分，得到純度為99-99.5％的萃取劑，蒸餾后剩余的物質(zhì)返回繼續(xù)制備萃取劑，催化劑的加入量為異壬烷、正丁醇鈉、氨氣和氫氣總質(zhì)量的0.01-0.02％，得到的水相搭配高濃度的次氯酸溶液返回繼續(xù)使用。所述步驟(2)中第一濾渣加入氫氧化鈉溶液，在ph為13-13.5下、溫度為95-105℃下反應(yīng)，過濾，得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為6-9，過濾，得到鈦酸，返回步驟(1)制備催化劑。所述步驟(3)中萃取過程中，拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.3-0.4mm的直徑，水相為連續(xù)相,在鹽酸溶液洗滌過程中，攪拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.01-0.0.03mm的直徑，水相為連續(xù)相，萃取過程得到的萃余液加入氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)溶液的ph為9-9.5，然后過濾，得到的濾液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)中使用，得到的濾渣漿化后通入空氣氧化，氧化至濾渣中的錳完全轉(zhuǎn)化成四價態(tài)，然后加入硫酸調(diào)節(jié)漿料的ph為1.0-1.5，過濾，濾渣為錳含量大于30％的錳渣，濾液經(jīng)過濃縮結(jié)晶得到純度＞95％的硫酸鎂晶體。所述步驟(4)中磷酸二氫銨溶液的濃度為0.2-0.3mol/l，離心分離得到的濾液靜置15-30min分層，然后再外加超聲波進行分層，超聲波的功率密度為0.3-0.35w/cm2，超聲時間為10-15min，分層后進行有機相和水相的分離，得到的有機相返回步驟(1)使用，得到的水相為氯化銨溶液，離心分離得到的固體與碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量比為1:5-6進行洗滌，洗滌后得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為5-6,然后靜置分層，得到的有機相返回步驟(1)使用，含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合時采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.7-0.75，分散盤攪拌槳的直徑為反應(yīng)釜直徑的0.15-0.2倍，分散盤攪拌槳的齒高為其直徑的0.1-0.15倍，分散盤攪拌槳距離反應(yīng)釜底部的高度為反應(yīng)釜高度的0.05-0.1倍。所述步驟(5)漿化料升溫過程采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.7-0.75，攪拌器采用折葉渦輪攪拌器，攪拌器的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.2-0.25倍，攪拌器為四葉，每葉傾角為30-45°，每葉寬度為其長度的0.2-0.25倍，反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有三個均勻分布的擋板，擋板的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.05-0.1倍，擋板與反應(yīng)釜壁之間的間隙為擋板寬度的0.1-0.15倍，高溫反應(yīng)后得到的母液為磷酸溶液。步驟(4)中離心固液分離之后，液體靜置分層得到的水相加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液的ph為9-10，再進行蒸氨，蒸發(fā)的氨經(jīng)過步驟(5)得到的母液吸收，按照氨與磷酸的摩爾比1:1混合，得到磷酸二氫銨溶液，返回步驟(4)使用，蒸氨后的溶液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)使用。