本發(fā)明屬于合金領(lǐng)域，涉及一種釩鋁合金的制備方法。
背景技術(shù)：
釩鋁合金是一種廣泛用于航空航天領(lǐng)域的高級(jí)合金材料，具有很高的硬度和彈性，耐海水且輕盈，可用來制造水上飛機(jī)和水上滑翔機(jī)。同時(shí)，釩鋁合金也是生產(chǎn)鈦合金(tial6v4)和不含鐵含釩特殊合金的元素添加劑，而在(ti6al4v4)合金中釩是一種強(qiáng)的β相穩(wěn)定劑。在鈦合金中加入釩鋁能改善合金的耐熱性能與冷加工性能，使合金具有焊接性能好和相當(dāng)高的機(jī)械強(qiáng)度。目前常用的釩鋁合金包括aiv55和aiv85。
國(guó)際上生產(chǎn)釩鋁合金的企業(yè)主要有德國(guó)電冶金公司、美國(guó)雷丁(reading)合金公司、美國(guó)戰(zhàn)略礦物公司子公司-美國(guó)釩公司和俄羅斯上薩爾達(dá)冶金生產(chǎn)聯(lián)合公司。國(guó)內(nèi)生產(chǎn)釩鋁合金的企業(yè)有寶雞有色金屬加工廠、錦州鐵合金廠等幾家。這些企業(yè)均以五氧化二釩為原料，采用鋁熱法生產(chǎn)釩鋁合金。
cn102925730a公開了一種釩鋁合金的生產(chǎn)方法，以五氧化二釩、金屬鋁和冷卻劑為爐料在反應(yīng)裝置中點(diǎn)火冶煉得到釩鋁合金和爐渣，其中，所述冷卻劑為與所生產(chǎn)的釩鋁合金的牌號(hào)相同的釩鋁合金的殘次品。雖然所述方法簡(jiǎn)化了釩鋁合金冶煉工藝，明顯降低了釩鋁合金雜質(zhì)含量，但由于五氧化二釩與金屬鋁反應(yīng)放出大量的熱量，熱量大幅過剩，使反應(yīng)呈現(xiàn)爆炸性，在絕熱的情況下足以使體系的溫度升高到3000℃以上。因此，爐料中通常要配入一定量的消熱劑來控制反應(yīng)速度和反應(yīng)產(chǎn)物的溫升。由于消熱劑總是含有一定量的fe、si、p和重金屬元素，這樣就給產(chǎn)品的雜質(zhì)控制帶來更多的麻煩。
現(xiàn)有技術(shù)中也有使用三氧化二釩作原料生產(chǎn)釩鋁合金，但單純的使用三氧化二釩，不利于提高合金的純度。
cn105886869a公開了一種低雜質(zhì)釩鋁合金的制備方法，該方法中將高純度的五氧化二釩、金屬鋁、三氧化二鋁在氬氣環(huán)境下混合均勻，加入點(diǎn)火鈦絲，在充滿氬氣的反應(yīng)器中通電點(diǎn)火反應(yīng)，冷卻除渣得到低雜質(zhì)釩鋁合金。雖然所述方法可以制得雜質(zhì)含量較低的釩鋁合金，但所述方法對(duì)原料要求高，需要將原料破碎至一定粒徑的細(xì)粉，這使得冶煉過程易噴濺，不僅影響成分均勻性而且雜質(zhì)含量偏高；并且所述方法需要在冶煉爐上設(shè)置保護(hù)層，工藝過程復(fù)雜，成本較高。
因此，如何尋求一種方法簡(jiǎn)單，且制得的鋁合金可同時(shí)滿足均勻度以及純度要求的方法是亟需解決的問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有制備釩鋁合金方法中存在的需要額外添加消熱劑造成的產(chǎn)品雜質(zhì)含量高，對(duì)原料要求高且工藝過程復(fù)雜，成本較高等問題，本發(fā)明提供了一種釩鋁合金的制備方法。本發(fā)明通過調(diào)整原料組分和配比，采用真空還原法，優(yōu)化工藝過程，使整個(gè)過程中不需額外添加消熱劑以及螢石等輔助材料，對(duì)原料的要求也相對(duì)較低，工藝簡(jiǎn)單，大大提高了釩的回收率，且制備得到的釩鋁合金中雜質(zhì)含量低。
為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)將原料氧化釩、碳質(zhì)還原劑和金屬鋁混合均勻后，加入粘結(jié)劑和水，混勻制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)置于真空爐中于1250℃～1800℃下進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)后續(xù)處理，得到釩鋁合金產(chǎn)品。
其中，步驟(2)中所述還原反應(yīng)的反應(yīng)過程中需要保證物料受熱均勻。
步驟(2)中所述反應(yīng)溫度可為1250℃、1270℃、1300℃、1350℃、1370℃、1400℃、1450℃、1470℃、1500℃、1550℃、1570℃、1600℃、1650℃、1670℃或1770℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，但不作為本發(fā)明提供的技術(shù)方案的限制，通過以下技術(shù)方案，可以更好的達(dá)到和實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的和有益效果。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述氧化物為一氧化釩、二氧化釩、三氧化二釩、四氧化二釩或五氧化二釩中任意一種或至少兩種的混合物，所述組合典型但非限制性實(shí)例有：一氧化釩和二氧化釩的組合，二氧化釩和三氧化二釩的組合，四氧化二釩和五氧化二釩的組合，一氧化釩、二氧化釩和三氧化二釩的組合，三氧化二釩、四氧化二釩和五氧化二釩的組合等，進(jìn)一步優(yōu)選為三氧化釩和五氧化二釩的混合物。
優(yōu)選地，所述三氧化釩和五氧化二釩的混合物中二氧化釩和五氧化二釩的質(zhì)量比為1:(2～4)，例如1:2、1:2.5、1:3、1:3.5或1:4等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為1:3。
