一種壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于模具制造領(lǐng)域，尤其是一種壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]壓鑄模具是鑄造液態(tài)模鍛的一種方法，一種在專用的壓鑄模鍛機(jī)上完成的工藝。它的基本工藝過程是:金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，模具有活動(dòng)的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除鑄件的縮孔縮松缺陷，也使鑄件的內(nèi)部組織達(dá)到鍛態(tài)的破碎晶粒。
[0003]傳統(tǒng)的壓鑄模具的頂料桿一般設(shè)計(jì)在鑄件的中部，通常造成頂料桿處的鑄件端面出現(xiàn)多個(gè)端差，影響鑄件的外觀質(zhì)量。另外，傳統(tǒng)的壓鑄模具設(shè)計(jì)中經(jīng)常存在注料不均勻的問題，經(jīng)分析，造成上述問題的主要原因是:由于剛剛注入模具的金屬液經(jīng)常流入模具型腔邊緣，而且最先注入模具的金屬液溫度低，流動(dòng)性差，導(dǎo)致金屬液不易成型，影響鑄件的質(zhì)量，生產(chǎn)的不合格品多。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004]本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計(jì)科學(xué)合理、外觀美觀、成品率高的壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)。
[0005]本實(shí)用新型的方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:
[0006]一種壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌裝下模芯，該下模芯制有圓形結(jié)構(gòu)的下型腔，該下模芯一側(cè)的下模板制有下進(jìn)料口 ；所述上模板的中部嵌裝上模芯，該上模芯制有與下型腔配合的上型腔，該上模芯一側(cè)的上模板制有與所述下進(jìn)料口配合的上進(jìn)料口，該上模板四邊角固裝與下模板配合的四個(gè)定位柱，所述下型腔的邊緣圓周均勻制有多個(gè)頂料桿；
[0007]所述下模板上、下兩側(cè)面對稱嵌裝下冷料緩沖板，該下冷料緩沖板通過流道與下型腔連通，所述下冷料緩沖板端面平行間隔均勻制有多個(gè)下矩形凸起；
[0008]所述上模板上、下兩側(cè)面嵌裝有與所述下冷料緩沖板配合的上冷料緩沖板，該上冷料緩沖板端面制有與所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽。
[0009]而且，所述流道為彎折回轉(zhuǎn)型結(jié)構(gòu)。
[0010]本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是:
[0011]1、本模具中的頂料桿設(shè)置在下型腔的邊緣，避免了鑄件中部因頂料桿的設(shè)置不合理而出現(xiàn)端差的問題，有效提高了產(chǎn)品外觀質(zhì)量。
[0012]2、本模具中的安裝有冷料緩沖板，該冷料緩沖板可使最先流入模具內(nèi)的、且溫度低的廢料金屬液流入兩個(gè)冷料緩沖板內(nèi)，保證了進(jìn)入型腔內(nèi)的金屬液溫度一致、而且流動(dòng)均勻，保證了鑄件的質(zhì)量。
[0013]3、本模具中的冷料緩沖板制有均勻設(shè)置的多個(gè)矩形凹槽，使得金屬液流速均勻，有效提高鑄件質(zhì)量。
[0014]4、本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計(jì)科學(xué)合理，易成型，有效提高了鑄件的質(zhì)量。
【附圖說明】
[0015]圖1是本實(shí)用新型下模的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2是本實(shí)用新型上模的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖3是圖1中的I部放大圖；
[0018]圖4是圖1中的II部放大圖；
[0019]圖5是圖2中的III部放大圖。
【具體實(shí)施方式】
[0020]下面結(jié)合附圖并通過具體實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳述。
[0021]一種壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)，如圖1、圖2所示，包括下模板1、下模芯2、上模板7以及上模芯8，所述下模板的中部嵌裝下模芯，該下模芯制有圓形結(jié)構(gòu)的下型腔2A，該下模芯一側(cè)的下模板制有下進(jìn)料口 3 ;所述上模板的中部嵌裝上模芯，該上模芯制有上型腔8A，該上模芯一側(cè)的上模板制有與所述下進(jìn)料口配合的上進(jìn)料口 12，該上模板四邊角固裝與下模板配合的四個(gè)定位柱9。
