本發(fā)明涉及一種硫酸鋇的制備方法，尤其涉及一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法，具體適用于在確保產(chǎn)品高質(zhì)量的基礎(chǔ)上，簡(jiǎn)化工藝流程、增強(qiáng)環(huán)保性。

背景技術(shù)：

硫酸鋇是一種重要的化工原料，主要用作油漆、油墨、塑料、廣告顏料、化妝品、蓄電池的原料或填充劑，還用于陶瓷、搪瓷、染料等行業(yè)，也是其他鋇鹽的制備原料。在自然界中，硫酸鋇主要以重晶石的形式存在于礦產(chǎn)資源中。工業(yè)生產(chǎn)的沉淀硫酸鋇一般為白色無(wú)定形粉末，相對(duì)密度4.5，熔點(diǎn)1580℃，難溶于水、乙醇及酸。

目前，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)沉淀硫酸鋇的方法主要有以下幾種。

第一種是芒硝—硫酸鈉法：該方法主要將重晶石與煤粉按一定比例混合后在1500℃左右進(jìn)行高溫還原反應(yīng)制取硫化鋇熟料，然后經(jīng)過(guò)浸取、沉降澄清，然后加入一定比例的芒硝進(jìn)行復(fù)分解反應(yīng)制備硫酸鋇與硫化鈉。該方法工藝成熟，但是環(huán)境污染問(wèn)題比較突出。

第二種是硫化鋇—硫酸法：該方法與第一種方法類似，采用硫酸代替硫酸鈉，副產(chǎn)物為硫化氫，此方法工藝靈活，隨時(shí)可以轉(zhuǎn)變?yōu)榈谝环N方法，但是采用硫酸生產(chǎn)成本較高，利潤(rùn)空間較小。

第三種方法為碳酸鋇—硫酸法：該方法為了克服前兩種方法中高溫還原的環(huán)保治理壓力，選用碳酸鋇與硫酸反應(yīng)的方法制備硫酸鋇，同時(shí)副產(chǎn)二氧化碳，用于出售。但其原料成本很高。

除以上方法之外，還有氯堿行業(yè)利用氯化鋇回收鹽泥制取硫酸鋇的方法，雖然成本較低，但其成品品質(zhì)低、雜質(zhì)多、色澤較差，且粒徑不易控制，無(wú)法滿足下游高端產(chǎn)品的質(zhì)量需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的工藝復(fù)雜、成本昂貴、環(huán)保壓力大等缺點(diǎn)，同時(shí)避免現(xiàn)有技術(shù)中反應(yīng)體系復(fù)雜、提純工序生產(chǎn)線長(zhǎng)、工藝操作強(qiáng)度大等缺陷，提供一種工藝流程簡(jiǎn)單、產(chǎn)品質(zhì)量高、環(huán)保性強(qiáng)的萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法。

為實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是：一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法，所述回收方法依次包括以下步驟：

制漿及離心工藝：先將硫酸鋇濾餅置于氫氧化鈉溶液池中攪拌均勻，再將攪拌所得的料漿輸送至離心機(jī)進(jìn)行離心以得到初始濾餅，然后對(duì)初始濾餅進(jìn)行熱水水洗以獲得最終濾餅；所述硫酸鋇濾餅包括硫酸鋇與有機(jī)沉降劑，且硫酸鋇的質(zhì)量百分比濃度大于等于90％；

高溫焙燒工藝：將上述最終濾餅放入焙燒爐中進(jìn)行焙燒以得到焙燒后濾餅；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：先將降溫后的上述焙燒后濾餅打碎成濾餅粉體，再用乙醇溶液對(duì)濾餅粉體進(jìn)行淋洗以得到硫酸鋇漿液；

噴霧干燥工藝：將上述的硫酸鋇漿液送入噴霧干燥器進(jìn)行噴霧干燥，以得到硫酸鋇粉體，該硫酸鋇粉體中顆粒的尺寸為微米級(jí)。

所述硫酸鋇濾餅是溶劑萃取法精制濕法磷酸中脫硫工序所得的硫酸鋇濾渣。

所述制漿及離心工藝中，所述氫氧化鈉溶液池中氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為1％－5％。

所述制漿及離心工藝中，所述攪拌的時(shí)間為0.5－1小時(shí)，所述熱水的水洗溫度為70－80℃。

所述高溫焙燒工藝中，所述焙燒的溫度為600－850℃，焙燒的時(shí)間為0.5－1小時(shí)。

所述乙醇洗滌調(diào)漿工藝中，所述乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為60－80％，其使用量為濾餅粉體的體積的1－3倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為40－80％。

所述噴霧干燥工藝中，所述噴霧干燥的溫度為110－180℃。

所述制漿及離心工藝中，離心機(jī)離心所得的濾液分成兩部分，一部分返回氫氧化鈉溶液池中回收利用，另一部分與熱水水洗產(chǎn)生的濾液一并輸送至高溫焙燒工藝中以吸收焙燒時(shí)產(chǎn)生的尾氣。

所述噴霧干燥工藝中，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量大于等于99.8％，白度＞99.8，D₅₀＝0.12－0.18μm，水分＜0.05％。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

1、本發(fā)明一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法中，以溶劑萃取法精制濕法磷酸中脫硫工序所得的硫酸鋇濾渣為處理對(duì)象，結(jié)合其雜質(zhì)含量較低及其內(nèi)部組成的特點(diǎn)，即包括硫酸鋇與有機(jī)沉降劑，針對(duì)硫酸鋇、有機(jī)沉降劑的結(jié)合特性，依次進(jìn)行制漿及離心工藝、高溫焙燒工藝、乙醇洗滌調(diào)漿工藝、噴霧干燥工藝以最大程度上獲得硫酸鋇，去除有機(jī)沉降劑，且不引入新的雜質(zhì)，以獲取高質(zhì)量的最終產(chǎn)物——微米級(jí)的硫酸鋇粉體?？梢?jiàn)，本發(fā)明整體上屬于一種回收利用的范疇，能夠避免資源的浪費(fèi)，增強(qiáng)環(huán)保性，同時(shí)，工藝流程的各個(gè)步驟針對(duì)性強(qiáng)、流程清晰，如此才能確保最終產(chǎn)品的高質(zhì)量。因此，本發(fā)明不僅工藝流程簡(jiǎn)單、產(chǎn)品質(zhì)量較高，而且環(huán)保性強(qiáng)、性價(jià)比很高。

