本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，涉及一種碲鉍礦的浸出方法。
背景技術(shù)：
碲是一種稀散非金屬元素，在自然界中含量極低。在冶金領(lǐng)域，碲的應(yīng)用占到了應(yīng)用總量的78％，碲可以增強鋼的機械加工性能，提高不銹鋼、低碳鋼加工成品率；碲可以增強鐵的耐熱振、耐機械振動性能，改善其抗酸蝕和抗疲勞性能。在石化工業(yè)領(lǐng)域，碲在石油和化學(xué)領(lǐng)域的應(yīng)用占到了12％，碲催化劑在石油裂化、煤的氫化等方面得以應(yīng)用；加碲還可以防止聚甲基硅氧化烷的氧化；在攝影、印刷業(yè)上用作調(diào)色劑和固體潤滑劑等方面，碲也展現(xiàn)了良好的應(yīng)用效果。在電子電器行業(yè)，碲在電子和電氣工業(yè)上的用量超過了8％，它主要用于感光器，利用含碲化合物性能優(yōu)良的光敏特性，在資源普查、衛(wèi)星航測、激光制導(dǎo)等方面顯示了突出的優(yōu)勢。在玻璃陶瓷和醫(yī)藥領(lǐng)域，加入碲的氧化物(teo2)可以制作某些特殊玻璃。
由于碲在自然界中很難形成具有開采價值的礦床，因此世界上提取碲的原料主要是從銅、鎳或鉛電解陽極泥及其冶煉副產(chǎn)物、生產(chǎn)硫酸或紙漿過程中的塵泥和泥渣中得到，生產(chǎn)成本高，回收率低。1991年，在四川省石棉縣大水溝發(fā)現(xiàn)了全球首例獨立碲礦，填補了礦床學(xué)理論上的一項空白，并將改變對稀有元素成礦能力的認(rèn)識，這將改變碲資源的世界分布格局，并有可能使我國成為一個碲資源大國。
目前，國內(nèi)碲的分離提取技術(shù)主要有純堿焙燒法、硫酸化焙燒法等，但大多原料來源單一且來源量少，且原料處理不完全，耗能高，產(chǎn)品產(chǎn)量低。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明針對上述的問題，提供了一種碲鉍礦的浸出方法。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明公開了一種碲鉍礦的浸出方法，暫時不寫。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明可以獲得包括以下技術(shù)效果：
本發(fā)明工藝流程簡單，便于操作，無特殊設(shè)備需求，成本低，適宜工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)，碲的浸出率98％以上，鉍的浸出率97％以上，碲鉍礦中的碲鉍充分地浸出；同時浸出的浸出液為下游碲鉍的提取提供良好條件。
當(dāng)然，實施本發(fā)明的任一產(chǎn)品并不一定需要同時達(dá)到以上所述的所有技術(shù)效果。
具體實施方式
以下將配合實施例來詳細(xì)說明本發(fā)明的實施方式，藉此對本發(fā)明如何應(yīng)用技術(shù)手段來解決技術(shù)問題并達(dá)成技術(shù)功效的實現(xiàn)過程能充分理解并據(jù)以實施。
本發(fā)明提供一種碲鉍礦的浸出方法，包括以下步驟：
步驟1、將碲鉍礦研磨粒度到90％礦粉過200目；
步驟2、將上述碲鉍礦放入焙燒爐，于溫度400～450℃焙燒4～6h，目的使碲鉍礦中碲充分被氧化，解決大量硫化物對碲包裹問題，除去大量的硫化物，焙燒后碲的浸出率提高80％以上，鉍的浸出率提高45％以上；
步驟3、收集焙燒后的碲鉍礦，研磨粒度到90％礦粉過200目，目的是解決焙燒后碲鉍礦燒結(jié)后再次包裹問題；
步驟4、將步驟3處理過的碲鉍礦和硫酸溶液按照質(zhì)量比為1:3～1:4混合，通入臭氧濃度10～50mg/h，加入0.5～1g表面活性劑，其中，表面活性劑與步驟3處理過的碲鉍礦的質(zhì)量比為1：500～1：1000，表面活性劑為離子型表面活性劑，在70～80℃下浸出，浸出過程采用100-200r/min機械攪拌，浸出攪拌時間為3-4h，得到含碲浸出液，碲的浸出率98％以上，鉍的浸出率97％以上。其中，滴加適量表面活性劑(離子型表面活性劑)，目的是解決碲浸出過程中硫酸鈣晶體對碲鉍礦的包裹問題，使浸出過程充分進行；通入臭氧的目的使碲在浸出過程中充分被氧化。
