1.一種添加復(fù)合助燒劑制備高導(dǎo)熱氮化鋁陶瓷基片的方法，其特征在于：所述制備方法包括如下步驟：
（1）配制氮化鋁陶瓷粉體 ：在氮化鋁粉體中加入復(fù)合助燒劑，攪拌均勻即可得到氮化鋁陶瓷粉體，且氮化鋁粉體與復(fù)合助燒劑的質(zhì)量比為10～12:1；其中，所述復(fù)合助燒劑由堿金屬化合物、堿土金屬化合物和稀土金屬化合物組成，且堿金屬化合物、堿土金屬化合物和稀土金屬化合物的摩爾比為250:80-86:1000；所述堿金屬化合物為L(zhǎng)i2O，堿土金屬化合物為MgO和CaO的混合物，且MgO和CaO的摩爾比為1:1.06；稀土金屬化合物為YF3；
（2）球磨：向步驟（1）的氮化鋁陶瓷粉體中加入粉體重量35-42%的乙醇、正丙醇和丁酮的混合溶劑、粉體重量1.7-1.9﹪的分散劑、粉體重量0.9-1.1%的粘結(jié)劑和粉體重量0.4-0.6%的增塑劑，然后在球磨室內(nèi)進(jìn)行球磨，得到漿料，時(shí)間為20-40小時(shí)；
（3）真空除泡：向球磨后的漿料中加入粉體重量0.6-1.2%的除泡劑，然后放入真空室真空除泡，真空度20～22英寸水銀柱,控制粘度在4000-6500cps；
（4）流延初成型：用流延機(jī)對(duì)真空除泡后的漿料進(jìn)行流延成型，粘性漿料通過(guò)漿料刮刀，控制刮刀高度為0.4mm，流延帶速為0.1-0.3m/min，流延出的漿料膜經(jīng)過(guò)干燥從基板上剝落下來(lái)，干燥溫度為一區(qū)溫度為30-50℃，干燥二區(qū)溫度為60-80℃；
（5）靜壓成型：將生坯片一層一層的放在承燒板上，放入冷等靜壓機(jī)中壓制成型，等靜壓壓力為160～200MPa，保壓時(shí)間為8～20min；
（6）排膠：靜壓成型后，將其放入空氣燒結(jié)爐中，以0.3～0.4℃/min的速度從室溫緩慢升溫到400℃，再以1～2℃/min的速度升溫至600℃，并在該溫度下保溫5小時(shí)，使氮化鋁坯體中的有機(jī)物充分排出；
（7）燒結(jié)：排膠后的產(chǎn)品進(jìn)行微波燒結(jié)即可得到氮化鋁陶瓷基片，微波燒結(jié) 處理中燒結(jié)溫度為 1300℃至 1450℃，保溫時(shí)間為 20 分鐘至 40 分鐘。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的添加復(fù)合助燒劑制備高導(dǎo)熱氮化鋁陶瓷基片的方法，其特征在于：所述步驟（1）中的復(fù)合助燒劑是由以下步驟制備成的：
（1）混合：將摩爾比為1:1.06的MgO和CaO混合，并將其攪拌均勻，得到第一混合粉體；再將摩爾比為250:80-86:1000的Li2O、第一混合粉體和YF3進(jìn)行攪拌均勻，得到第二混合粉體；
（2）濕磨 ：將第二混合粉體與酒精按體積比 1 ∶ 1的比例投入球磨機(jī)，球磨時(shí)間為 8 ～ 12 小時(shí)，得到漿料；
（3）烘干 ：將球磨后的漿料在烘干箱中烘干，烘干溫度控制在 80 ～ 120℃范圍內(nèi)，烘干時(shí) 間為 16 ～ 24 小時(shí)，得到粉狀物料 ；
（4）燒結(jié)：將粉料壓制成塊 ，再將塊材置于燒結(jié)爐中在 800 ～ 900℃溫度下燒結(jié) 3.5 ～ 4.5 小時(shí) ；
（5）破碎 ：將燒結(jié)后得到固體進(jìn)行破碎、篩分，制備出粒度均勻的 復(fù)合助燒劑。