2、本發(fā)明一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法中，要去除的主要雜質(zhì)就是有機(jī)沉降劑，為此，本發(fā)明采用了“制漿及離心工藝——高溫焙燒工藝——乙醇洗滌調(diào)漿工藝”三位一體的設(shè)計(jì)以求最大限度的去除有機(jī)沉降劑，且不引入新的雜質(zhì)，其中，制漿及離心工藝的作用在于破壞沉降劑對(duì)硫酸鋇的絮凝作用，并用離心對(duì)硫酸鋇與沉降劑進(jìn)行初步分離，同時(shí)通過(guò)熱水水洗去除多余的氫氧化鈉；高溫焙燒工藝的作用在于以高溫焙燒的方式進(jìn)一步的、徹底的脫除硫酸鋇濾餅中的有機(jī)雜質(zhì)；乙醇洗滌調(diào)漿工藝的作用在于徹底脫除焙燒后的少量的有機(jī)殘留物及可溶性的鈉鹽雜質(zhì)，做最后的清除工作，從而最終確保有機(jī)沉降劑的去除效果。因此，本發(fā)明能夠最大限度的去除硫酸鋇濾餅內(nèi)的有機(jī)沉降劑雜質(zhì)，且不會(huì)引入新的雜質(zhì)，利于提高最終產(chǎn)物的質(zhì)量。

3、本發(fā)明一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法中，乙醇洗滌調(diào)漿工藝所得的產(chǎn)物是硫酸鋇漿液，噴霧干燥工藝的目的是脫水以制得超細(xì)硫酸鋇成品，這兩個(gè)工藝是相互銜接的，其原因在于：硫酸鋇是沉淀，其在絕大多數(shù)介質(zhì)中是不溶的，所以其經(jīng)歷過(guò)乙醇洗滌調(diào)漿工藝后只能是漿液，這就決定下一步的干燥工藝只能處理漿液，而噴霧干燥器的處理對(duì)象就恰恰只能是漿液，而不能是粉體，同時(shí)，噴霧干燥器對(duì)漿液的濃度有一定的限制，否則會(huì)降低干燥的效果，所以要調(diào)漿，調(diào)濃了，易堵塞和結(jié)塊，調(diào)稀了，噴不干，這又對(duì)乙醇洗滌調(diào)漿工藝產(chǎn)生了限定，可見(jiàn)，乙醇洗滌調(diào)漿工藝、噴霧干燥工藝兩者相輔相成，形成一個(gè)完美的封閉式循環(huán)，從而確保最終產(chǎn)物硫酸鋇粉體的高質(zhì)量，尤其當(dāng)硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為40－80％時(shí)，效果更佳。因此，本發(fā)明中乙醇洗滌調(diào)漿工藝、噴霧干燥工藝的銜接性、配合性很強(qiáng)，有利于提高最終產(chǎn)物的質(zhì)量。

4、本發(fā)明一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法中，高溫焙燒工藝中的焙燒對(duì)象主要是有機(jī)物，其會(huì)產(chǎn)生以二氧化碳為主的尾氣，若對(duì)其不處理，則會(huì)污染操作環(huán)境，降低環(huán)保性，而要對(duì)其處理的話，勢(shì)必要增加成本，為此，本發(fā)明利用制漿及離心工藝中的剩余物——水洗濾液與一部分離心濾液對(duì)尾氣進(jìn)行吸收，同時(shí)，離心濾液的另一部分返回氫氧化鈉溶液池中循環(huán)使用(具備用量根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)操作以及尾氣的循環(huán)洗滌液量而定)。此時(shí)可見(jiàn)，不僅能夠?qū)χ茲{及離心工藝中的剩余物進(jìn)行回收利用，提高原料的利用率，而且能夠消除高溫焙燒工藝產(chǎn)生的廢棄物，避免其污染環(huán)境。因此，本發(fā)明不僅回收利用的效率較高，而且環(huán)保性很強(qiáng)。

5、本發(fā)明一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法中，乙醇洗滌調(diào)漿工藝需要將降溫后的焙燒后濾餅打碎成濾餅粉體以淋洗調(diào)漿，其粉碎能產(chǎn)生兩個(gè)優(yōu)點(diǎn)：首先，高溫焙燒后的硫酸鋇雖然容易形成塊狀，但其凝聚力不強(qiáng)，使用粉碎機(jī)就可以將其打碎，以恢復(fù)到以前的顆粒粒徑；其次，若對(duì)最終的硫酸鋇成品粒徑有要求，則可在這一步對(duì)顆粒的尺寸進(jìn)行調(diào)整，使其更小。因此，本發(fā)明能對(duì)硫酸鋇成品的粒徑進(jìn)行調(diào)整，可調(diào)性較強(qiáng)，應(yīng)用范圍較廣。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的流程示意圖。

圖2是A型混合裝置中A型外容器的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是A型混合裝置中A型外容器的剖視圖。

圖4是圖3中C處的放大示意圖。

圖5是A型混合裝置中A型攪拌器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是圖5中D處的放大示意圖。

圖7是圖5中E處的放大示意圖。

圖8是圖5中三棱刃片的俯視圖。

圖9是B型混合裝置中B型外容器的爆炸圖。

圖10是B型混合裝置中B型外容器、B型攪拌器的相對(duì)位置示意圖。

圖11是B型混合裝置中B型外容器上管道腔體、導(dǎo)氣柱的連接示意圖。

圖12是圖10中上驅(qū)動(dòng)盤(pán)的俯視圖。

圖13是B型攪拌器上往復(fù)伸縮裝置的第一種設(shè)計(jì)的變化示意圖。

圖14是B型攪拌器上往復(fù)伸縮裝置的第二種設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖說(shuō)明和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。