本發(fā)明中，以含釩氧化物作為原料制備釩鋁合金，其具有物料化學(xué)價(jià)態(tài)低，反應(yīng)平穩(wěn)；并且低價(jià)含釩氧化物的混合物熔點(diǎn)高，反應(yīng)過程中，可以降低球團(tuán)燒結(jié)幾率和產(chǎn)物出粉率；同時(shí)含釩氧化物的混合物因含氧少相比單純用五氧化二釩燒制釩鋁合金，還原劑用量少，在降低成本的同時(shí)，可以提高釩鋁合金中釩的含量。因而，含釩氧化物的組成對(duì)最終產(chǎn)品的品質(zhì)來說是比較關(guān)鍵的一個(gè)因素。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述碳質(zhì)還原劑為石墨、炭黑、活性炭、焦炭、石油焦、瀝青、有機(jī)碳、淀粉、石蠟或糖中任意一種或至少兩種的組合，所述組合典型但非線性實(shí)例有：石墨和炭黑的組合，活性炭和焦炭的組合，石油焦和瀝青的組合，有機(jī)碳和淀粉的組合，淀粉、石蠟和糖的組合，石墨、炭黑、活性炭和焦炭的組合，石油焦、瀝青、有機(jī)碳和淀粉的組合，瀝青、有機(jī)碳、淀粉、石蠟和糖的組合等，優(yōu)選為石墨。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述粘結(jié)劑為聚乙烯醇和/或淀粉膠。
優(yōu)選地，步驟(1)中所述氧化釩、碳質(zhì)還原劑和金屬鋁的質(zhì)量比為1:(0.1～0.2):(0.1～0.6)，例如1:0.1:0.1、1:0.1:0.2、1:0.1:0.3、1:0.1:0.4、1:0.1:0.5、1:0.1:0.6、1:0.15:0.1、1:0.15:0.2、1:0.15:0.3、1:0.15:0.40、1:0.15:0.5、1:0.15:0.6、1:0.2:0.1、1:0.2:0.2、1:0.2:0.3、1:0.2:0.4、1:0.2:0.5或1:0.2:0.6等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為1:0.16:(0.1～0.5)。
本發(fā)明中，所述氧化釩、碳質(zhì)還原劑和金屬鋁的質(zhì)量比是由氧化釩的綜合價(jià)態(tài)所決定的，其對(duì)釩鋁合金的組成影響較大。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述粘結(jié)劑的用量為氧化釩和碳質(zhì)還原劑總質(zhì)量的1％～4％，例如1％、1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％或4％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為2％。
優(yōu)選地，步驟(1)中所述水的用量為氧化釩和碳質(zhì)還原劑總質(zhì)量的7wt％～10wt％，例如7wt％、7.5wt％、8wt％、8.5wt％、9wt％、9.5wt％或10wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，其目的在于去除球料中的水分以及碎塊和碎屑。
優(yōu)選地，步驟(2)中所述真空爐中的真空度為8pa～27pa，例如8pa、10pa、13pa、15pa、17pa、20pa、23pa、25pa或27pa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為8pa～16pa。
本發(fā)明所述方法控制真空爐的真空度可以有效降低體系的反應(yīng)溫度，使反應(yīng)過程中不需要加入消熱劑以及類似作用的物料。
優(yōu)選地，步驟(2)中所述還原反應(yīng)的溫度為1550℃～1800℃。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述還原反應(yīng)的反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，例如25kpa、23kpa、20kpa、17kpa、13kpa、15kpa、10kpa或7kpa等更低壓力，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為小于15kpa。
優(yōu)選地，步驟(2)中所述還原反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為2h～6h，例如2h、3h、4h、5h或6h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述后續(xù)處理為：將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，其中溫度可為140℃、120℃、100℃、80℃、60℃或40℃等以及更低，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
優(yōu)選地，所述惰性氣氛為氬氣和/或氦氣。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述釩鋁合金產(chǎn)品中，釩含量為85wt％～92wt％，例如85wt％、86wt％、87wt％、88wt％、89wt％、90wt％、91wt％或92wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用；碳含量為0.02wt％～0.05wt％，例如0.02wt％、0.03wt％、0.04wt％或0.05wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述方法進(jìn)一步可以包括以下步驟：
