本發(fā)明涉及軋輥制備技術領域，特別是涉及一種冷軋軋輥的加工工藝。
背景技術：
冷軋軋輥是冷軋機的主要部件，是直接加工金屬的主要工具。軋輥的質量好壞直接關系到軋制質量、軋輥壽命的長短和軋機生產率的高低。
軋輥一般是采用鑄造工藝制得，但是現(xiàn)有鑄造工藝制得的軋輥在軋制過程中，軋輥經(jīng)常出現(xiàn)裂紋、掉皮、劃坑、粘輥現(xiàn)象，這些除了與軋輥本身的材質有關外，與軋輥的加工工藝以及熱處理有關。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明主要解決的技術問題是提供一種冷軋軋輥的加工工藝，能解決現(xiàn)有軋輥鑄造工藝存在的上述缺陷。
為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的一個技術方案是：提供一種冷軋軋輥的加工工藝，所述冷軋軋輥是采用耐高溫合金鋼材料鑄造而成的，并進熱處理工藝獲得，其加工工藝包括如下步驟：
1）鋼水冶煉：將所述耐高溫合金鋼材料放入熔煉爐內熔煉成鋼水；
2）鑄造：將步驟1）制得的鋼水澆注到軋輥鑄造模具內，冷卻后得到軋輥鑄件，其中控制澆注溫度為1600-1650℃；
3）熱處理：將步驟2）制得的軋輥鑄件放入到正火爐內，正火升溫至850-900℃，保溫1-1.5h后出爐，快速進行水淬，然后再將所述軋輥鑄件放入到回火爐內，回火升溫至750-800℃，保溫0.5-1h后，隨爐冷卻至350℃以下出爐，即制得所述冷軋軋輥。
在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述耐高溫合金鋼材料包括的化學成分及其質量百分比為：碳0.5%-1%、硅0.25%-0.55%、錳0.1%-0.4%、鉻1.5%-2.5%、銅0.8%-1.2%、鎳0.2%-0.6%、鉬0.2%-0.4%，其余為鐵和不可避免的雜質。
在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述步驟3）中，正火升溫速度為100℃/h，回火升溫速度為80℃/h。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明鑄造后采用正火加回火熱處理，能夠改善軋輥的內在質量，同時可提高軋輥的強度、耐磨性，避免其軋制過程出現(xiàn)裂紋、掉皮、劃坑、粘輥等現(xiàn)象。
具體實施方式
下面對本發(fā)明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
本發(fā)明實施例包括：
實施例一：
一種冷軋軋輥的加工工藝，所述冷軋軋輥是采用耐高溫合金鋼材料鑄造而成的，并進熱處理工藝獲得，其加工工藝包括如下步驟：
1）鋼水冶煉：將所述耐高溫合金鋼材料放入熔煉爐內熔煉成鋼水；其中所述耐高溫合金鋼材料包括的化學成分及其質量百分比為：碳0.5%、硅0.5%、錳0.2%、鉻2%、銅1%、鎳0.4%、鉬0.3%、鐵95.09%、不可避免的雜質0.01%；
2）鑄造：將步驟1）制得的鋼水澆注到軋輥鑄造模具內，冷卻后得到軋輥鑄件，控制澆注溫度為1600℃；
3）熱處理：將步驟2）制得的軋輥鑄件放入到正火爐內，正火升溫至850℃，保溫1h后出爐，快速進行水淬，然后再將所述軋輥鑄件放入到回火爐內，回火升溫至750℃，保溫0.5h后，隨爐冷卻至350℃以下出爐，即制得所述冷軋軋輥；其中正火升溫速度為100℃/h，回火升溫速度為80℃/h。
實施例二：
一種冷軋軋輥的加工工藝，所述冷軋軋輥是采用耐高溫合金鋼材料鑄造而成的，并進熱處理工藝獲得，其加工工藝包括如下步驟：
1）鋼水冶煉：將所述耐高溫合金鋼材料放入熔煉爐內熔煉成鋼水；其中所述耐高溫合金鋼材料包括的化學成分及其質量百分比為：碳0.8%、硅0.45%、錳0.2%、鉻2.2%、銅1.1%、鎳0.5%、鉬0.4%、鐵94.34%、不可避免的雜質0.01%；
2）鑄造：將步驟1）制得的鋼水澆注到軋輥鑄造模具內，冷卻后得到軋輥鑄件，控制澆注溫度為1650℃；
3）熱處理：將步驟2）制得的軋輥鑄件放入到正火爐內，正火升溫至900℃，保溫1.5h后出爐，快速進行水淬，然后再將所述軋輥鑄件放入到回火爐內，回火升溫至800℃，保溫1h后，隨爐冷卻至350℃以下出爐，即制得所述冷軋軋輥；其中正火升溫速度為100℃/h，回火升溫速度為80℃/h。
本發(fā)明揭示了一種冷軋軋輥的加工工藝，包括鑄造和熱處理，尤其是采用正火加回火熱處理，能夠改善軋輥的內在質量，同時可提高軋輥的強度、耐磨性，避免其軋制過程出現(xiàn)裂紋、掉皮、劃坑、粘輥等現(xiàn)象。
以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內。