參見(jiàn)圖1至圖14，一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法，其依次包括以下步驟：

制漿及離心工藝：先將硫酸鋇濾餅置于氫氧化鈉溶液池中攪拌均勻，再將攪拌所得的料漿輸送至離心機(jī)進(jìn)行離心以得到初始濾餅，然后對(duì)初始濾餅進(jìn)行熱水水洗以獲得最終濾餅；所述硫酸鋇濾餅包括硫酸鋇與有機(jī)沉降劑，且硫酸鋇的質(zhì)量百分比濃度大于等于90％；

高溫焙燒工藝：將上述最終濾餅放入焙燒爐中進(jìn)行焙燒以得到焙燒后濾餅；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：先將降溫后的上述焙燒后濾餅打碎成濾餅粉體，再用乙醇溶液對(duì)濾餅粉體進(jìn)行淋洗以得到硫酸鋇漿液；

噴霧干燥工藝：將上述的硫酸鋇漿液送入噴霧干燥器進(jìn)行噴霧干燥，以得到硫酸鋇粉體，該硫酸鋇粉體中顆粒的尺寸為微米級(jí)。

所述硫酸鋇濾餅是溶劑萃取法精制濕法磷酸中脫硫工序所得的硫酸鋇濾渣。

所述制漿及離心工藝中，所述氫氧化鈉溶液池中氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為1％－5％。

所述制漿及離心工藝中，所述攪拌的時(shí)間為0.5－1小時(shí)，所述熱水的水洗溫度為70－80℃。

所述高溫焙燒工藝中，所述焙燒的溫度為600－850℃，焙燒的時(shí)間為0.5－1小時(shí)。

所述乙醇洗滌調(diào)漿工藝中，所述乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為60－80％，其使用量為濾餅粉體的體積的1－3倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為40－80％。

所述噴霧干燥工藝中，所述噴霧干燥的溫度為110－180℃。

所述制漿及離心工藝中，離心機(jī)離心所得的濾液分成兩部分，一部分返回氫氧化鈉溶液池中回收利用，另一部分與熱水水洗產(chǎn)生的濾液一并輸送至高溫焙燒工藝中以吸收焙燒時(shí)產(chǎn)生的尾氣。

所述噴霧干燥工藝中，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量大于等于99.8％，白度＞99.8，D₅₀＝0.12－0.18μm，水分＜0.05％。

本發(fā)明的原理說(shuō)明如下：

現(xiàn)有技術(shù)不僅工藝復(fù)雜、成本昂貴、環(huán)保壓力大，而且常添加眾多的化學(xué)原料，導(dǎo)致反應(yīng)體系復(fù)雜化，延長(zhǎng)提純工序的生產(chǎn)線，加大了工藝操作的強(qiáng)度。本發(fā)明完全規(guī)避這些缺點(diǎn)，以濕法磷酸精制的工藝留下的副產(chǎn)物硫酸鋇為處理對(duì)象，不僅能對(duì)其加以回收利用，避免資源的浪費(fèi)，而且結(jié)合其雜質(zhì)含量低及內(nèi)部組成的特點(diǎn)，進(jìn)行針對(duì)性的工藝流程設(shè)計(jì)，以同時(shí)具備工藝流程簡(jiǎn)單、產(chǎn)品質(zhì)量高、環(huán)保性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)。

一、硫酸鋇濾餅：

一般而言，溶劑萃取法精制濕法磷酸中，在脫硫工序之前，除可溶性硫酸鹽之外，磷酸中的其他雜質(zhì)已基本脫除，所以，在此工序中加入粉體碳酸鋇以脫除工業(yè)磷酸中存在的SO₄^2-，在中強(qiáng)酸的反應(yīng)環(huán)境中，鋇離子與硫酸根離子結(jié)合生成的硫酸鋇沉淀顆粒細(xì)小，只有0.2μm甚至更小，為避免濾布穿透，加入脫硫的有機(jī)沉降劑以使過(guò)濾速度變快，提升工業(yè)磷酸的產(chǎn)能，但過(guò)濾所得的濾渣(硫酸鋇濾餅)卻沒(méi)有得到系統(tǒng)的回收利用，造成資源的浪費(fèi)，此正為本發(fā)明的處理對(duì)象，該種硫酸鋇濾餅包括硫酸鋇與有機(jī)沉降劑，且硫酸鋇的質(zhì)量百分比濃度大于等于90％，最好采用專利號(hào)為ZL201110185944.7，名稱為“一種用于濕法磷酸精制脫硫的沉降劑及其使用方法”中脫硫所得的硫酸鋇濾餅。

二、本發(fā)明的成品——硫酸鋇粉體：

本發(fā)明最終獲取的產(chǎn)品硫酸鋇粉體中顆粒的尺寸為微米級(jí)，其具備高白度、無(wú)黑點(diǎn)、無(wú)雜質(zhì)、分散性佳的特點(diǎn)，并且具有很好的潤(rùn)濕性，出色的耐酸、耐高溫、抗腐蝕性能，能顯著提升制品的硬度和耐磨性能，性質(zhì)為硫酸鋇含量大于等于99.8％，白度＞99.8，D₅₀＝0.12－0.18μm，水分＜0.05％。

三、制漿及離心工藝：

該工藝包括制漿與離心，其中，制漿的目的是為了在硫酸鋇與氫氧化鈉混合均勻，便于使用堿性環(huán)境破壞沉降劑對(duì)硫酸鋇的絮凝作用，同時(shí)溶解少量酸不溶性雜質(zhì)；離心的目的是為了對(duì)硫酸鋇與沉降劑進(jìn)行初步分離，并通過(guò)熱水水洗掉多余的氫氧化鈉，從而進(jìn)一步提升硫酸鋇的純度。

氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為1％－5％：創(chuàng)造堿性環(huán)境破壞沉降劑對(duì)硫酸鋇的絮凝作用，采用氫氧化鉀也可以，但它比氫氧化鈉要貴，會(huì)增加不必要的成本。對(duì)于濃度范圍，若濃度低，則效果太差，若濃度高，則會(huì)增加粘度，增大水洗的難度，氫氧化鈉濃度越高，粘度越大，越不好水洗。

熱水水洗：因?yàn)闅溲趸c有一定的粘度，離心機(jī)甩干后，有少量氫氧化鈉附著在其表面，用熱水水洗，可以減小氫氧化鈉的粘度且增加其溶解度有利于水洗。

離心、熱水水洗：離心機(jī)甩干濾餅后，直接將熱水泵入離心機(jī)洗滌濾餅，然后由離心機(jī)刮片刮下得到濾餅。

四、高溫焙燒工藝：

該工藝的目的是為了徹底脫除硫酸鋇濾餅中的有機(jī)雜質(zhì)。

焙燒的溫度限定為600－850℃的原因在于：在此范圍內(nèi)溫度越高越好，但是，低于該范圍燒不干凈，高于該范圍則浪費(fèi)能源。

焙燒的時(shí)間限定為0.5－1小時(shí)的原因在于：在此范圍內(nèi)時(shí)間越長(zhǎng)越好，但是，低于該范圍，燒不干凈，高于該范圍則浪費(fèi)能源。

五、乙醇洗滌調(diào)漿工藝：

該步驟的目的是徹底脫除焙燒后的少量的有機(jī)殘留物及可溶性的鈉鹽雜質(zhì)，并對(duì)硫酸鋇粉體的分散起到促進(jìn)作用，調(diào)漿為干燥工序做準(zhǔn)備。

乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度限定為60－80％的原因在于：低于該范圍，則效果太差，高于該范圍，則浪費(fèi)資源，增加成本。乙醇溶液使用量限定為濾餅粉體的體積的1－3倍的原因與其類似。

六、噴霧干燥工藝：

該工藝的目的在于脫除粉體水分制得超細(xì)硫酸鋇成品。本發(fā)明干燥采用的是噴霧干燥器，噴霧干燥器噴進(jìn)去的是料漿，不是粉體，正好與乙醇洗滌調(diào)漿工藝所得的硫酸鋇漿液相配合，為了取得更好的效果，硫酸鋇漿液必須要調(diào)漿，調(diào)濃了，易堵塞和結(jié)塊，調(diào)稀了，噴不干，因而其質(zhì)量百分比濃度優(yōu)選為40－80％。

噴霧干燥的溫度限定為110－180℃的原因在于：溫度太低，烘不干，溫度太高，浪費(fèi)能源，增加成本。

七、精制混合裝置——制漿及離心工藝中的混合操作，或乙醇洗滌調(diào)漿工藝中硫酸鋇漿液的獲取，都可在下列A型混合裝置或B型混合裝置中進(jìn)行以增強(qiáng)混合效果，提高混合物的均勻度，參見(jiàn)圖1至圖14：

(一)、A型混合裝置：

A型混合裝置包括A型外容器A1與A型攪拌器A2，A型攪拌器A2包括攪拌柱A21及其上設(shè)置的攪拌配件，A型攪拌器A2的數(shù)量為兩個(gè)，兩個(gè)A型攪拌器A2在A型外容器A1的內(nèi)部沿其軸向正對(duì)設(shè)置，其中，位于上方的攪拌柱A21的頂部穿經(jīng)中下凹部A112后外延至其正上方，位于下方的攪拌柱A21的底部穿經(jīng)中上凹部A142后外延至其正下方；

所述A型外容器A1由上至下依次包括依次連接的頂部外容器A11、中上外容器A12、中下外容器A13與底部外容器A14，且頂部外容器A11的底部與中上外容器A12的頂部旋轉(zhuǎn)配合，中上外容器A12的底部與中下外容器A13的頂部旋轉(zhuǎn)配合，中下外容器A13的底部與底部外容器A14的頂部旋轉(zhuǎn)配合；所述頂部外容器A11為中部下凹的上半球結(jié)構(gòu)，包括相通的左上凸部A111、中下凹部A112、右上凸部A113，中下凹部A112位于頂部外容器A11的正中部位；所述中上外容器A12為上寬下窄的錐臺(tái)結(jié)構(gòu)，中上外容器A12上位于其頂面、底面之間的側(cè)圍為內(nèi)凹的弧形面；所述中下外容器A13為上窄下寬的錐臺(tái)結(jié)構(gòu)，中下外容器A13上位于其頂面、底面之間的側(cè)圍為內(nèi)凹的弧形面；所述底部外容器A14為中部上凹的下半球結(jié)構(gòu)，包括相通的左下凸部A141、中上凹部A142、右下凸部A143，中上凹部A142位于底部外容器A14的正中部位；所述頂部外容器A11底部、中上外容器A12底部、中下外容器A13底部上都設(shè)置有滑軌裝置A3，中上外容器A12頂部、中下外容器A13頂部、底部外容器A14頂部上都設(shè)置有滑槽裝置A4，且滑槽裝置A4與其對(duì)應(yīng)的滑軌裝置A3進(jìn)行滑動(dòng)配合；

