回收鐵尾礦中石英的方法及由該方法制備得到的石英礦的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種回收鐵尾礦中石英的方法及由該方法制備得到的石英礦，該方法至少包括以下步驟：1)對鐵尾礦采用水力旋流器進行分級得到沉砂；2)對沉砂進行反浮選，得到第一石英礦；反浮選至少包括依次進行的除硫反浮選、除鐵反浮選、除碳反浮選和第一除硅酸鹽反浮選。本發(fā)明提供的提供一種回收鐵尾礦中石英的方法，適用于低品位、高雜質含量的鐵尾礦，能將其中的二氧化硅充分回收，所得二氧化硅純度可達99.6％，產率也達到了15-20％。所得石英產物完全可以作為石英運用領域進一步深加工的原料。
【專利說明】回收鐵尾礦中石英的方法及由該方法制備得到的石英礦

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及鐵尾礦回收利用領域，特別地，涉及一種回收鐵尾礦中石英的方法及由該方法制備得到的石英礦。

【背景技術】
[0002]目前對鐵尾礦的綜合利用，大部分只回收了其中的鐵，回收鐵后的二次尾礦由于其中所含雜質多為含硅類物質，適于用于生產磚塊或者其他建筑材料，產品附加值低，鐵尾礦綜合利用率低。
[0003]石英是無機礦物，其主要成分為二氧化硅，常含少量其他雜質，如三氧化二鋁、氧化鈣、三氧化二鐵、氧化鎂等。石英用途廣泛，可以用于生產硅砂、石英耐火材料和燒制硅鐵，還可以用于制造精密儀器的軸承、研磨材料、玻璃、陶瓷等。目前石英多從石英原礦中提取，石英原礦的品位很高，一般二氧化硅含量大于98%，而鐵尾礦中的二氧化硅的品位多為70?80%，從鐵尾礦中回收提純石英難度大于從石英原礦中提取。因而現(xiàn)有技術中對含石英量較大的鐵尾礦多進行直接用于建筑材料的生產中，如CN201110278958.3中提到的用鐵尾礦替代細石英砂制造外保溫用聚合物砂漿等。大大降低了鐵尾礦中石英的利用價值。
[0004]另外，石英原礦的氧化鐵含量一般低于0.1 %，氧化鋁含量一般低于0.5%，而鐵尾礦中鐵含量為12?17%，氧化鋁含量為3?5 %，雜質含量高又增加了回收使用的難度。


【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明目的在于提供一種回收鐵尾礦中石英的方法及由該方法制備得到的石英礦，以有效的從鐵尾礦中回收石英。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，根據本發(fā)明的一個方面，提供了一種回收鐵尾礦中石英的方法，包括以下步驟:1)對鐵尾礦進行第一篩分得到+100目的第一礦漿和-100目的第二礦漿；
2)對第一礦漿進行球磨、磁選，得到第一磁選尾礦；對第二礦漿進行第二篩分得到-100?+400目的第三礦漿，對第三礦漿進行球磨、磁選，得到第二磁選尾礦；將第一磁選尾礦和第二磁選尾礦混合后采用旋流分離器進行分級得到沉砂；3)對沉砂進行反浮選，得到第一石英礦；反浮選至少包括依次進行的除硫反浮選、除鐵反浮選、除碳反浮選和第一除硅酸鹽反浮選。
[0007]進一步地，沉砂中全鐵品位為0.5?1.0%，二氧化硅含量為94?96%。
[0008]進一步地，除硫反浮選包括以下步驟:將沉砂的pH值調為8?8.5，加入硫酸銅200?400g/噸、黃原酸100?150g/噸和松醇油40?60g/噸，進行一粗一掃得到第一尾礦和第一精礦；優(yōu)選對第一精礦進行多次精選得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦。
[0009]進一步地，除鐵反浮選包括以下步驟:將第一尾礦的pH值調為8?9后，加入油酸60?10g/噸后經一粗一掃，得到含鐵雜質和第二尾礦。
[0010]進一步地，除碳反浮選包括以下步驟:將第二尾礦pH值調為8?9后，加入200?300g/噸的煤油和100?150g/噸的松醇油進行反浮選得到含碳雜質和第三尾礦。