(1)將原料二氧化釩和五氧化二釩按質(zhì)量比為1:3組成的組合物、碳質(zhì)還原劑石墨和金屬鋁按質(zhì)量比為1:0.16:(0.1～0.5)混合均勻后，加入粘結(jié)劑聚乙烯醇和/或淀粉膠和氧化釩和碳質(zhì)還原劑總質(zhì)量的7wt％～10wt％水，混勻制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為8pa～16pa，于1550℃～1800℃下進(jìn)行還原反應(yīng)2h～6h，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本發(fā)明以上述步驟制得的釩鋁合金產(chǎn)品性能最優(yōu)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明通過調(diào)整原料組分和配比，采用真空還原法，優(yōu)化工藝過程，在一定溫度和壓力下制備釩鋁合金，大大提高了釩的回收率，釩的回收率可達(dá)95％以上；
(2)本發(fā)明所述方法整個(gè)過程中不需額外添加消熱劑以及螢石等輔助材料，對(duì)原料的要求也相對(duì)較低，工藝簡(jiǎn)單，且制備得到的釩鋁合金中雜質(zhì)含量低，大大降低了生產(chǎn)成本；且生產(chǎn)過程中沒有廢渣產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)了釩鋁合金綠色生產(chǎn)，對(duì)于提高產(chǎn)品效益以及提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力意義重大。
具體實(shí)施方式
為更好地說明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。但下述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的簡(jiǎn)易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護(hù)范圍，本發(fā)明保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。
本發(fā)明具體實(shí)施例部分提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法包括以下步驟：
(1)將原料氧化釩、碳質(zhì)還原劑和金屬鋁混合均勻后，加入粘結(jié)劑和水，混勻制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)置于真空爐中于1250℃～1800℃下進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)后續(xù)處理，得到釩鋁合金產(chǎn)品。
以下為本發(fā)明典型但非限制性實(shí)施例：
實(shí)施例1：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化二釩、110kg石墨和115kg金屬鋁混合均勻后，加入86.8kg水和粘結(jié)劑聚乙烯醇放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為14pa，于1550℃～1650℃下進(jìn)行還原反應(yīng)5h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為86.25wt％，si為0.17wt％，fe為0.25wt％，c為0.04wt％，o為0.09wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為97.5％。
實(shí)施例2：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化二釩、110kg石墨和335kg金屬鋁混合均勻后，加入89kg水和粘結(jié)劑聚乙烯醇放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為15pa，于1550℃～1700℃下進(jìn)行還原反應(yīng)5h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為65.64wt％，si為0.15wt％，fe為0.23wt％，c為0.05wt％，o為0.10wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為98.1％。
實(shí)施例3：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化釩和五氧化二釩質(zhì)量比為1:3的混合物、155kg炭黑和100kg金屬鋁混合均勻后，加入82.5kg水和粘結(jié)劑淀粉膠放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為12pa，于1550℃～1700℃下進(jìn)行還原反應(yīng)5h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于15kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為84.91wt％，si為0.17wt％，fe為0.21wt％，c為0.05wt％，o為0.08wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為97.6％。