所述滑軌裝置A3包括滑軌基座A31及其上連接的外滑軌A32、內(nèi)滑軌A33，外滑軌A32、內(nèi)滑軌A33為同心環(huán)結(jié)構(gòu)，外滑軌A32、內(nèi)滑軌A33均包括滑軌桿A34與球頭A35，滑軌桿A34的頂端與滑軌基座A31的底部相連接，滑軌桿A34的底端與球頭A35相連接，且球頭A35的直徑大于滑軌桿A34的直徑；所述滑槽裝置A4包括滑槽基座A41及其上連接的外滑槽A42、內(nèi)滑槽A43，外滑槽A42、內(nèi)滑槽A43為同心環(huán)結(jié)構(gòu)，外滑槽A42、內(nèi)滑槽A43均包括中空的滑槽管A44及球窩A45，滑槽管A44的底端與滑槽基座A41的頂部相連接，滑槽管A44的中部設(shè)置有與其相通的球窩A45，滑軌桿A34的直徑小于滑槽管A44的直徑，滑槽管A44的直徑小于球頭A35的直徑，球頭A35的直徑小于球窩A45的直徑，且球頭A35、滑槽管A44之間為過(guò)盈配合。使用時(shí)，先將待混合的原料放入A型外容器A1中，原料可為粉、液組合，也可為液、液組合(只限定原料的種類，并不限定原料只能是兩種)，再啟動(dòng)頂部外容器A11、中上外容器A12、中下外容器A13、底部外容器A14發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)，同時(shí)啟動(dòng)A型攪拌器A2發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)以對(duì)混合物進(jìn)行攪拌混合以得到最終的混合物?；壯b置、滑槽裝置裝配時(shí)，先將球頭用力塞進(jìn)滑槽管，并下推，直至塞入球窩，滑槽管包在滑軌桿的外部，內(nèi)外兩圈的滑槽管、滑軌桿與滑軌基座、滑槽基座構(gòu)成一個(gè)滑動(dòng)副，該滑動(dòng)副優(yōu)點(diǎn)包括：能確?；瑒?dòng)的流暢、穩(wěn)定，能預(yù)防滑軌、滑槽發(fā)生變形，能提供一個(gè)相對(duì)獨(dú)立的、封閉的空間以避免外來(lái)的干擾與沖擊，及設(shè)置潤(rùn)滑油以增強(qiáng)滑動(dòng)效果。

優(yōu)選方案一，頂部外容器A11、中上外容器A12、中下外容器A13、底部外容器A14都為中空結(jié)構(gòu)，包括同心的外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16，其中，頂部外容器A11中外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16底部與頂部外容器A11上滑軌基座A31頂部連接；中上外容器A12中外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16頂部與中上外容器A12上滑槽基座A41底部連接，外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16底部與中上外容器A12上滑軌基座A31頂部連接；中下外容器A13中外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16頂部與中下外容器A13上滑槽基座A41底部連接，外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16底部與中下外容器A13上滑軌基座A31頂部連接；底部外容器A14中外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16頂部與底部外容器A14上滑槽基座A41底部連接?；旌蠒r(shí)，外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16內(nèi)設(shè)置發(fā)熱體以對(duì)被混合的原料進(jìn)行加熱。

優(yōu)選方案二，頂部外容器A11、中上外容器A12、中下外容器A13、底部外容器A14的側(cè)圍上都開(kāi)設(shè)有多個(gè)與外部進(jìn)氣裝置相通的進(jìn)氣管道A17，該進(jìn)氣管道A17貫穿外壁殼A15、內(nèi)壁殼A16設(shè)置?；旌蠒r(shí)，可通過(guò)進(jìn)氣管道A17向外容器內(nèi)噴射旋轉(zhuǎn)氣流以增強(qiáng)混合效果，進(jìn)氣管道A17所接的外部進(jìn)氣裝置既可為已公開(kāi)的所有進(jìn)氣設(shè)備，也可為B型混合裝置中所采用的導(dǎo)氣柱B5結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選方案三，A型攪拌器A2包括中空的攪拌柱A21及其上設(shè)置的攪拌配件，該攪拌配件包括中空的斜支管A22及工型底盤(pán)A23，斜支管A22的數(shù)量至少為兩個(gè)，且在攪拌柱A21、斜支管A22、工型底盤(pán)A23上都開(kāi)設(shè)有多個(gè)單向閥結(jié)構(gòu)的通氣孔A7；所述斜支管A22的底端與攪拌柱A21內(nèi)的柱腔A211相通，斜支管A22側(cè)圍上近其底端的部位與支管滑塊A221的中部相連接，支管滑塊A221的上下兩端沿?cái)嚢柚鵄21的柱壁A212內(nèi)開(kāi)設(shè)的支管滑槽A213進(jìn)行滑動(dòng)配合；所述工型底盤(pán)A23包括中空的上底盤(pán)A231、下底盤(pán)A232，所述上底盤(pán)A231、下底盤(pán)A232的中部均與攪拌柱A21貫通連接，攪拌柱A21上位于上底盤(pán)A231、下底盤(pán)A232之間的部位與多個(gè)彈簧A233的內(nèi)端相連接，彈簧A233的外端與三棱刃片A234的一端相連接，三棱刃片A234的另一端位于上底盤(pán)A231、下底盤(pán)A232之間。

優(yōu)選方案四，斜支管A22底端與攪拌柱A21內(nèi)柱腔A211相通，斜支管A22頂端的內(nèi)部設(shè)置有往復(fù)旋轉(zhuǎn)裝置，其包括分叉管A24、葉管A25、旋轉(zhuǎn)扇A26，分叉管A24底部經(jīng)斜支管A22頂端上開(kāi)設(shè)的斜支管口A222插入斜支管A22頂端的內(nèi)部，分叉管A24的中部上位于斜支管A22之外的部位與多個(gè)葉管A25相連接，分叉管A24的頂部與旋轉(zhuǎn)扇A26中部相連接，旋轉(zhuǎn)扇A26上設(shè)置有多個(gè)旋轉(zhuǎn)扇片A261，斜支管A22、分叉管A24、葉管A25依次相通，斜支管A22、分叉管A24、葉管A25上都設(shè)置有多個(gè)單向閥結(jié)構(gòu)的通氣孔A7；分叉管A24的底部為以下兩種結(jié)構(gòu)中的任意一種：第一種：分叉管A24的底部與凸球A5上的凸球外端A51相連接，凸球內(nèi)端A52位于凸球外端A51、斜支管A22底端之間，斜支管口A222的寬度、凸球外端A51的寬度、凸球內(nèi)端A52的寬度、斜支管A22的直徑依次擴(kuò)大；第二種：分叉管A24的底部與叉滑塊A6中部上開(kāi)設(shè)的滑塊孔A61相連接，叉滑塊A6的兩端與斜支管A22的內(nèi)壁滑動(dòng)配合，叉滑塊A6上位于分叉管A24、斜支管A22之間的部位與叉彈簧A62的一端相連接，叉彈簧A62的另一端與斜支管A22頂端的內(nèi)壁相連接，叉彈簧A62、斜支管A22的交接處繞斜支管口A222均勻設(shè)置。優(yōu)選方案三、四的使用方式包括：首先，攪拌柱A21被驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)動(dòng)的攪拌柱A21帶動(dòng)斜支管A22、工型底盤(pán)A23旋轉(zhuǎn)，彈簧A233、三棱刃片A234被外甩以擴(kuò)大攪拌范圍與攪拌力量；其次，對(duì)A型攪拌器A2通氣，再經(jīng)由攪拌柱A21、斜支管A22、工型底盤(pán)A23、分叉管A24或葉管A25中的任意組合向外噴射氣體，攪拌柱A21、斜支管A22、工型底盤(pán)A23、分叉管A24、葉管A25上通氣孔A7的開(kāi)通與否，開(kāi)通哪些部位，都根據(jù)應(yīng)用需求而定；再次，攪拌柱A21旋轉(zhuǎn)時(shí)，分叉管A24在其內(nèi)作往復(fù)滑動(dòng)，該往復(fù)滑動(dòng)由凸球A5、分叉管A24、斜支管A22組合或叉彈簧A62、叉滑塊A6、分叉管A24、斜支管A22組合實(shí)現(xiàn)。