[0011]進一步地,第一除娃酸鹽反浮選包括以下步驟:向第三尾礦中加入8?1kg/噸的硫酸和500?800g/噸的HF，調整第三尾礦的pH值為2?3 ;向第三尾礦中加入300?500g/噸的混合胺醋酸鹽作為捕收劑，40?80g/噸的松醇油作為起泡劑，經一粗六掃得到的第一石英礦和第六精礦；第四精礦為二掃至六掃所產生精礦的混合物。
[0012]進一步地，還包括對第四精礦進行第二除硅酸鹽反浮選，第二除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第四尾礦中加入3?5kg/噸硫酸和200?300g/噸HF ;調整第四尾礦的pH值為2?3，加入100?200g/噸的混合胺醋酸鹽作為捕收劑和20?40g/噸的松醇油作為起泡劑，經過四次第二除硅酸鹽反浮選得到第二石英礦。
[0013]進一步地，混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1:1?1.5混合后稀釋為1.Wt%的溶液，之后將溶液加熱到50?80°C得到。
[0014]進一步地，球磨步驟停止條件為第一精礦和第二精礦中粒徑為-400目的礦物含量為50?60%;優(yōu)選第一篩分為采用高頻細篩進行，第二篩分為采用Φ150和Φ 100的兩段水力旋流器。
[0015]根據本發(fā)明的另一方面還提供了一種采用如權利要求1?9中任一項方法制備得到的石英礦，石英礦中二氧化硅含量> 99.6%。
[0016]本發(fā)明具有以下有益效果:
[0017]本發(fā)明提供的提供一種回收鐵尾礦中石英的方法，適用于低品位、高雜質含量的鐵尾礦，能將其中的二氧化硅充分回收，所得二氧化硅純度可達99.6%，產率也達到了15-20%。所得石英產物完全可以作為石英運用領域進一步深加工的原料。
[0018]除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點。下面將參照圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中:
[0020]圖1是本發(fā)明一種優(yōu)選實施例的流程示意圖。

【具體實施方式】
[0021]以下結合附圖對本發(fā)明的實施例進行詳細說明，但是本發(fā)明可以由權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。
[0022]本文中粗是指對相應礦物進行粗選，術語“一粗”是指對相應礦物進行一次粗選，掃是指對相應礦物進行掃選，術語“一掃”是指對相應礦物進行依次掃選。其中本文中+100目是指礦衆(zhòng)過100目篩后,篩上物。-100目是指礦衆(zhòng)過100目篩后,篩下物,本文中其他類似表示以此類推。
[0023]本發(fā)明一方面提供了一種回收鐵尾礦中石英的方法，包括以下步驟:1)對鐵尾礦進行第一篩分得到+100目的第一礦漿和-100目的第二礦漿；2)對第一礦漿進行球磨、磁選，得到第一磁選尾礦；對第二礦漿進行第二篩分得到-100?+400目的第三礦漿，對第三礦漿進行球磨、磁選，得到第二磁選尾礦；將第一磁選尾礦和第二磁選尾礦混合后采用旋流分離器進行分級得到沉砂；3)對沉砂進行反浮選，得到第一石英礦；反浮選至少包括依次進行的除硫反浮選、除鐵反浮選、除碳反浮選和第一除硅酸鹽反浮選。
[0024]參見圖1，該方法首先將鐵尾礦進行第一篩分，之后對第一篩分所得第二礦漿進行第二篩分，得到粒徑為-100?+400目的第三礦漿。所得第一礦漿和第三礦漿分別進行球磨、磁選。由于兩種粒徑的礦漿中所含石英雜質種類不同，通過分級后再球磨能保證將第一礦漿和第三礦漿中所含石英成分充分從其他硅酸鹽雜質中解離出來，為后續(xù)的回收做好準備。如果不分級球磨，鐵尾礦中所含各類硅酸鹽雜質無法充分得到解離。使得其中很多含有石英礦的硅酸鹽雜質無法得到解離，而一些小粒徑的雜質則會受到過度研磨，從而破壞了其中的可提取石英礦的硅酸鹽雜質，從而造成了石英礦回收率過低的問題。如果不進行分級直接對鐵尾礦進行分級是無法得到高純度的石英礦的。只能得到純度為90%左右的石英礦。而該類石英礦只能用做建筑材料。磁選優(yōu)選采用15000?18000Gs的強度進行三次磁選。按此進行磁選，能保證將所得礦物中的鐵盡可能的提取出來，避免了后續(xù)分離過程中，含鐵硅酸鹽雜質對石英礦純度的影響。