實(shí)施例4：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化釩和五氧化二釩質(zhì)量比為1:4的混合物、168kg炭黑和330kg金屬鋁混合均勻后，加入90kg水和粘結(jié)劑淀粉膠放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為15pa，于1550℃～1700℃下進(jìn)行還原反應(yīng)5h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為63.25wt％，si為0.16wt％，fe為0.20wt％，c為0.25wt％，o為0.03wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為95.7％。
實(shí)施例5：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化二釩和五氧化二釩質(zhì)量比為1:3的混合物、160kg炭黑和411kg金屬鋁混合均勻后，加入87.9kg水和粘結(jié)劑淀粉膠放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為16pa，于1550℃～1700℃下進(jìn)行還原反應(yīng)5h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為58.15wt％，si為0.14wt％，fe為0.18wt％，c為0.05wt％，o為0.12wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為96.2％。
實(shí)施例6：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化釩和五氧化二釩質(zhì)量比為1:2的混合物、145kg炭黑和308kg金屬鋁混合均勻后，加入110kg水和粘結(jié)劑淀粉膠放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為8pa，于1250～1700℃下進(jìn)行還原反應(yīng)6h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為65.24wt％，si為0.11wt％，fe為0.10wt％，c為0.03wt％，o為0.03wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為96.15％。
實(shí)施例7：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化釩和五氧化二釩質(zhì)量比為1:3的混合物、159kg石墨和107kg金屬鋁混合均勻后，加入115kg水和粘結(jié)劑淀粉膠放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為15pa，于1700～1800℃下進(jìn)行還原反應(yīng)2h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為84.24wt％，si為0.09wt％，fe為0.12wt％，c為0.04wt％，o為0.04wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為95.3％。
實(shí)施例8：
本實(shí)施例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法為：
(1)將原料1000kg三氧化釩和五氧化二釩質(zhì)量比為1:3的混合物、150kg石墨和110kg金屬鋁混合均勻后，加入90kg水和粘結(jié)劑淀粉膠放入混料機(jī)中混勻后壓球，制球生成球團(tuán)；
(2)將步驟(1)制得的球團(tuán)經(jīng)干燥和篩分后置于真空爐中，控制真空度為23pa，于1550～1770℃下進(jìn)行還原反應(yīng)4h，反應(yīng)過程中爐內(nèi)壓力小于26.7kpa，將反應(yīng)產(chǎn)物熔化，注入錠模，在惰性氣氛下冷卻至＜150℃出爐，破碎得到釩鋁合金產(chǎn)品。
本實(shí)施例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為83.87wt％，si為0.09wt％，fe為0.06wt％，c為0.02wt％，o為0.05wt％。
本實(shí)施例中釩的回收率為96.2％。
對(duì)比例1：
本對(duì)比例提供了一種釩鋁合金的制備方法，所述方法中除了步驟(2)中反應(yīng)在常壓下進(jìn)行，其他物料用量與制備過程均與實(shí)施例3中相同。
該反應(yīng)過程中，反應(yīng)體系溫度會(huì)升至3000℃以上，且本對(duì)比例制得的釩鋁合金產(chǎn)品中各元素含量為：v為87.3wt％，si為0.14wt％，fe為0.51wt％，c為0.15wt％，o為0.23wt％。
綜合實(shí)施例1-8以及對(duì)比例1可以看出本發(fā)明通過調(diào)整原料組分和配比，采用真空還原法，優(yōu)化工藝過程，在一定溫度和壓力下制備釩鋁合金，大大提高了釩的回收率，釩的回收率可達(dá)95％以上；
同時(shí)，本發(fā)明所述方法整個(gè)過程中不需額外添加消熱劑以及螢石等輔助材料，對(duì)原料的要求也相對(duì)較低，工藝簡(jiǎn)單，且制備得到的釩鋁合金中雜質(zhì)含量低，大大降低了生產(chǎn)成本；且生產(chǎn)過程中沒有廢渣產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)了釩鋁合金綠色生產(chǎn)，對(duì)于提高產(chǎn)品效益以及提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力意義重大。
申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。