(二)、B型混合裝置：

B型混合裝置包括B型外容器B1與B型攪拌器B2；其中，B型外容器B1為矩形體結(jié)構(gòu)，其頂面的中部上設(shè)置有旋轉(zhuǎn)軸承座B3，底面及四個(gè)側(cè)面的中部上各設(shè)置有一個(gè)旋轉(zhuǎn)管道座B4；B型攪拌器B2包括攪拌筒B21及其上設(shè)置的攪拌配件，攪拌筒B21的頂端穿經(jīng)旋轉(zhuǎn)軸承座B3之后上延至其正上方，攪拌筒B21底端下延至B型外容器B1內(nèi)部；所述旋轉(zhuǎn)軸承座B3包括外環(huán)座B31與內(nèi)旋轉(zhuǎn)基座B32，外環(huán)座B31的外周與B型外容器B1的頂面固定連接，外環(huán)座B31的內(nèi)周與內(nèi)旋轉(zhuǎn)基座B32的外周旋轉(zhuǎn)配合，內(nèi)旋轉(zhuǎn)基座B32的內(nèi)周與貫穿于其內(nèi)部的攪拌筒B21的外壁連接；所述旋轉(zhuǎn)管道座B4包括外環(huán)座B31、內(nèi)餅座B42與多個(gè)管道腔體B41，外環(huán)座B31的外周與B型外容器B1的底面或側(cè)面連接，外環(huán)座B31的內(nèi)周與內(nèi)餅座B42的外周旋轉(zhuǎn)配合，內(nèi)餅座B42的中部設(shè)置有多個(gè)貫通式的管道腔體B41以與外部進(jìn)氣裝置相通。使用時(shí)，先將混合原料放入B型外容器B1中，原料為粉、液組合，或液、液組合(只限定原料的種類，并不限定原料只能是兩種)，再啟動(dòng)旋轉(zhuǎn)管道座B4向B型外容器B1內(nèi)噴射出旋轉(zhuǎn)氣流，并啟動(dòng)B型攪拌器B2以對(duì)混合物進(jìn)行攪拌混合以得到最終的混合物。

優(yōu)選方案一，管道腔體B41經(jīng)插入其內(nèi)部的導(dǎo)氣柱B5后與外部進(jìn)氣裝置相連接，導(dǎo)氣柱B5為中空結(jié)構(gòu)，包括依次相通的前插部B51、中定部B52、外連部B53，前插部B51直徑小于中定部B52直徑，前插部B51、中定部B52位于管道腔體B41內(nèi)部，外連部B53位于管道腔體B41外部；前插部B51上近中定部B52的部位外套有環(huán)形滑塊B43，該環(huán)形滑塊B43的內(nèi)環(huán)壁B44與前插部B51的外壁相接觸，環(huán)形滑塊B43的外環(huán)壁B45的頂端沿管道腔體B41的管道壁B46內(nèi)開(kāi)設(shè)的管道凹槽B47滑動(dòng)配合，外環(huán)壁B45側(cè)面上近其頂端的部位與滑塊彈簧B48的一端相連接，滑塊彈簧B48另一端與管道凹槽B47旁的管道壁B46相連接，滑塊彈簧B48高于中定部B52設(shè)置；中定部B52上近外連部B53的部位設(shè)置有上凸塊B54以與管道壁B46內(nèi)開(kāi)設(shè)的壁卡槽B49進(jìn)行限位配合，壁卡槽B49近管道腔體B41外端口設(shè)置；外連部B53上近管道腔體B41外端口的部位開(kāi)設(shè)有外弧槽B55以與弧形插片B56進(jìn)行插入式密封配合，弧形插片B56高度大于等于外連部B53直徑，外連部B53上位于外弧槽B55、外連部B53外端之間部位的內(nèi)部設(shè)置有單向閥片B57，外連部B53上位于單向閥片B57上方的部位開(kāi)設(shè)有外通槽B58以與外通塞B59鑲嵌配合。導(dǎo)氣柱B5裝配時(shí)，先由前插部B51插入環(huán)形滑塊B43的中部，再由中定部B52前行，以頂住環(huán)形滑塊B43沿管道凹槽B47向前滑動(dòng)，前滑的環(huán)形滑塊B43將滑塊彈簧B48前拉，直至上凸塊B54卡入壁卡槽B49后，停止前行，裝配完成。需中途添加時(shí)，先將弧形插片B56沿外弧槽B55下插，以隔斷中定部B52、外連部B53，再撥開(kāi)外通塞B59以開(kāi)通外通槽B58，然后經(jīng)外通槽B58對(duì)外連部B53的內(nèi)腔進(jìn)行清潔，清潔后，再加入需要添加的物質(zhì)，粉態(tài)或液態(tài)，添加后，堵上外通槽B58，然后上拔弧形插片B56以聯(lián)通中定部B52、外連部B53，再?gòu)耐膺B部B53的外端進(jìn)氣以將添加物沖進(jìn)外容器內(nèi)。