[0025]將第一礦漿和第三礦漿磁選后得到的第一磁選尾礦和第二磁選尾礦進行混合，采用旋流分離器進行分級得到沉砂。采用旋流分離器能將鐵尾礦中的細泥雜質去除，以利于后續(xù)回收利用。優(yōu)選所用旋流分離器為水力旋流分離器。采用該分離器，分離效果最優(yōu)。本發(fā)明所用鐵尾礦中二氧化硅含量為70?80%，鐵含量為12?17%，氧化鋁含量為3?5%。對其進行常規(guī)分選處理后，將其中的鐵含量進一步降低。可以通過磁選得到。優(yōu)選將鐵尾礦分級為+100目礦漿和-100目礦漿后，分別對其采用15000?18000GS的磁場強度進行，三次磁選。此時效率高，除鐵效果好。
[0026]鐵尾礦中所含礦漿粒徑范圍較寬，為了提高反浮選效率，優(yōu)選將鐵尾礦進行分級，使其分為+100目的第一礦漿和-100?+400目的第二礦漿，之后分別對第一礦漿和第二礦漿進行上述反浮選步驟。同樣能得到純度較高的石英礦。第一礦漿和第二礦漿所得石英礦中所含殘余含硅雜質不同，之后可以通過不同的工藝分別對其進行深加工，以提升所得石英礦的純度。
[0027]球磨步驟停止條件為所述第一精礦和所述第二精礦中粒徑為-400目的礦物含量為50?60%。對第三礦漿進行球磨和磁選。優(yōu)選在球磨前對第三礦漿進行濃縮，以提高球磨效率。球磨后第三礦漿中粒徑為-400目的礦漿含量為50?60%。第一礦漿和第三礦漿中-400目礦漿的含量相同，通過試驗發(fā)現(xiàn)，采用該粒徑的礦漿能有效將第一礦漿和第三礦漿中含鐵物質解離出來，有利于后續(xù)回收其中所含鐵。球磨后如果第一礦漿和第三礦漿粒徑過細，反而會降低回收鐵的回收率和所得鐵精礦的全鐵品位。最優(yōu)選的球磨后第一礦漿和第二礦漿中-400目礦漿的含量為60%，此時鐵的回收率和所得鐵品位最高。
[0028]優(yōu)選將鐵尾礦的濃度調整為15?20%后再進行第一篩分。通過調整濃度，能提高球磨效率，同時還能提高對礦物雜質的解離，提高所得第一礦漿和第三礦漿的鐵含量，為后續(xù)提純提高有利條件。優(yōu)選第一篩分采用高頻細篩，能提高篩分效率。優(yōu)選第二篩分采用兩段水力旋流器Φ150和Φ 100，能獲得最好的篩分效率，減少雜質含量做準備。所得第一、第二磁選尾礦混合物采用水力旋流器進行二次分級，脫掉細泥得到沉砂。
[0029]上述調整pH值可以采用各類常用堿進行，優(yōu)選采用碳酸鈉進行，采用碳酸鈉，價格低廉，有利于促進反浮選工藝對各類雜質的去除作用。
[0030]所得沉砂中全鐵品位為0.5?1.0%，二氧化硅含量為94?96%。采用該沉砂進行后續(xù)的反浮選，能保證所得第一石英礦的純度大于99%。之后對所得沉砂進行多次反浮選，對沉砂進行反浮選至少包括依次進行的除硫反浮選、除鐵反浮選、除碳反浮選和第一除硅酸鹽反浮選。通過試驗發(fā)現(xiàn)含硫雜質的存在對后續(xù)捕收劑的效果發(fā)揮存在較大影響，因而首先將沉砂中的含硫雜質去除。除硫反浮選可以按常規(guī)除硫反浮選進行。
[0031]優(yōu)選所用除硫反浮選步驟包括以下步驟:將沉砂的pH調為8?8.5，加入硫酸銅200?400g/噸、黃原酸100?150g/噸和松醇油40?60g/噸，進行一粗一掃得到第一尾礦和第一精礦；優(yōu)選對第一精礦進行多次精選得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦。優(yōu)選采用四次空白精選得到硫鐵礦精礦。按此次數(shù)進行精選能聞效便捷的，將沉砂中的含硫雜質最大程度的除去。提高所得第一尾礦的硅含量，降低其中含硫雜質對后續(xù)反浮選的影響。優(yōu)選可以對所得第一精礦進行四次精選，得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦。精選可以按常規(guī)方法對硫鐵礦進行精選。首先對沉砂中的含硫雜質進行反浮選，能得到含硫量較高的雜質，從而僅需通過精選即可得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦。使得該工藝能一次得到多種產品。提高生產效率。采用該工藝進行反浮選能將沉砂中所含硫雜質去除干凈。
