本發(fā)明涉及氧化鋯造粒技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)用于注射成型工藝制造氧化鋯陶瓷產(chǎn)品的氧化鋯造粒料，均為臘基氧化鋯造粒料，即在主原料氧化鋯粉中需加入輔料微晶臘，用此臘基氧化鋯造粒料的缺點為：1.沒有足夠的流動性，無法注射成型制造單件氧化鋯陶瓷坯體重量大于25克的產(chǎn)品，或邊長尺寸大于250mm的背板、面板、外觀件、曲面件、三d結(jié)構(gòu)件等。2.生產(chǎn)過程中對注射成型的坯體進行脫脂環(huán)節(jié)時，因造粒料中含有臘，在100℃左右的脫脂爐內(nèi)脫脂時，一定會蒸發(fā)排放出臘，從而對大氣產(chǎn)生環(huán)境污染。3.脫脂環(huán)節(jié)時需耗時時間長達24小時，消耗電力、燃氣資源多。4.脫脂后的坯體在高溫窯爐內(nèi)燒結(jié)時一般需要130小時左右，消耗電力、燃氣資源多。這些不足之處都是需要我們改變的地方，從而提高氧化鋯造粒料的制備效果。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法，該應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法具體步驟如下：
s1：對原料主料和輔料進行按比例稱重配比，稱重配比后原料放置備用；
s2：向自動密煉造粒一體機中加料，將s1中稱重配比的原料加入到內(nèi)腔已經(jīng)預(yù)熱的自動密煉造粒一體機中，自動密煉造粒一體機內(nèi)腔預(yù)熱后的溫度至少為50℃；
s3：第一次混煉，將密煉造粒一體機在內(nèi)腔溫度升至130℃-180℃，對加入的原料進行混煉，混煉時間為10-30分鐘；
s4：第二次混煉，第一次混煉完成后將自動密煉造粒一體機內(nèi)腔升溫至200℃-250℃進行第二次混煉，混煉時間為30-50分鐘；
s5：第三次降溫混煉，經(jīng)第二次混煉后，將密煉造粒一體機內(nèi)腔進行降溫至100℃-150℃進行混煉，混煉時間為30-50分鐘；
s6：擠出造粒，設(shè)定密煉造粒一體機擠出轉(zhuǎn)速30-50轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌轉(zhuǎn)速50-60轉(zhuǎn)/分鐘,切粒轉(zhuǎn)速50-60轉(zhuǎn)/分鐘,然后自動擠出、切粒；
s7：包裝，擠出切粒后的造粒料粒徑為1-5mm，自然冷卻至25℃左右時，密封包裝。
優(yōu)選的，所述步驟s1中配比的原料按重量份如下：主料為：氧化鋯74.3％-89％，輔料為：塑料流變劑1％-3％，聚甲氧基二甲醚0.3％-1.5％，乙烯一醋酸乙烯共聚物0.5％-1.6％，芥酸酰胺0.2％-1％，eva3分散劑1％-2％，聚氧化乙烯0.5％-2.8％，草酸7.5％-13.8％。
優(yōu)選的，所述主料氧化鋯為含量至少為93％釔穩(wěn)定氧化鋯粉。
優(yōu)選的，所述草酸還可以替代為聚甲醛。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明流動性好，在應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品時，完全能制造出單件氧化鋯陶瓷坯體重量大于25克的產(chǎn)品，或邊長尺寸大于250mm的背板、面板、外觀件、曲面件、三d結(jié)構(gòu)件等，生產(chǎn)過程中對注射成型的坯體進行脫脂環(huán)節(jié)時，因造粒料中不含臘，在100℃左右的脫脂爐內(nèi)無蒸發(fā)排放污染大氣的廢氣，達到環(huán)保的目的，脫脂環(huán)節(jié)耗時時間只需小于10小時，大量節(jié)約電力、燃氣等資源，脫脂后的坯體在高溫窯爐內(nèi)燒結(jié)時一般僅需90小時左右，同樣大量節(jié)約電力、燃氣等資源。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實施例1
一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法，該應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法具體步驟如下：
s1：對原料主料和輔料進行按比例稱重配比，稱重配比后原料放置備用；
s2：向自動密煉造粒一體機中加料，將s1中稱重配比的原料加入到內(nèi)腔已經(jīng)預(yù)熱的自動密煉造粒一體機中，自動密煉造粒一體機內(nèi)腔預(yù)熱后的溫度至少為50℃；
s3：第一次混煉，將密煉造粒一體機在內(nèi)腔溫度升至130℃，對加入的原料進行混煉，混煉時間為10分鐘；
s4：第二次混煉，第一次混煉完成后將自動密煉造粒一體機內(nèi)腔升溫至200℃-250℃進行第二次混煉，混煉時間為30分鐘；
s5：第三次降溫混煉，經(jīng)第二次混煉后，將密煉造粒一體機內(nèi)腔進行降溫至100℃進行混煉，混煉時間為30分鐘；
s6：擠出造粒，設(shè)定密煉造粒一體機擠出轉(zhuǎn)速30轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘,切粒轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘,然后自動擠出、切粒；