優(yōu)選方案二，B型外容器B1包括均為中空矩形體結(jié)構(gòu)的四根裝配柱B11與六塊裝配板B12，裝配柱B11、裝配板B12相互連接以構(gòu)成封閉式的B型外容器B1；裝配板B12包括相平行的內(nèi)導(dǎo)熱板B13、外封閉板B14，內(nèi)導(dǎo)熱板B13、外封閉板B14上均開(kāi)設(shè)有裝配口B15與外環(huán)座B31的外周相連接，內(nèi)導(dǎo)熱板B13、外封閉板B14上位于裝配口B15四周的部位設(shè)置有多個(gè)發(fā)熱槽B16以裝配發(fā)熱體，裝配口B15的四周設(shè)置有間隔環(huán)體B17，該間隔環(huán)體B17位于發(fā)熱槽B16、裝配口B15之間。混合時(shí)，發(fā)熱體對(duì)被混合的原料進(jìn)行加熱。

優(yōu)選方案三，B型攪拌器B2上的攪拌配件包括結(jié)構(gòu)一致的上驅(qū)動(dòng)盤(pán)B22、下驅(qū)動(dòng)盤(pán)B23，上驅(qū)動(dòng)盤(pán)B22、下驅(qū)動(dòng)盤(pán)B23均包括正中部位設(shè)置的一個(gè)筒孔B24及繞其四周均勻設(shè)置的多個(gè)驅(qū)動(dòng)孔B25，筒孔B24與插入其內(nèi)部的攪拌筒B21固定連接，在軸向上，上驅(qū)動(dòng)盤(pán)B22、下驅(qū)動(dòng)盤(pán)B23上的驅(qū)動(dòng)孔B25上下一一對(duì)應(yīng)同軸設(shè)置，上下對(duì)應(yīng)的兩個(gè)驅(qū)動(dòng)孔B25為一組，每組驅(qū)動(dòng)孔B25與驅(qū)動(dòng)管B26的上下端相連接，驅(qū)動(dòng)管B26的側(cè)部設(shè)置有往復(fù)伸縮裝置，其為以下兩種結(jié)構(gòu)中的任意一種：第一種：往復(fù)伸縮裝置包括管塞槽B6與軟性網(wǎng)B61，所述驅(qū)動(dòng)管B26側(cè)部的內(nèi)部開(kāi)設(shè)有管塞槽B6以塞入軟性網(wǎng)B61，管塞槽B6與驅(qū)動(dòng)管B26側(cè)部交接處的周邊與軟性網(wǎng)B61的周邊固定連接，軟性網(wǎng)B61上均勻設(shè)置有多個(gè)細(xì)徑孔B62；第二種：往復(fù)伸縮裝置包括旋轉(zhuǎn)座B7、旋轉(zhuǎn)棍B71、旋轉(zhuǎn)框B72與旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73，所述驅(qū)動(dòng)管B26的側(cè)部與旋轉(zhuǎn)座B7的內(nèi)端固定連接，旋轉(zhuǎn)座B7的內(nèi)部與旋轉(zhuǎn)棍B71的上下兩端旋轉(zhuǎn)配合，旋轉(zhuǎn)棍B71的側(cè)部與旋轉(zhuǎn)框B72的框頂部B74、框底部B75、框內(nèi)側(cè)部B76相連接，框內(nèi)側(cè)部B76與框外側(cè)部B77相平行，框外側(cè)部B77的上下兩端與框頂部B74、框底部B75相連接，框頂部B74外端、框底部B75外端與框外側(cè)部B77共圍成一個(gè)外開(kāi)口的框槽B78以塞入旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73，該旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73的內(nèi)側(cè)邊與框外側(cè)部B77的側(cè)部相連接，旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73的外側(cè)邊與豎網(wǎng)條B731的內(nèi)側(cè)部相連接，豎網(wǎng)條B731的上下兩端分別與頂網(wǎng)條B732、底網(wǎng)條B733的外端相連接，頂網(wǎng)條B732、底網(wǎng)條B733的內(nèi)端分別位于框頂滑槽B741、框底滑槽B751的內(nèi)部，頂網(wǎng)條B732沿框頂滑槽B741進(jìn)行滑動(dòng)配合，底網(wǎng)條B733沿框底滑槽B751進(jìn)行滑動(dòng)配合，且框頂滑槽B741開(kāi)設(shè)于框頂部B74的內(nèi)部，框底滑槽B751開(kāi)設(shè)于框底部B75的內(nèi)部。優(yōu)選方案三的使用方式包括：首先，攪拌筒B21、上驅(qū)動(dòng)盤(pán)B22、下驅(qū)動(dòng)盤(pán)B23自身攪拌，及其上開(kāi)設(shè)的通氣孔向外噴射旋轉(zhuǎn)氣流攪拌；其次，旋轉(zhuǎn)的往復(fù)伸縮裝置發(fā)生往復(fù)伸縮運(yùn)動(dòng)，該種往復(fù)伸縮運(yùn)動(dòng)為以下兩種運(yùn)行方式中的任意一種：(1)、使用前，管塞槽B6內(nèi)塞入軟性網(wǎng)B61，使用時(shí)，在外甩力的作用下，軟性網(wǎng)B61被甩出管塞槽B6以對(duì)外容器內(nèi)的混合物進(jìn)行攪拌。還可在初始，將粉態(tài)添加物與軟性網(wǎng)B61一并塞入管塞槽B6內(nèi)，然后在外甩力的作用下，添加物、軟性網(wǎng)B61一并被甩出；(2)、使用前，頂網(wǎng)條B732、底網(wǎng)條B733的內(nèi)端分別插入框頂滑槽B741、框底滑槽B751的內(nèi)部，同時(shí)，豎網(wǎng)條B731、框外側(cè)部B77將旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73夾入框槽B78中，運(yùn)行時(shí)，旋轉(zhuǎn)導(dǎo)致的外甩力將頂網(wǎng)條B732、底網(wǎng)條B733分別沿框頂滑槽B741、框底滑槽B751甩出，豎網(wǎng)條B731也被甩出，旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73被張開(kāi)，隨后，旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73對(duì)外容器內(nèi)的混合物進(jìn)行攪拌。還可在初始，豎網(wǎng)條B731、框外側(cè)部B77將旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73夾入框槽B78內(nèi)時(shí)，可將粉態(tài)添加物與旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73一并塞入框槽B78中，然后在外甩力的作用下，添加物、旋轉(zhuǎn)網(wǎng)B73一并被甩出。