[0032]除鐵反浮選可以按常規(guī)除鐵的反浮選工藝進行。優(yōu)選除鐵反浮包括以下步驟:將第一尾礦的pH值調為8?9后,加入油酸60?10g/噸后經一粗一掃,得到含鐵雜質和第二尾礦。采用該方法進行反浮選，無需通過磁選，僅需通過反浮選，將第二尾礦中的微量含鐵雜質與第一尾礦分離，降低所得第一石英礦中的鐵雜質的含量，使其含量低于0.3%。在去除含鐵雜質的同時將其中所含硫雜質進一步去除，以使第一石英礦中不含硫雜質。
[0033]除碳反浮選可以采用常規(guī)反浮選方法進行除碳處理。優(yōu)選除碳反浮選包括以下步驟:將第二尾礦pH為8?9后，加入200?300g/噸的煤油和100?150g/噸的松醇油進行反浮選得到含碳雜質和第三尾礦。采用該方法進行反浮選，能將第二尾礦中的含碳雜質與第二尾礦分離，使得第一石英礦中碳含量極低。采用該工藝進行反浮選，對含碳雜質的反浮選效果最優(yōu)。
[0034]第三尾礦中，其中含硅雜質并不僅只是石英晶體結構，而還包括其他很多硅酸鹽類雜質。這些雜質與石英主體成分一二氧化硅結構相近，直接對沉砂進行除硅酸鹽反浮選，難以去除。此時對第三尾礦進行除硅酸鹽反浮選，由于其中所含硫雜質、鐵雜質和碳雜質均已去除，這些雜質對反浮選硅酸鹽的干擾降低，因而能將第三尾礦中的大部分硅酸鹽去除。優(yōu)選第一除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第三尾礦中加入8?1kg/噸的硫酸和500?800g/噸的HF，調整第三尾礦的pH為2?3 ;向第三尾礦中加入300?500g/噸的混合胺醋酸鹽作為捕收劑，40?80g/噸的松醇油作為起泡劑，經一粗六掃得到的第一石英礦和第四精礦按此反浮選工藝進行能將其中的主要石英與其他混合物分離，尤其能將其中的硅酸鹽雜質去除。其中所用混合胺醋酸鹽的混合胺是指十二胺至十八胺的混合物。具體為體積百分數(shù)為60%的十二胺和體積百分數(shù)為40%的十八胺組成。
[0035]其中所用混合胺醋酸鹽是指混合胺與醋酸按體積比為1:1?1.5混合后稀釋為
1.Wt%的溶液，之后將溶液加熱到50?80°C得到?；旌习窞椴蝗苡谒奈镔|，通過與醋酸反應后形成混合胺醋酸鹽進而能溶于水。
[0036]一粗所得精礦中石英含量較低，因而不適于進行再次反浮選，第四精礦為二掃至六掃所產生精礦的混合物。為了提高石英礦的回收率，優(yōu)選對所得第四精礦進行第二除硅酸鹽反浮選?？梢园闯Ｒ?guī)除硅酸鹽反浮選方法進行，優(yōu)選第二除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第四尾礦中加入3?5kg/噸硫酸和200?300g/噸HF，調整pH為2?3，加入100?200g/噸的混合胺醋酸鹽作為捕收劑和20?40g/噸的松醇油作為起泡劑，經過四次反浮選得到第二石英礦。按此方法進行，能將第四精礦中的石英充分回收得到石英純度高達99.1 %的第二石英礦。
[0037]第一石英礦和第二石英礦中所含成分列于表I中。
[0038]表I第一石英礦和第二石英礦成分表
[0039]

fslo^~IFe2O3~IAl2O3 [τ--^ [Na^o --ζο [CaO [MgO
第一石英礦 99.6 0.2288 0.02457 0.002~ 0.0057 0.0044 0.152 0.0089
第二石英礦 99.1 0.3004 0.2563 0.0018 0.01 0.0062 0.155 0.018