步驟(5)中洗滌磷酸鐵得到的洗滌水加入步驟(1)得到的萃取劑混合攪拌，按照有機相與水相的體積比1:3-5混合，混合時間為10-20min，將磷酸萃取到有機相中，加入氨水反萃得到磷酸二氫銨溶液返回步驟(4)使用，萃余液中的磷酸含量低于10ppm，萃余液體積的60-70％返回做磷酸鐵洗滌水使用，剩余30-40％外排。實施例1一種利用鈦白粉副產(chǎn)物制備磷酸鐵的方法，為以下步驟：(1)萃取劑的制備，將異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣在催化劑的存在下反應(yīng)得到萃取劑，得到的萃取劑與乙酸丁酯和磺化煤油按照體積比25:45:30攪拌混合均勻，再加入質(zhì)量分數(shù)為15％的次氯酸溶液，按照萃取劑與次氯酸溶液質(zhì)量比為1:2.8混合，在溫度為28℃攪拌混合71min,靜置分層，得到有機相和水相；(2)將鈦白粉副產(chǎn)物加水溶解后，溶解至溶液中總鐵含量為0.76mol/l，加入鐵粉調(diào)節(jié)溶液的ph為5.5,過濾得到第一濾液和第一濾渣，第一濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為1.8,然后加入氯化鈉使得溶液中的氯離子與總鐵的摩爾比為4.59:1，得到調(diào)配后的鐵溶液；(3)將步驟(1)得到的有機相和步驟(2)得到的調(diào)配后的鐵溶液在溫度為39℃下混合，經(jīng)過3級逆流萃取和3級逆流洗滌，萃取過程有機相與水相的體積比為4.5:1，每一級萃取混合時間為23min，萃取溫度為39℃，澄清時間為46min，洗滌過程的洗滌劑為0.17mol/l的鹽酸溶液，洗滌過程有機相與水相的體積比為4.7:1，洗滌水并入調(diào)配后的鐵溶液中，得到含鐵有機相；(4)將步驟(3)得到的含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合，含鐵有機相中的鐵與磷酸二氫銨溶液中的磷酸根摩爾比為1:2.987，混合采用分散盤攪拌槳，混合時的溫度為38.9℃，攪拌至有機物液滴的粒徑為0.18mm，攪拌時間為39min，攪拌速度為670r/min，然后再離心機中高速離心分離，固液分離，將得到固體經(jīng)過用0.009mol/l的碳酸氫鈉溶液在32℃下洗滌，過濾，將濾渣加入純水漿化得到漿化料；(5)將步驟(4)得到的漿化料按照升溫速度3.5℃/min升溫，升溫至溫度為89℃，然后在此溫度下反應(yīng)45min,待物料由灰色變成白色為止，然后過濾，得到母液和磷酸鐵，將磷酸鐵繼續(xù)加入83℃的熱水洗滌，洗滌至溶液的ph為5.25，然后得到洗滌后的磷酸鐵，經(jīng)過烘干、篩分和除鐵后得到磷酸鐵。所述催化劑為將氫氧化鐵與鈦酸混合，氫氧化鐵與鈦酸的摩爾比為1:5.5，在壓力為5.2個大氣壓下，溫度為210℃反應(yīng)，得到的固體經(jīng)過洗滌之后，在還原性氣氛下高溫還原，得到催化劑，碳酸鎳與鈦酸的摩爾比1:1.1還原性氣氛為甲烷氣氛，還原溫度為272℃，每小時通入還原性氣體的摩爾數(shù)與鎳摩爾數(shù)之比為5.2:1，還原時間為4.2小時，即得催化劑，所述催化劑的組分為四氧化三鐵和二氧化鈦的混合物，四氧化三鐵均勻分散在二氧化鈦上，四氧化三鐵的粒徑為13nm，四氧化三鐵中的亞鐵與三價鐵的比例為0.4995：1，二氧化鈦的粒徑為40nm。所述步驟(1)中異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣的摩爾比為2.2.1:1.15:1.25:0.45，萃取劑制備的反應(yīng)條件為溫度為135℃，壓力為2.1個大氣壓，反應(yīng)時間為2.35小時，反應(yīng)完畢，收集139℃的餾分，得到純度為99.25％的萃取劑，蒸餾后剩余的物質(zhì)返回繼續(xù)制備萃取劑，催化劑的加入量為異壬烷、正丁醇鈉、氨氣和氫氣總質(zhì)量的0.018％，得到的水相搭配高濃度的次氯酸溶液返回繼續(xù)使用。所述步驟(2)中第一濾渣加入氫氧化鈉溶液，在ph為13.35下、溫度為99℃下反應(yīng)，過濾，得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為7.2，過濾，得到鈦酸，返回步驟(1)制備催化劑。