實(shí)施例1：

參見(jiàn)圖1至圖14，一種萃取精制濕法磷酸中脫硫工序內(nèi)硫酸鋇的回收方法，所述回收方法依次包括以下步驟：

制漿及離心工藝：先將硫酸鋇濾餅置于氫氧化鈉溶液池中攪拌均勻，氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為5％，攪拌的時(shí)間為0.5小時(shí)，再將攪拌所得的料漿輸送至離心機(jī)進(jìn)行離心以得到初始濾餅，然后對(duì)初始濾餅進(jìn)行熱水水洗以獲得最終濾餅，熱水的水洗溫度為75℃；其中，硫酸鋇濾餅包括硫酸鋇與有機(jī)沉降劑，且硫酸鋇的質(zhì)量百分比濃度大于等于90％；

高溫焙燒工藝：將上述最終濾餅放入焙燒爐中進(jìn)行焙燒以得到焙燒后濾餅，焙燒的溫度為850℃，焙燒的時(shí)間為0.5小時(shí)；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：先將降溫后的上述焙燒后濾餅打碎成濾餅粉體，再用乙醇溶液對(duì)濾餅粉體進(jìn)行淋洗以得到硫酸鋇漿液；所述乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為75％，其使用量為濾餅粉體的體積的3倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為60％；

噴霧干燥工藝：將上述的硫酸鋇漿液送入噴霧干燥器進(jìn)行噴霧干燥，以得到硫酸鋇粉體，噴霧干燥的溫度為150℃，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量等于99.9％，白度＞99.8，D₅₀＝0.128μm，水分＜0.05％。

實(shí)施例2：

基本內(nèi)容實(shí)施例1，不同之處在于：

制漿及離心工藝：氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為5％，攪拌的時(shí)間為1小時(shí)，熱水的水洗溫度為75℃；

高溫焙燒工藝：焙燒的溫度為600℃，焙燒的時(shí)間為1小時(shí)；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為80％，其使用量為濾餅粉體的體積的2倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為75％；

噴霧干燥工藝：噴霧干燥的溫度為180℃，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量等于99.9％，白度＞99.8，D₅₀＝0.15μm，水分＜0.05％。

實(shí)施例3：

基本內(nèi)容實(shí)施例1，不同之處在于：

制漿及離心工藝：氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為3％，攪拌的時(shí)間為0.8小時(shí)，熱水的水洗溫度為72℃；

高溫焙燒工藝：焙燒的溫度為800℃，焙燒的時(shí)間為0.5小時(shí)；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為70％，其使用量為濾餅粉體的體積的2.5倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為65％；

噴霧干燥工藝：噴霧干燥的溫度為160℃，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量等于99.8％，白度＞99.8，D₅₀＝0.16μm，水分＜0.05％。

實(shí)施例4：

基本內(nèi)容實(shí)施例1，不同之處在于：

制漿及離心工藝：氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為2％，攪拌的時(shí)間為0.5小時(shí)，熱水的水洗溫度為80℃；

高溫焙燒工藝：焙燒的溫度為700℃，焙燒的時(shí)間為0.7小時(shí)；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為65％，其使用量為濾餅粉體的體積的2倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為50％；

噴霧干燥工藝：噴霧干燥的溫度為120℃，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量等于99.8％，白度＞99.8，D₅₀＝0.18μm，水分＜0.05％。

實(shí)施例5：

基本內(nèi)容實(shí)施例1，不同之處在于：

制漿及離心工藝：氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為4％，攪拌的時(shí)間為1小時(shí)，熱水的水洗溫度為70℃；

高溫焙燒工藝：焙燒的溫度為650℃，焙燒的時(shí)間為0.5小時(shí)；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為60％，其使用量為濾餅粉體的體積的1.5倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為80％；

噴霧干燥工藝：噴霧干燥的溫度為120℃，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量等于99.8％，白度＞99.8，D₅₀＝0.14μm，水分＜0.05％。

實(shí)施例6：

基本內(nèi)容實(shí)施例1，不同之處在于：

制漿及離心工藝：氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為1％，攪拌的時(shí)間為0.5小時(shí)，熱水的水洗溫度為70℃；

高溫焙燒工藝：焙燒的溫度為750℃，焙燒的時(shí)間為0.8小時(shí)；

乙醇洗滌調(diào)漿工藝：乙醇溶液的質(zhì)量百分比濃度為60％，其使用量為濾餅粉體的體積的1倍；所述硫酸鋇漿液的質(zhì)量百分比濃度為40％；

噴霧干燥工藝：噴霧干燥的溫度為110℃，所述硫酸鋇粉體的性質(zhì)為：硫酸鋇含量等于99.8％，白度＞99.8，D₅₀＝0.13μm，水分＜0.05％。

實(shí)施例7：

基本內(nèi)容實(shí)施例1，不同之處在于：離心機(jī)離心所得的濾液分成兩部分，一部分返回氫氧化鈉溶液池中回收利用，另一部分與熱水水洗產(chǎn)生的濾液一并輸送至高溫焙燒工藝中以吸收焙燒時(shí)產(chǎn)生的尾氣。