[0040]由表I可見，采用本發(fā)明提供的方法能有效的將鐵尾礦中所含各類雜質去除，將其中的石英反浮選出來，得到純度較高的石英精礦。第一石英礦和第二石英礦中硫雜質和碳雜質含量幾乎檢測不出來。這充分說明了本發(fā)明提供的方法的實際效果。而本發(fā)明的方法簡單，僅需對其進行反浮選即可實現(xiàn)，而且回收率達到25%。使其具有充分的產業(yè)實用價值。
[0041 ] 本發(fā)明的另一方面還提供了一種石英礦，石英礦采用上述方法進行反浮選得到，其中二氧化硅含量彡99.1%。
[0042]實施例
[0043]以下實施例中所用設備和原料均為市售?；旌习窞橛芍甘放c十八胺的混合物，為60%的十二胺和體積百分數(shù)為40%的十八胺組成。該混合物作為陽離子捕收劑使用。
[0044]實施例1
[0045]I)對鐵尾礦(全鐵品位為12%，二氧化硅含量為70% )通過高頻細篩進行第一篩分得到+100目的第一礦漿和-100目的第二礦漿；
[0046]2)對第一礦漿進行球磨直至其中粒徑為-400目的礦物含量為50%，采用15000Gs進行三次磁選，混合每次所得尾礦，得到第一磁選尾礦；
[0047]對第二礦漿采用Φ150和Φ 100的兩段水力旋流器進行第二篩分得到-100?+400目的第三礦漿，對第三礦漿進行球磨直至其中粒徑為-400目的礦物含量為50%，采用15000GS進行三次磁選，混合每次所得尾礦，得到第二磁選尾礦；
[0048]將第一磁選尾礦和第二磁選尾礦混合后采用旋流分離器進行分級得到沉砂；沉砂中全鐵品位為0.5 %，二氧化硅含量為94%。
[0049]3)對沉砂進行除硫反浮選包括以下步驟:向沉砂內加入碳酸鈉調節(jié)pH為8，加入硫酸銅200g/噸、黃原酸10g/噸和松醇油40g/噸，進行一粗一掃得到第一尾礦和第一精礦；
[0050]對第一精礦在浮選機上進彳丁四次空白精選得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦；
[0051]4)除鐵反浮包括以下步驟:向第一尾礦加入氫氧化鈉調節(jié)pH為8后，加入油酸60g/噸后經一粗一掃，得到含鐵雜質和第二尾礦；
[0052]5)除碳反浮選包括以下步驟:向第二尾礦加入碳酸鈉調節(jié)pH為8后，加入200g/噸的煤油和10g/噸的松醇油進行反浮選得到含碳雜質和第三尾礦；
[0053]6)第一除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第三尾礦中加入8kg/噸的硫酸和500g/噸的HF ;調整第三尾礦的pH為2 ;向第三尾礦中加入300g/噸的混合胺醋酸鹽(混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1:1混合后稀釋為1.wt%的溶液，之后將溶液加熱到50°C得到。)作為捕收劑，40g/噸的松醇油作為起泡劑，經一粗六掃得到的第一石英礦和第四精礦；第四精礦為二掃至六掃所產生精礦的混合物；
[0054]7)第四精礦進行第二除硅酸鹽反浮選，第二除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第四尾礦中加入3kg/噸硫酸和200g/噸HF，調節(jié)pH為2，加入10g/噸的混合胺醋酸鹽(混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1:1混合后稀釋為l.wt%的溶液，之后將溶液加熱到50°C得到。)作為捕收劑和20g/噸的松醇油作為起泡劑，經過四次第二除硅酸鹽反浮選得到第二石英礦。
[0055]實施例2
[0056]I)對鐵尾礦(全鐵品位為17%，二氧化硅含量為80% )通過高頻細篩進行第一篩分得到+100目的第一礦漿和-100目的第二礦漿；
[0057]2)對第一礦漿進行球磨直至其中粒徑為-400目的礦物含量為60%，采用18000Gs進行二次磁選，混合每次所得尾礦，得到第一磁選尾礦；