所述步驟(3)中萃取過程中，拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.35mm的直徑，水相為連續(xù)相,在鹽酸溶液洗滌過程中，攪拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.02mm的直徑，水相為連續(xù)相，萃取過程得到的萃余液加入氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)溶液的ph為9.35，然后過濾，得到的濾液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)中使用，得到的濾渣漿化后通入空氣氧化，氧化至濾渣中的錳完全轉(zhuǎn)化成四價態(tài)，然后加入硫酸調(diào)節(jié)漿料的ph為1.35，過濾，濾渣為錳含量大于30％的錳渣，濾液經(jīng)過濃縮結(jié)晶得到純度＞95％的硫酸鎂晶體。所述步驟(4)中磷酸二氫銨溶液的濃度為0.28mol/l，離心分離得到的濾液靜置20min分層，然后再外加超聲波進行分層，超聲波的功率密度為0.33w/cm2，超聲時間為12.5min，分層后進行有機相和水相的分離，得到的有機相返回步驟(1)使用，得到的水相為氯化銨溶液，離心分離得到的固體與碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量比為1:5.8進行洗滌，洗滌后得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為5.8,然后靜置分層，得到的有機相返回步驟(1)使用，含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合時采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.725，分散盤攪拌槳的直徑為反應(yīng)釜直徑的0.18倍，分散盤攪拌槳的齒高為其直徑的0.13倍，分散盤攪拌槳距離反應(yīng)釜底部的高度為反應(yīng)釜高度的0.08倍。所述步驟(5)漿化料升溫過程采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.724，攪拌器采用折葉渦輪攪拌器，攪拌器的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.21倍，攪拌器為四葉，每葉傾角為38°，每葉寬度為其長度的0.225倍，反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有三個均勻分布的擋板，擋板的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.08倍，擋板與反應(yīng)釜壁之間的間隙為擋板寬度的0.12倍，高溫反應(yīng)后得到的母液為磷酸溶液。步驟(4)中離心固液分離之后，液體靜置分層得到的水相加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液的ph為9.35，再進行蒸氨，蒸發(fā)的氨經(jīng)過步驟(5)得到的母液吸收，按照氨與磷酸的摩爾比1:1混合，得到磷酸二氫銨溶液，返回步驟(4)使用，蒸氨后的溶液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)使用。步驟(5)中洗滌磷酸鐵得到的洗滌水加入步驟(1)得到的萃取劑混合攪拌，按照有機相與水相的體積比1:4.2混合，混合時間為18min，將磷酸萃取到有機相中，加入氨水反萃得到磷酸二氫銨溶液返回步驟(4)使用，萃余液中的磷酸含量低于10ppm，萃余液體積的65％返回做磷酸鐵洗滌水使用，剩余35％外排。