s7：包裝，擠出切粒后的造粒料粒徑為1mm，自然冷卻至25℃左右時，密封包裝。
所述步驟s1中配比的原料按重量份如下：主料為：氧化鋯82.7％，輔料為：塑料流變劑1％，聚甲氧基二甲醚0.3％，乙烯一醋酸乙烯共聚物0.5％，芥酸酰胺0.2％，eva3分散劑1％，聚氧化乙烯0.5％，草酸13.8％。所述主料氧化鋯為含量至少為93％釔穩(wěn)定氧化鋯粉。
實施例2
一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法，該應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法具體步驟如下：
s1：對原料主料和輔料進行按比例稱重配比，稱重配比后原料放置備用；
s2：向自動密煉造粒一體機中加料，將s1中稱重配比的原料加入到內(nèi)腔已經(jīng)預(yù)熱的自動密煉造粒一體機中，自動密煉造粒一體機內(nèi)腔預(yù)熱后的溫度至少為50℃；
s3：第一次混煉，將密煉造粒一體機在內(nèi)腔溫度升至150℃，對加入的原料進行混煉，混煉時間為20分鐘；
s4：第二次混煉，第一次混煉完成后將自動密煉造粒一體機內(nèi)腔升溫至220℃進行第二次混煉，混煉時間為40分鐘；
s5：第三次降溫混煉，經(jīng)第二次混煉后，將密煉造粒一體機內(nèi)腔進行降溫至130℃進行混煉，混煉時間為40分鐘；
s6：擠出造粒，設(shè)定密煉造粒一體機擠出轉(zhuǎn)速40轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌轉(zhuǎn)速55轉(zhuǎn)/分鐘,切粒轉(zhuǎn)速55轉(zhuǎn)/分鐘,然后自動擠出、切粒；
s7：包裝，擠出切粒后的造粒料粒徑為3mm，自然冷卻至25℃左右時，密封包裝。
所述步驟s1中配比的原料按重量份如下：主料為：氧化鋯81.8％，輔料為：塑料流變劑2％，聚甲氧基二甲醚1％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1％，芥酸酰胺0.7％，eva3分散劑1.5％，聚氧化乙烯2％，草酸10％。所述主料氧化鋯為含量至少為93％釔穩(wěn)定氧化鋯粉。
實施例3
一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法，該應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法具體步驟如下：
s1：對原料主料和輔料進行按比例稱重配比，稱重配比后原料放置備用；
s2：向自動密煉造粒一體機中加料，將s1中稱重配比的原料加入到內(nèi)腔已經(jīng)預(yù)熱的自動密煉造粒一體機中，自動密煉造粒一體機內(nèi)腔預(yù)熱后的溫度至少為50℃；
s3：第一次混煉，將密煉造粒一體機在內(nèi)腔溫度升至180℃，對加入的原料進行混煉，混煉時間為30分鐘；
s4：第二次混煉，第一次混煉完成后將自動密煉造粒一體機內(nèi)腔升溫至200℃-250℃進行第二次混煉，混煉時間為50分鐘；
s5：第三次降溫混煉，經(jīng)第二次混煉后，將密煉造粒一體機內(nèi)腔進行降溫至150℃進行混煉，混煉時間為50分鐘；
s6：擠出造粒，設(shè)定密煉造粒一體機擠出轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘,切粒轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘,然后自動擠出、切粒；
s7：包裝，擠出切粒后的造粒料粒徑為1-5mm，自然冷卻至25℃左右時，密封包裝。
所述步驟s1中配比的原料按重量份如下：主料為：氧化鋯74.3％，輔料為：塑料流變劑3％，聚甲氧基二甲醚1.5％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1.6％，芥酸酰胺1％，eva3分散劑2％，聚氧化乙烯2.8％，草酸13.8％。所述主料氧化鋯為含量至少為93％釔穩(wěn)定氧化鋯粉。
實施例4
一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法，該應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法具體步驟如下：
s1：對原料主料和輔料進行按比例稱重配比，稱重配比后原料放置備用；
s2：向自動密煉造粒一體機中加料，將s1中稱重配比的原料加入到內(nèi)腔已經(jīng)預(yù)熱的自動密煉造粒一體機中，自動密煉造粒一體機內(nèi)腔預(yù)熱后的溫度至少為50℃；
s3：第一次混煉，將密煉造粒一體機在內(nèi)腔溫度升至130℃，對加入的原料進行混煉，混煉時間為10分鐘；
s4：第二次混煉，第一次混煉完成后將自動密煉造粒一體機內(nèi)腔升溫至200℃-250℃進行第二次混煉，混煉時間為30分鐘；
s5：第三次降溫混煉，經(jīng)第二次混煉后，將密煉造粒一體機內(nèi)腔進行降溫至100℃進行混煉，混煉時間為30分鐘；