[0058]對第二礦漿采用Φ150和Φ 100的兩段水力旋流器進行第二篩分得到-100?+400目的第三礦漿，對第三礦漿進行球磨直至其中粒徑為-400目的礦物含量為65%，采用ISOOOGs進行二次磁選，混合每次所得尾礦，得到第二磁選尾礦；
[0059]將第一磁選尾礦和第二磁選尾礦混合后采用旋流分離器進行分級得到沉砂，沉砂中全鐵品位為1.0%，二氧化硅含量為96%。
[0060]3)對沉砂進行除硫反浮選包括以下步驟:向沉砂內加入氫氧化鈉調節(jié)pH為8.5，加入硫酸銅400g/噸、黃原酸150g/噸和松醇油60g/噸，進行一粗一掃得到第一尾礦和第一精礦；
[0061]對第一精礦在浮選機上進彳丁四次空白精選得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦；
[0062]4)除鐵反浮包括以下步驟:向第一尾礦加入氫氧化鈉調節(jié)pH為9后，加入油酸10g/噸后經一粗一掃，得到含鐵雜質和第二尾礦；
[0063]5)除碳反浮選包括以下步驟:向第二尾礦加入氫氧化鈉調節(jié)pH為9后，加入300g/噸的煤油和150g/噸的松醇油進行反浮選得到含碳雜質和第三尾礦；
[0064]6)第一除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第三尾礦中加入1kg/噸的硫酸和800g/噸的HF，調整第三尾礦的pH為3 ;向第三尾礦中加入500g/噸的混合胺醋酸鹽(混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1: 1.5混合后稀釋為1.的溶液，之后將溶液加熱到80°C得到。)作為捕收劑，80g/噸的松醇油作為起泡劑，經一粗六掃得到的第一石英礦和第四精礦；第四精礦為二掃至六掃所產生精礦的混合物；
[0065]7)第四精礦進行第二除硅酸鹽反浮選，第二除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第四尾礦中加入5kg/噸硫酸和300g/噸HF，調節(jié)pH為3，加入200g/噸的混合胺醋酸鹽(混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1: 1.5混合后稀釋為1.的溶液，之后將溶液加熱到80°C得到。)作為捕收劑和40g/噸的松醇油作為起泡劑，經過四次第二除硅酸鹽反浮選得到第二石英礦。
[0066]實施例3
[0067]I)對鐵尾礦(全鐵品位為15%，二氧化硅含量為75% )通過高頻細篩進行第一篩分得到+100目的第一礦漿和-100目的第二礦漿；
[0068]2)對第一礦漿進行球磨直至其中粒徑為-400目的礦物含量為56%，采用17000Gs進行三次磁選，混合每次所得尾礦，得到第一磁選尾礦；
[0069]對第二礦漿采用Φ150和Φ 100的兩段水力旋流器進行第二篩分得到-100?+400目的第三礦漿，對第三礦漿進行球磨直至其中粒徑為-400目的礦物含量為56%，采用17000GS進行三次磁選，混合每次所得尾礦，得到第二磁選尾礦；
[0070]將第一磁選尾礦和第二磁選尾礦混合后采用旋流分離器進行分級得到沉砂，沉砂中全鐵品位為0.8%，二氧化硅含量為95%。
[0071]3)對沉砂進行除硫反浮選包括以下步驟:向沉砂內加入氫氧化鈉調節(jié)pH為8，加入硫酸銅300g/噸、黃原酸120g/噸和松醇油50g/噸，進行一粗一掃得到第一尾礦和第一精礦；
[0072]對第一精礦在浮選機上進彳丁四次空白精選得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦；
[0073]4)除鐵反浮包括以下步驟:向第一尾礦加入碳酸鈉調節(jié)pH為8.5后，加入油酸70g/噸后經一粗一掃，得到含鐵雜質和第二尾礦；
[0074]5)除碳反浮選包括以下步驟:向第二尾礦加入碳酸鈉調節(jié)pH為8.5后，加入250g/噸的煤油和125g/噸的松醇油進行反浮選得到含碳雜質和第三尾礦；