最終得到的磷酸鐵指標(biāo)如下：指標(biāo)鐵含量磷鐵摩爾比d10d50d90數(shù)值29.2％1.005363nm460nm595nmd100camgnanico740nm2.5ppm4.2ppm2.5ppm1.3ppm0.35ppmmnzncutialsi2.1ppm2.5ppm0.35ppm0.25ppm1.3ppm1.3ppm振實密度硫酸根氯離子betph1.15g/ml1.2ppm2.3ppm7.2m2/g3.21實施例2一種利用鈦白粉副產(chǎn)物制備磷酸鐵的方法，為以下步驟：(1)萃取劑的制備，將異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣在催化劑的存在下反應(yīng)得到萃取劑，得到的萃取劑與乙酸丁酯和磺化煤油按照體積比28:42:30攪拌混合均勻，再加入質(zhì)量分數(shù)為14％的次氯酸溶液，按照萃取劑與次氯酸溶液質(zhì)量比為1:3.1混合，在溫度為25℃攪拌混合68min,靜置分層，得到有機相和水相；(2)將鈦白粉副產(chǎn)物加水溶解后，溶解至溶液中總鐵含量為0.68mol/l，加入鐵粉調(diào)節(jié)溶液的ph為5.3,過濾得到第一濾液和第一濾渣，第一濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為1.75,然后加入氯化鈉使得溶液中的氯離子與總鐵的摩爾比為4.65:1，得到調(diào)配后的鐵溶液；(3)將步驟(1)得到的有機相和步驟(2)得到的調(diào)配后的鐵溶液在溫度為38.5℃下混合，經(jīng)過4級逆流萃取和3級逆流洗滌，萃取過程有機相與水相的體積比為4.5:1，每一級萃取混合時間為23min，萃取溫度為38℃，澄清時間為48min，洗滌過程的洗滌劑為0.17mol/l的鹽酸溶液，洗滌過程有機相與水相的體積比為4.6:1，洗滌水并入調(diào)配后的鐵溶液中，得到含鐵有機相；(4)將步驟(3)得到的含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合，含鐵有機相中的鐵與磷酸二氫銨溶液中的磷酸根摩爾比為1:2.991，混合采用分散盤攪拌槳，混合時的溫度為39℃，攪拌至有機物液滴的粒徑為0.15mm，攪拌時間為42min，攪拌速度為600r/min，然后再離心機中高速離心分離，固液分離，將得到固體經(jīng)過用0.006mol/l的碳酸氫鈉溶液在33.5℃下洗滌，過濾，將濾渣加入純水漿化得到漿化料；(5)將步驟(4)得到的漿化料按照升溫速度4.1℃/min升溫，升溫至溫度為88℃，然后在此溫度下反應(yīng)40min,待物料由灰色變成白色為止，然后過濾，得到母液和磷酸鐵，將磷酸鐵繼續(xù)加入82.5℃的熱水洗滌，洗滌至溶液的ph為5.35，然后得到洗滌后的磷酸鐵，經(jīng)過烘干、篩分和除鐵后得到磷酸鐵。所述催化劑為將氫氧化鐵與鈦酸混合，氫氧化鐵與鈦酸的摩爾比為1:5.35，在壓力為5.55個大氣壓下，溫度為217℃反應(yīng)，得到的固體經(jīng)過洗滌之后，在還原性氣氛下高溫還原，得到催化劑，碳酸鎳與鈦酸的摩爾比1:1.13，還原性氣氛為氫氣氣氛，還原溫度為271℃，每小時通入還原性氣體的摩爾數(shù)與鎳摩爾數(shù)之比為5.35:1，還原時間為4.28小時，即得催化劑，所述催化劑的組分為四氧化三鐵和二氧化鈦的混合物，四氧化三鐵均勻分散在二氧化鈦上，四氧化三鐵的粒徑為18nm，四氧化三鐵中的亞鐵與三價鐵的比例為0.5012：1，二氧化鈦的粒徑為42nm。所述步驟(1)中異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣的摩爾比為2.15:1.13:1.25:0.35，萃取劑制備的反應(yīng)條件為溫度為130℃，壓力為2.15個大氣壓，反應(yīng)時間為2.25小時，反應(yīng)完畢，收集142℃的餾分，得到純度為99.25％的萃取劑，蒸餾后剩余的物質(zhì)返回繼續(xù)制備萃取劑，催化劑的加入量為異壬烷、正丁醇鈉、氨氣和氫氣總質(zhì)量的0.013％，得到的水相搭配高濃度的次氯酸溶液返回繼續(xù)使用。所述步驟(2)中第一濾渣加入氫氧化鈉溶液，在ph為13.25下、溫度為99℃下反應(yīng)，過濾，得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為8.1，過濾，得到鈦酸，返回步驟(1)制備催化劑。