[0022]本實(shí)用新型的創(chuàng)新點(diǎn)在于:
[0023]1、所述下型腔的邊緣圓周均勻制有多個(gè)頂料桿13，如圖3所示，因而可有效避免鑄件中部因頂料桿的設(shè)置不合理而出現(xiàn)端差的問題，有效提高了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。
[0024]2、所述下模板上、下兩側(cè)面對稱嵌裝下冷料緩沖板5，該下冷料緩沖板通過流道4與下型腔連通，所述下冷料緩沖板端面平行間隔均勻制有多個(gè)下矩形凸起6，如圖4所示。
[0025]所述上模板上、下兩側(cè)面嵌裝有與所述下冷料緩沖板配合的上冷料緩沖板10，該上冷料緩沖板端面制有與所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽11，如圖5所示。
[0026]當(dāng)澆注金屬液時(shí)，最先流入模具內(nèi)的、且溫度低的廢料金屬液流入兩個(gè)冷料緩沖板內(nèi)，保證了進(jìn)入型腔內(nèi)的金屬液溫度一致、而且流動(dòng)均勻，保證了鑄件的質(zhì)量。
[0027]3、所述流道為彎折回轉(zhuǎn)型(即S型)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，該流道起到緩沖的作用，保證金屬液均勻流動(dòng)型腔內(nèi)，提高鑄件質(zhì)量。
[0028]本實(shí)用新型的有益效果為:
[0029]1、本模具中的頂料桿設(shè)置在下型腔的邊緣，避免了鑄件中部因頂料桿的設(shè)置不合理而出現(xiàn)端差的問題，有效提高了產(chǎn)品外觀質(zhì)量。
[0030]2、本模具中的安裝有冷料緩沖板，該冷料緩沖板可使最先流入模具內(nèi)的、且溫度低的廢料金屬液流入兩個(gè)冷料緩沖板內(nèi)，保證了進(jìn)入型腔內(nèi)的金屬液溫度一致、而且流動(dòng)均勻，保證了鑄件的質(zhì)量。
[0031]3、本模具中的冷料緩沖板制有均勻設(shè)置的多個(gè)矩形凹槽，使得金屬液流速均勻，有效提尚鑄件質(zhì)量。
[0032]4、本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計(jì)科學(xué)合理，易成型，有效提高了鑄件的質(zhì)量。
[0033]需要強(qiáng)調(diào)的是，本實(shí)用新型所述的實(shí)施例是說明性的，而不是限定性的，因此本實(shí)用新型包括并不限于【具體實(shí)施方式】中所述的實(shí)施例，凡是由本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)方案得出的其他實(shí)施方式，同樣屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌裝下模芯，該下模芯制有圓形結(jié)構(gòu)的下型腔，該下模芯一側(cè)的下模板制有下進(jìn)料口 ；所述上模板的中部嵌裝上模芯，該上模芯制有與下型腔配合的上型腔，該上模芯一側(cè)的上模板制有與所述下進(jìn)料口配合的上進(jìn)料口，該上模板四邊角固裝與下模板配合的四個(gè)定位柱，其特征在于:所述下型腔的邊緣圓周均勻制有多個(gè)頂料桿； 所述下模板上、下兩側(cè)面對稱嵌裝下冷料緩沖板，該下冷料緩沖板通過流道與下型腔連通，所述下冷料緩沖板端面平行間隔均勻制有多個(gè)下矩形凸起； 所述上模板上、下兩側(cè)面嵌裝有與所述下冷料緩沖板配合的上冷料緩沖板，該上冷料緩沖板端面制有與所述下矩形凸起配合的上矩形凹槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述流道為彎折回轉(zhuǎn)型結(jié)構(gòu)。
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種壓鑄模具的頂料桿結(jié)構(gòu)，包括下模板、下模芯、上模板以及上模芯，所述下模板的中部嵌裝下模芯，該下模芯制有圓形結(jié)構(gòu)的下型腔，該下模芯一側(cè)的下模板制有下進(jìn)料口；所述上模板的中部嵌裝上模芯，該上模芯制有與下型腔配合的上型腔，該上模芯一側(cè)的上模板制有與所述下進(jìn)料口配合的上進(jìn)料口，該上模板四邊角固裝與下模板配合的四個(gè)定位柱，所述下型腔的邊緣圓周均勻制有多個(gè)頂料桿。本模具中的頂料桿設(shè)置在下型腔的邊緣，避免了鑄件中部因頂料桿的設(shè)置不合理而出現(xiàn)端差的問題，有效提高了產(chǎn)品外觀質(zhì)量。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計(jì)科學(xué)合理，易成型，有效提高了鑄件的質(zhì)量。
【IPC分類】B22D17-22
【公開號】CN204413104
【申請?zhí)枴緾N201520072861
【發(fā)明人】李京哲
【申請人】天津市三志精密模具有限公司
【公開日】2015年6月24日
【申請日】2015年2月2日