本發(fā)明涉及一種氰化尾渣的處理方法，尤其涉及一種氰化尾渣固化干堆的方法，屬于氰化尾渣的處理技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
我國是礦業(yè)大國，冶金、有色、化工、核工業(yè)、建材和輕工業(yè)等行業(yè)的礦山都有尾礦設(shè)施。據(jù)初步統(tǒng)計，我國有尾礦庫12000多座，尾礦堆存總量已超100多億噸，每年新增尾礦10多億噸，其中主要是冶金和有色行業(yè)的尾礦設(shè)施占絕大多數(shù)，其它行業(yè)約占20％。大量尾礦的排放和堆存，給社會、經(jīng)濟(jì)、環(huán)境造成了嚴(yán)重的危害，導(dǎo)致資源浪費、植被破壞、占用土地及工程災(zāi)害加劇等一系列問題。
由于我國的礦石品位也較低，所以在選礦時磨得很細(xì)，尾礦的產(chǎn)出量不但多，而且粒度普遍較細(xì)。粒度細(xì)的尾礦強(qiáng)度低，透水性差，不易固結(jié)，筑壩速度和壩高受到限制。盡管如此，有些礦山企業(yè)還要最大限度地挖掘礦產(chǎn)資源，對較粗一些的尾砂加以綜合利用(如作建材等)。這樣，能用于堆壩的尾礦粒度就更細(xì)，筑壩更加困難。
目前我國尾礦堆存多采用傳統(tǒng)的濕式尾礦堆存方法，即建設(shè)尾礦庫，其中大多尾礦排向尾礦庫堆存。近年來，隨著尾礦濃縮、固化等技術(shù)研究日趨成熟，尾礦干堆技術(shù)也在快速發(fā)展。如適用于較粗尾礦的機(jī)械壓濾干堆技術(shù)，用于較細(xì)尾礦的真空壓濾干堆技術(shù)，多段濃密膏體干堆技術(shù)，適用于小型礦山的沉淀池自然濃縮干堆技術(shù)等。
目前國內(nèi)關(guān)于尾礦干堆堆存的方法很多，如中國專利申請20120006549.2公布了“一種鐵尾礦固化干堆方法”，該方法將尾礦漿中添加以鋼渣、化工廢石膏、熟料、粉煤灰、生石灰為主要原料生產(chǎn)的固化劑和和化學(xué)添加劑，通過二次混合攪拌，同步實現(xiàn)尾礦沉降、排水、固化堆存。該方法雖然能夠達(dá)到固化堆存的要求，但是需要添加大量的輔料，如鋼渣、化工廢石膏、熟料、粉煤灰、生石灰等，造成工藝流程復(fù)雜，原材料成本較高，故而出現(xiàn)該方法的工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用費用較高，經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)不合理的情況。再如中國專利申請201010241928.0公布了“一種不設(shè)尾礦庫的選礦尾礦固化處理干式堆存方法”，該方法將選礦后的尾礦濃縮后導(dǎo)入固化攪拌機(jī)與固化劑攪拌，經(jīng)24小時養(yǎng)護(hù)后再運輸至堆放場地進(jìn)行碾壓填筑，實現(xiàn)固化尾礦的長期安全堆存和資源化利用。該方法雖然提出不建設(shè)尾礦庫的尾砂干堆方法，但其方法需將尾砂先固結(jié)養(yǎng)護(hù)24小時，再運輸至場區(qū)堆置，在礦山實踐中具體操作存在較大的困難。這兩種方法均不實用于工業(yè)化大生產(chǎn)。
同時，在焙燒煙氣制硫酸過程中，產(chǎn)生了大量的低濃度廢酸(稀酸)，目前，低濃度廢酸(稀酸)主要采取石灰、電石渣等堿性試劑進(jìn)行中和單獨處理技術(shù)，雖然石灰、電石渣屬于來源豐富、價格相對便宜的原材料，但是對于硫鐵礦焙燒制酸、冶煉煙氣制酸產(chǎn)出的含酸度大于15％的廢酸進(jìn)行中和處理，每立方米廢酸的石灰、電石渣用量均超過200kg以上，并產(chǎn)生超過500kg的中和廢渣，因此單獨處理廢酸(稀酸)仍然面臨成本高，綜合利用價值低的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對現(xiàn)有氰化尾渣和廢酸利用方面存在的不足，提供一種利用廢酸處理氰化尾渣固化干堆的方法。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下：
一種利用廢酸處理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步驟：
1)酸化分解：將氰化尾渣運送至攪拌裝置，使用制酸系統(tǒng)產(chǎn)生的廢酸進(jìn)行調(diào)漿得礦漿，后向其中加入次氯酸鈣和粉狀活性炭，攪拌反應(yīng)，控制終點pH＝1-3；