實施例1
從灰碲鉍礦中浸出碲：原灰碲鉍礦中含碲3.65％、鉍4.89％，研磨粒度到90％礦粉過200目。將上述碲鉍礦放入焙燒爐，于溫度400℃焙燒5h。將焙燒充分的礦粉繼續(xù)研磨粒度到90％礦粉過200目。將預(yù)處理碲鉍礦以固液比＝1:4徐徐加入到180g/l的硫酸溶液中，通入臭氧濃度30mg/h，加入0.8g十二脘基苯磺酸鈉粉末，在75℃下浸出，浸出過程采用150r/min機械攪拌，浸出攪拌時間為3h，測量計算浸出液中碲含量98.78％，鉍含量97.23％。
實施例2
從灰碲鉍礦中浸出碲：原灰碲鉍礦中含碲3.02％、鉍7.78％，研磨粒度到90％礦粉過200目。將上述碲鉍礦放入焙燒爐，于溫度400℃焙燒5h。將焙燒充分的礦粉繼續(xù)研磨粒度到90％礦粉過200目。將預(yù)處理碲鉍礦以固液比＝1:4徐徐加入到180g/l的硫酸溶液中，通入臭氧濃度30mg/h，加入0.8g十二脘基苯磺酸鈉粉末，在75℃下浸出，浸出過程采用150r/min機械攪拌，浸出攪拌時間為3h，測量計算浸出液中碲含量99.02％，鉍含量98.65％。
實施例3
從灰碲鉍礦中浸出碲：原灰碲鉍礦中含碲3.20％、鉍5.92％，研磨粒度到90％礦粉過200目。將上述碲鉍礦放入焙燒爐，于溫度400℃焙燒5h。將焙燒充分的礦粉繼續(xù)研磨粒度到90％礦粉過200目。將預(yù)處理碲鉍礦以固液比＝1:4徐徐加入到180g/l的硫酸溶液中，通入臭氧濃度30mg/h，加入0.8g十二脘基苯磺酸鈉粉末，在75℃下浸出，浸出過程采用150r/min機械攪拌，浸出攪拌時間為3h，測量計算浸出液中碲含量98.31％，鉍含量97.11％。
實施例4
從灰碲鉍礦中浸出碲：原灰碲鉍礦中含碲3.20％、鉍5.92％，研磨粒度到90％礦粉過200目。將上述碲鉍礦放入焙燒爐，于溫度450℃焙燒4h。將焙燒充分的礦粉繼續(xù)研磨粒度到90％礦粉過200目。將預(yù)處理碲鉍礦以固液比＝1:4徐徐加入到180g/l的硫酸溶液中，通入臭氧濃度50mg/h，加入十二脘基苯磺酸鈉粉末，十二脘基苯磺酸鈉粉末的添加量與預(yù)處理碲鉍礦的質(zhì)量比為1:500，在70℃下浸出，浸出過程采用100r/min機械攪拌，浸出攪拌時間為4h，測量計算浸出液中碲含量98.52％，鉍含量97.92％。
實施例5
從灰碲鉍礦中浸出碲：原灰碲鉍礦中含碲3.02％、鉍7.78％，研磨粒度到90％礦粉過200目。將上述碲鉍礦放入焙燒爐，于溫度420℃焙燒6h。將焙燒充分的礦粉繼續(xù)研磨粒度到90％礦粉過200目。將預(yù)處理碲鉍礦以固液比＝1:3徐徐加入到180g/l的硫酸溶液中，通入臭氧濃度10mg/h，加入十二脘基苯磺酸鈉粉末，十二脘基苯磺酸鈉粉末的添加量與預(yù)處理碲鉍礦的質(zhì)量比為1:1000，在80℃下浸出，浸出過程采用200r/min機械攪拌，浸出攪拌時間為3.5h，測量計算浸出液中碲含量99.21％，鉍含量98.72％。
上述說明示出并描述了發(fā)明的若干優(yōu)選實施例，但如前所述，應(yīng)當(dāng)理解發(fā)明并非局限于本文所披露的形式，不應(yīng)看作是對其他實施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環(huán)境，并能夠在本文所述發(fā)明構(gòu)想范圍內(nèi)，通過上述教導(dǎo)或相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)或知識進行改動。而本領(lǐng)域人員所進行的改動和變化不脫離發(fā)明的精神和范圍，則都應(yīng)在發(fā)明所附權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。