所述步驟(3)中萃取過程中，拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.325mm的直徑，水相為連續(xù)相,在鹽酸溶液洗滌過程中，攪拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.02mm的直徑，水相為連續(xù)相，萃取過程得到的萃余液加入氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)溶液的ph為9.25，然后過濾，得到的濾液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)中使用，得到的濾渣漿化后通入空氣氧化，氧化至濾渣中的錳完全轉(zhuǎn)化成四價態(tài)，然后加入硫酸調(diào)節(jié)漿料的ph為1.35，過濾，濾渣為錳含量大于30％的錳渣，濾液經(jīng)過濃縮結(jié)晶得到純度＞95％的硫酸鎂晶體。所述步驟(4)中磷酸二氫銨溶液的濃度為0.25mol/l，離心分離得到的濾液靜置25min分層，然后再外加超聲波進行分層，超聲波的功率密度為0.325w/cm2，超聲時間為13min，分層后進行有機相和水相的分離，得到的有機相返回步驟(1)使用，得到的水相為氯化銨溶液，離心分離得到的固體與碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量比為1:5.2進行洗滌，洗滌后得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為5.6,然后靜置分層，得到的有機相返回步驟(1)使用，含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合時采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.725，分散盤攪拌槳的直徑為反應(yīng)釜直徑的0.18倍，分散盤攪拌槳的齒高為其直徑的0.135倍，分散盤攪拌槳距離反應(yīng)釜底部的高度為反應(yīng)釜高度的0.09倍。所述步驟(5)漿化料升溫過程采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.725，攪拌器采用折葉渦輪攪拌器，攪拌器的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.225倍，攪拌器為四葉，每葉傾角為42°，每葉寬度為其長度的0.225倍，反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有三個均勻分布的擋板，擋板的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.075倍，擋板與反應(yīng)釜壁之間的間隙為擋板寬度的0.125倍，高溫反應(yīng)后得到的母液為磷酸溶液。步驟(4)中離心固液分離之后，液體靜置分層得到的水相加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液的ph為9.35，再進行蒸氨，蒸發(fā)的氨經(jīng)過步驟(5)得到的母液吸收，按照氨與磷酸的摩爾比1:1混合，得到磷酸二氫銨溶液，返回步驟(4)使用，蒸氨后的溶液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)使用。步驟(5)中洗滌磷酸鐵得到的洗滌水加入步驟(1)得到的萃取劑混合攪拌，按照有機相與水相的體積比1:4.2混合，混合時間為13min，將磷酸萃取到有機相中，加入氨水反萃得到磷酸二氫銨溶液返回步驟(4)使用，萃余液中的磷酸含量低于10ppm，萃余液體積的60％返回做磷酸鐵洗滌水使用，剩余40％外排。最終得到的磷酸鐵指標(biāo)如下：指標(biāo)鐵含量磷鐵摩爾比d10d50d90數(shù)值28.951.004361nm456nm588nmd100camgnanico792nm2.1ppm4.9ppm2.6ppm1.5ppm0.3ppmmnzncutialsi2.1ppm1.9ppm0.35ppm0.27ppm1.9ppm1.6ppm振實密度硫酸根氯離子betph1.17g/ml1.3ppm2.6ppm6.9m2/g3.21實施例3一種利用鈦白粉副產(chǎn)物制備磷酸鐵的方法，為以下步驟：(1)萃取劑的制備，將異