[0075]6)第一除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第三尾礦中加入9kg/噸的硫酸和600g/噸的HF，調整第三尾礦的pH為2.5 ;向第三尾礦中加入400g/噸的混合胺醋酸鹽(混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1: 1.2混合后稀釋為l.wt%的溶液，之后將溶液加熱到60°C得到。)作為捕收劑，50g/噸的松醇油作為起泡劑，經一粗六掃得到的第一石英礦和第四精礦；第四精礦為二掃至六掃所產生精礦的混合物；
[0076]7)第四精礦進行第二除硅酸鹽反浮選，第二除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向第四尾礦中加入4kg/噸硫酸和250g/噸HF，調節(jié)pH為2.5，加入150g/噸的混合胺醋酸鹽(混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1: 1.3混合后稀釋為1.的溶液，之后將溶液加熱到60°C得到。)作為捕收劑和30g/噸的松醇油作為起泡劑，經過四次第二除硅酸鹽反浮選得到第二石英礦。
[0077]實施例4
[0078]與實施例3的并且在于:
[0079]I)對鐵尾礦(全鐵含量為17%，二氧化硅含量為80% )采用高頻細篩進行第一篩分得到+100目的第一礦漿和-100目的第二礦漿；
[0080]2)對第一礦衆(zhòng)進行球磨直至其中粒徑為-400目的礦物含量為60%,磁選時磁場強度為18000GS，進行三次磁選，混合每次所得尾礦，得到第一磁選尾礦；
[0081]對第二礦漿采用Φ150和Φ 100的兩段水力旋流器進行第二篩分得到-100?+400目的第三礦漿。對第三礦漿采用18000GS進行球磨后，磁選時磁場強度為18000GS，進行三次磁選，混合每次所得尾礦，得到第二磁選尾礦；
[0082]將第一磁選尾礦和第二磁選尾礦混合進行分級，采用水力旋流分離器進行分級得到沉砂，沉砂中全鐵品位為0.8 %，二氧化硅含量為95%。
[0083]3)分別對所得第一沉砂和第二沉砂進行多次反浮選。反浮選步驟與實施例3相同。得到第一步石英礦和第二石英礦。
[0084]實施例5
[0085]與實施例1的區(qū)別在于:未進行第二除硅酸鹽反浮選。得到第一步石英礦。
[0086]對比例I
[0087]與實施例3的區(qū)別在于:對所得沉砂所進行的除硫反浮選、除鐵反浮選、除碳反浮選、第一除硅酸鹽反浮選和第二除硅酸鹽反浮選條件均為第一除硅酸鹽反浮選。得到第一石英礦和第二石英礦。
[0088]實施例1?5和對比例I中所得第一石英礦和第二石英礦純度、石英回收率和所得硫鐵礦精礦全硫品位列于表2中。
[0089]表2實施例1?6和對比例I中所得結果
[0090]
第一石英礦第I石英礦石英硫鐵礦精礦純度純度回收率全硫品位

(%.) (% ) (%) (%)
實施例〗 99.399.02540
實施例 2 99.699.12141
實施例 3 99.499.]2242
實施例 4 99.599 Ij8
實施例5 99.5——1540
對比例I 97IS——
[0091]由表2可見，實施例1?5中石英礦的純度均高于99%，說明采用本發(fā)明提供的方法，能獲得純度較高的石英礦，將含硅類雜質中的其他結晶形式的礦物去除，提高所得石英礦的純度。同時還能獲得回收率高達25%的石英回收率。提高生產效率，避免簡單重復反浮選無法獲得較高的石英純度和石英回收率。同時還能回收硫鐵精礦，其全硫品位可達38%以上。在獲得石英的同時獲得硫鐵精礦等其他副廣物，提供生廣過程的附加值。
[0092]由對比例I可知，如果僅對沉砂進行多次重復的反浮選，由于每次反浮選所除去雜質均為硅酸鹽，并不能減少其中所含含硫雜質、含鐵雜質和含碳雜質對后續(xù)反浮選工藝中雜質去除的影響，因而無法有效的提高所得第一石英礦和第二石英礦的純度。因而說明本發(fā)明提供的方法根據所除雜質種類不同，對其去除順序的選擇，有助于提高所得產物的純度和回收率。