s6：擠出造粒，設(shè)定密煉造粒一體機擠出轉(zhuǎn)速30轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘,切粒轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘,然后自動擠出、切粒；
s7：包裝，擠出切粒后的造粒料粒徑為1mm，自然冷卻至25℃左右時，密封包裝。
所述步驟s1中配比的原料按重量份如下：主料為：氧化鋯82.7％，輔料為：塑料流變劑1％，聚甲氧基二甲醚0.3％，乙烯一醋酸乙烯共聚物0.5％，芥酸酰胺0.2％，eva3分散劑1％，聚氧化乙烯0.5％，聚甲醛13.8％。所述主料氧化鋯為含量至少為93％釔穩(wěn)定氧化鋯粉。所述草酸還可以替代為聚甲醛。
實施例5
一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法，該應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法具體步驟如下：
s1：對原料主料和輔料進行按比例稱重配比，稱重配比后原料放置備用；
s2：向自動密煉造粒一體機中加料，將s1中稱重配比的原料加入到內(nèi)腔已經(jīng)預(yù)熱的自動密煉造粒一體機中，自動密煉造粒一體機內(nèi)腔預(yù)熱后的溫度至少為50℃；
s3：第一次混煉，將密煉造粒一體機在內(nèi)腔溫度升至150℃，對加入的原料進行混煉，混煉時間為20分鐘；
s4：第二次混煉，第一次混煉完成后將自動密煉造粒一體機內(nèi)腔升溫至220℃進行第二次混煉，混煉時間為40分鐘；
s5：第三次降溫混煉，經(jīng)第二次混煉后，將密煉造粒一體機內(nèi)腔進行降溫至130℃進行混煉，混煉時間為40分鐘；
s6：擠出造粒，設(shè)定密煉造粒一體機擠出轉(zhuǎn)速40轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌轉(zhuǎn)速55轉(zhuǎn)/分鐘,切粒轉(zhuǎn)速55轉(zhuǎn)/分鐘,然后自動擠出、切粒；
s7：包裝，擠出切粒后的造粒料粒徑為3mm，自然冷卻至25℃左右時，密封包裝。
所述步驟s1中配比的原料按重量份如下：主料為：氧化鋯81.8％，輔料為：塑料流變劑2％，聚甲氧基二甲醚1％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1％，芥酸酰胺0.7％，eva3分散劑1.5％，聚氧化乙烯2％，聚甲醛10％。所述主料氧化鋯為含量至少為93％釔穩(wěn)定氧化鋯粉。
實施例6
一種應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法，該應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品的塑基氧化鋯造粒料制備方法具體步驟如下：
s1：對原料主料和輔料進行按比例稱重配比，稱重配比后原料放置備用；
s2：向自動密煉造粒一體機中加料，將s1中稱重配比的原料加入到內(nèi)腔已經(jīng)預(yù)熱的自動密煉造粒一體機中，自動密煉造粒一體機內(nèi)腔預(yù)熱后的溫度至少為50℃；
s3：第一次混煉，將密煉造粒一體機在內(nèi)腔溫度升至180℃，對加入的原料進行混煉，混煉時間為30分鐘；
s4：第二次混煉，第一次混煉完成后將自動密煉造粒一體機內(nèi)腔升溫至200℃-250℃進行第二次混煉，混煉時間為50分鐘；
s5：第三次降溫混煉，經(jīng)第二次混煉后，將密煉造粒一體機內(nèi)腔進行降溫至150℃進行混煉，混煉時間為50分鐘；
s6：擠出造粒，設(shè)定密煉造粒一體機擠出轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘,切粒轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘,然后自動擠出、切粒；
s7：包裝，擠出切粒后的造粒料粒徑為1-5mm，自然冷卻至25℃左右時，密封包裝。
所述步驟s1中配比的原料按重量份如下：主料為：氧化鋯74.3％，輔料為：塑料流變劑3％，聚甲氧基二甲醚1.5％，乙烯一醋酸乙烯共聚物1.6％，芥酸酰胺1％，eva3分散劑2％，聚氧化乙烯2.8％，聚甲醛13.8％。所述主料氧化鋯為含量至少為93％釔穩(wěn)定氧化鋯粉。
本發(fā)明流動性好，在應(yīng)用于注射成型陶瓷產(chǎn)品時，完全能制造出單件氧化鋯陶瓷坯體重量大于25克的產(chǎn)品，或邊長尺寸大于250mm的背板、面板、外觀件、曲面件、三d結(jié)構(gòu)件等，生產(chǎn)過程中對注射成型的坯體進行脫脂環(huán)節(jié)時，因造粒料中不含臘，在100℃左右的脫脂爐內(nèi)無蒸發(fā)排放污染大氣的廢氣，達到環(huán)保的目的，脫脂環(huán)節(jié)耗時時間只需小于10小時，大量節(jié)約電力、燃氣等資源，脫脂后的坯體在高溫窯爐內(nèi)燒結(jié)時一般僅需90小時左右，同樣大量節(jié)約電力、燃氣等資源。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。