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣在催化劑的存在下反應(yīng)得到萃取劑，得到的萃取劑與乙酸丁酯和磺化煤油按照體積比23:48:29攪拌混合均勻，再加入質(zhì)量分數(shù)為18％的次氯酸溶液，按照萃取劑與次氯酸溶液質(zhì)量比為1:3.3混合，在溫度為28℃攪拌混合72.5min,靜置分層，得到有機相和水相；(2)將鈦白粉副產(chǎn)物加水溶解后，溶解至溶液中總鐵含量為0.78mol/l，加入鐵粉調(diào)節(jié)溶液的ph為5.6,過濾得到第一濾液和第一濾渣，第一濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為1.75,然后加入氯化鈉使得溶液中的氯離子與總鐵的摩爾比為4.67:1，得到調(diào)配后的鐵溶液；(3)將步驟(1)得到的有機相和步驟(2)得到的調(diào)配后的鐵溶液在溫度為38.5℃下混合，經(jīng)過3級逆流萃取和2級逆流洗滌，萃取過程有機相與水相的體積比為4.3:1，每一級萃取混合時間為23min，萃取溫度為38℃，澄清時間為44min，洗滌過程的洗滌劑為0.18mol/l的鹽酸溶液，洗滌過程有機相與水相的體積比為4.25:1，洗滌水并入調(diào)配后的鐵溶液中，得到含鐵有機相；(4)將步驟(3)得到的含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合，含鐵有機相中的鐵與磷酸二氫銨溶液中的磷酸根摩爾比為1:2.990，混合采用分散盤攪拌槳，混合時的溫度為38℃，攪拌至有機物液滴的粒徑為0.18mm，攪拌時間為42.5min，攪拌速度為550r/min，然后再離心機中高速離心分離，固液分離，將得到固體經(jīng)過用0.008mol/l的碳酸氫鈉溶液在32.5℃下洗滌，過濾，將濾渣加入純水漿化得到漿化料；(5)將步驟(4)得到的漿化料按照升溫速度3.5℃/min升溫，升溫至溫度為88℃，然后在此溫度下反應(yīng)40min,待物料由灰色變成白色為止，然后過濾，得到母液和磷酸鐵，將磷酸鐵繼續(xù)加入82.5℃的熱水洗滌，洗滌至溶液的ph為5.25，然后得到洗滌后的磷酸鐵，經(jīng)過烘干、篩分和除鐵后得到磷酸鐵。所述催化劑為將氫氧化鐵與鈦酸混合，氫氧化鐵與鈦酸的摩爾比為1:5.5，在壓力為5.75個大氣壓下，溫度為213℃反應(yīng)，得到的固體經(jīng)過洗滌之后，在還原性氣氛下高溫還原，得到催化劑，碳酸鎳與鈦酸的摩爾比1:1.18，還原性氣氛為一氧化碳氣氛，還原溫度為255℃，每小時通入還原性氣體的摩爾數(shù)與鎳摩爾數(shù)之比為5.2:1，還原時間為4.3小時，即得催化劑，所述催化劑的組分為四氧化三鐵和二氧化鈦的混合物，四氧化三鐵均勻分散在二氧化鈦上，四氧化三鐵的粒徑為12nm，四氧化三鐵中的亞鐵與三價鐵的比例為0.5001：1，二氧化鈦的粒徑為45nm。所述步驟(1)中異壬烷、正丁醇鈉、氨氣、氫氣的摩爾比為2.15:1.13:1.25:0.44，萃取劑制備的反應(yīng)條件為溫度為135℃，壓力為2.12個大氣壓，反應(yīng)時間為2.25小時，反應(yīng)完畢，收集139℃的餾分，得到純度為99.14％的萃取劑，蒸餾后剩余的物質(zhì)返回繼續(xù)制備萃取劑，催化劑的加入量為異壬烷、正丁醇鈉、氨氣和氫氣總質(zhì)量的0.015％，得到的水相搭配高濃度的次氯酸溶液返回繼續(xù)使用。所述步驟(2)中第一濾渣加入氫氧化鈉溶液，在ph為13.25下、溫度為103℃下反應(yīng)，過濾，得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為6.85，過濾，得到鈦酸，返回步驟(1)制備催化劑。所述步驟(3)中萃取過程中，拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.33mm的直徑，水相為連續(xù)相,在鹽酸溶液洗滌過程中，攪拌時將有機相的液滴分散為粒徑為0.019mm的直徑，水相為連續(xù)相，萃取過程得到的萃余液加入氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)溶液的ph為9.25，然后過濾，得到的濾液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)中使用，得到的濾渣漿化后通入空氣氧化，氧化至濾渣中的錳完全轉(zhuǎn)化成四價態(tài)，然后加入硫酸調(diào)節(jié)漿料的ph為1.29，過濾，濾渣為錳含量大于30％的錳渣，濾液經(jīng)過濃縮結(jié)晶得到純度＞95％的硫酸鎂晶體。