[0093]以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種回收鐵尾礦中石英的方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)對所述鐵尾礦進行第一篩分得到+100目的第一礦漿和-100目的第二礦漿； 2)對所述第一礦漿進行球磨、磁選，得到第一磁選尾礦； 對所述第二礦漿進行第二篩分得到-100?+400目的第三礦漿，對所述第三礦漿進行球磨、磁選，得到第二磁選尾礦； 將所述第一磁選尾礦和所述第二磁選尾礦混合后采用旋流分離器進行分級得到沉砂； 3)對所述沉砂進行反浮選，得到第一石英礦； 所述反浮選至少包括依次進行的除硫反浮選、除鐵反浮選、除碳反浮選和第一除硅酸鹽反浮選。
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述沉砂中全鐵品位為0.5?1.0%，二氧化硅含量為94?96%。
3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述除硫反浮選包括以下步驟:將所述沉砂的PH值調為8?8.5，加入硫酸銅200?400g/噸、黃原酸100?150g/噸和松醇油40?60g/噸，進行一粗一掃得到第一尾礦和第一精礦；優(yōu)選對所述第一精礦進行多次精選得到全硫品位> 38%的硫鐵礦精礦。
4.根據權利要求3所述的方法，其特征在于，所述除鐵反浮選包括以下步驟:將所述第一尾礦的pH值調為8?9后,加入油酸60?10g/噸后經一粗一掃,得到含鐵雜質和第二尾礦。
5.根據權利要求4所述的方法，其特征在于，所述除碳反浮選包括以下步驟:將所述第二尾礦PH值調為8?9后，加入200?300g/噸的煤油和100?150g/噸的松醇油進行反浮選得到含碳雜質和所述第三尾礦。
6.根據權利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向所述第三尾礦中加入8?1kg/噸的硫酸和500?800g/噸的HF ;調整所述第三尾礦的pH值為2?3 ;向所述第三尾礦中加入300?500g/噸的混合胺醋酸鹽作為捕收劑，40?SOg/噸的松醇油作為起泡劑，經一粗六掃得到的所述第一石英礦和第四精礦；所述第四精礦為二掃至六掃二掃至六掃所產生精礦的混合物。
7.根據權利要求6所述的方法，其特征在于，還包括對所述第四精礦進行第二除硅酸鹽反浮選，所述第二除硅酸鹽反浮選包括以下步驟:向所述第四尾礦中加入3?5kg/噸硫酸和200?300g/噸HF ;調整所述第四尾礦的pH值為2?3，加入100?200g/噸的混合胺醋酸鹽作為捕收劑和20?40g/噸的松醇油作為起泡劑，經過四次所述第二除硅酸鹽反浮選得到第二石英礦。
8.根據權利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述混合胺醋酸鹽為混合胺與醋酸按體積比為1:1?1.5混合后稀釋為1.wt%的溶液，之后將溶液加熱到50?80°C得到。
9.根據權利要求8所述的方法，其特征在于，所述球磨步驟停止條件為所述第一精礦和所述第二精礦中粒徑為-400目的礦物含量為50?60% ;優(yōu)選所述第一篩分為采用高頻細篩進行，所述第二篩分為采用Φ150和Φ100的兩段水力旋流器。
10.一種采用如權利要求1?9中任一項所述方法制備得到的石英礦，其特征在于，所述石英礦中二氧化硅含量> 99.6%。
【文檔編號】C01B33/12GK104190533SQ201410351869
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年7月23日 優(yōu)先權日:2014年7月23日
【發(fā)明者】陳述明, 王楊 申請人:湖南鑫生礦冶廢棄物綜合利用科技有限公司