所述步驟(4)中磷酸二氫銨溶液的濃度為0.25mol/l，離心分離得到的濾液靜置19min分層，然后再外加超聲波進行分層，超聲波的功率密度為0.33w/cm2，超聲時間為12min，分層后進行有機相和水相的分離，得到的有機相返回步驟(1)使用，得到的水相為氯化銨溶液，離心分離得到的固體與碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量比為1:5.8進行洗滌，洗滌后得到的濾液加入鹽酸調(diào)節(jié)溶液的ph為5.98,然后靜置分層，得到的有機相返回步驟(1)使用，含鐵有機相加入磷酸二氫銨溶液混合時采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.725，分散盤攪拌槳的直徑為反應(yīng)釜直徑的0.195倍，分散盤攪拌槳的齒高為其直徑的0.135倍，分散盤攪拌槳距離反應(yīng)釜底部的高度為反應(yīng)釜高度的0.068倍。所述步驟(5)漿化料升溫過程采用的反應(yīng)釜高與直徑之比為1:0.729，攪拌器采用折葉渦輪攪拌器，攪拌器的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.239倍，攪拌器為四葉，每葉傾角為40°，每葉寬度為其長度的0.238倍，反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有三個均勻分布的擋板，擋板的寬度為反應(yīng)釜直徑的0.068倍，擋板與反應(yīng)釜壁之間的間隙為擋板寬度的0.139倍，高溫反應(yīng)后得到的母液為磷酸溶液。步驟(4)中離心固液分離之后，液體靜置分層得到的水相加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液的ph為9.8，再進行蒸氨，蒸發(fā)的氨經(jīng)過步驟(5)得到的母液吸收，按照氨與磷酸的摩爾比1:1混合，得到磷酸二氫銨溶液，返回步驟(4)使用，蒸氨后的溶液為氯化鈉溶液，返回步驟(2)使用。步驟(5)中洗滌磷酸鐵得到的洗滌水加入步驟(1)得到的萃取劑混合攪拌，按照有機相與水相的體積比1:4.25混合，混合時間為19min，將磷酸萃取到有機相中，加入氨水反萃得到磷酸二氫銨溶液返回步驟(4)使用，萃余液中的磷酸含量低于10ppm，萃余液體積的68％返回做磷酸鐵洗滌水使用，剩余32％外排。最終得到的磷酸鐵指標(biāo)如下：指標(biāo)鐵含量磷鐵摩爾比d10d50d90數(shù)值29.15％1.003351nm484nm588nmd100camgnanico810nm2.3ppm4.5ppm3.8ppm1.6ppm0.28ppmmnzncutialsi1.9ppm1.2ppm0.4ppm0.45ppm1.8ppm1.3ppm振實密度硫酸根氯離子betph1.14g/ml1.39ppm2.5ppm9.5m2/g3.15附圖1、2和3分別為本發(fā)明實施例1、2、3的激光粒度分布圖，從粒度部分圖看來，粒度分布非常窄。從圖4來看，其剖面圖內(nèi)部基本無空心、氣孔和疏松多孔結(jié)構(gòu)，生長密實。采用自己制備的萃取劑，來萃取鐵，鐵的萃取率高且其他雜質(zhì)的共萃少最終得到的產(chǎn)品雜質(zhì)含量低且最終鐵的回收率高。將實施例1、2、3與常規(guī)的液相法合成的磷酸鐵做比較，數(shù)據(jù)如下：噸產(chǎn)品廢水排放量每噸生產(chǎn)成本鐵的回收率實施例120.2噸5500元99.01％實施例223.1噸5800元98.95％實施例319.2噸5700元98.76％常規(guī)的磷酸鐵80-100噸9000-10000元92.5％最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。當(dāng)前第1頁12