2)浮選：將酸化后的礦漿泵送至浮選柱，浮選產(chǎn)出精礦和浮選尾礦，所得精礦繼續(xù)進(jìn)行有價金屬的回收，所得尾礦進(jìn)入下一步驟；
3)配料：將步驟2)中所得的尾礦與中和渣、純堿、煤粉按比例混合后制球，其中所述中和渣為制酸系統(tǒng)產(chǎn)生的廢酸與石灰或電石渣進(jìn)行中和的產(chǎn)物；
4)煅燒：將步驟3)中所得的球進(jìn)行高溫煅燒，煅燒過程中產(chǎn)生的煙氣經(jīng)凈化后排空，煅燒后產(chǎn)生的固化球團(tuán)運輸至堆放場地進(jìn)行碾壓填筑。
進(jìn)一步，步驟1)中所得礦漿濃度為20-40wt％。
進(jìn)一步，以氰化尾渣的重量計，步驟1)中加入次氯酸鈣的量為20-100kg/t，加入粉狀活性炭的量為10-40kg/t，活性炭細(xì)度達(dá)到-200目占90％以上。
進(jìn)一步，步驟1)中所述廢酸的濃度為15-20wt％。
進(jìn)一步，步驟1)中攪拌反應(yīng)的時間為2-8小時。
進(jìn)一步，步驟2)浮選過程的工藝參數(shù)為：壓縮空氣風(fēng)量為1.5～2.5米3/米2·分鐘，風(fēng)壓為0.8-1.5公斤/(厘米)2，浮選藥劑為黃藥、黑藥、煤油中的一種或多種，其用量分別為10-100g/t、5-50g/t、100-500g/t。
進(jìn)一步，按重量計，步驟3)中配料的比例為浮選尾礦：中和渣：純堿：煤粉＝1：(0.1-0.2)：(0.05-0.10)：(0.1-0.2)。
進(jìn)一步，步驟4)中煅燒的溫度為800-1200℃，煅燒時間0.5-2小時。本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明工藝流程簡捷，充分利用了焙燒煙氣制酸廢酸(稀酸)與氰化廢渣進(jìn)行反應(yīng)，經(jīng)本發(fā)明的方法處理后的氰化廢渣，不僅將焙燒煙氣制酸廢酸進(jìn)一步應(yīng)用，通過酸解、浮選技術(shù)綜合回收了其中的有價金屬金銀銅，消除了氰化廢渣中氰化物的危害，還通過高溫煅燒技術(shù)綜合利用了制酸廢酸中和處理產(chǎn)生的中和渣，而且煅燒產(chǎn)物為固化球團(tuán)，可直接運輸至堆放場地進(jìn)行碾壓填筑，消除了對周圍環(huán)境的污染危害，達(dá)到了節(jié)能經(jīng)濟(jì)環(huán)保的目的，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
具體實施方式
以下結(jié)合實例對本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
實施例1：
一種利用廢酸處理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步驟：
1)酸化分解：將焙燒氰化工藝產(chǎn)生的含氰330mg/L，含金1g/t，含銀15g/t，含銅0.2％的氰化廢渣運送至攪拌裝置，使用制酸系統(tǒng)產(chǎn)生的15wt％硫酸濃度的廢酸進(jìn)行調(diào)漿得20wt％濃度的礦漿，后向其中加入次氯酸鈣和粉狀活性炭，次氯酸鈣加入量為20kg/t氰化廢渣，添加粉狀活性炭10kg/t，活性炭細(xì)度達(dá)到-200目占90％以上，攪拌反應(yīng)時間2小時后，控制終點pH＝1-3；
2)浮選：將酸化后的礦漿泵送至浮選柱，浮選產(chǎn)出精礦和浮選尾礦，所得精礦繼續(xù)進(jìn)行有價金屬的回收，浮選過程中壓縮空氣風(fēng)量為1.5米3/米2·分鐘，風(fēng)壓為0.8公斤/(厘米)2，浮選過程的浮選藥劑為黃藥、黑藥、煤油中的一種或多種，用量分別為10g/t、5g/t、100g/t，浮選尾礦含氰0.1mg/L，含金0.2g/t，含銀10g/t，含銅0.1％；
3)配料：將步驟2)中所得的浮選尾礦與中和渣、純堿、煤粉按比例混合后制球，配料比例為浮選尾礦：中和渣：純堿：煤粉按1：0.1：0.05：0.1的比例混合，制備得到3mm的球；
4)煅燒：將步驟3)所得的球進(jìn)行高溫煅燒，溫度為800℃煅燒0.5小時，煅燒過程中的煙氣經(jīng)過洗滌塔噴淋降溫、濕法凈化工藝，處理后達(dá)標(biāo)排空，煅燒后產(chǎn)出的固化球團(tuán)運輸至堆放場地進(jìn)行碾壓填筑，實現(xiàn)氰化廢渣固化的長期安全堆存和資源化利用。
實施例2：
一種利用廢酸處理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步驟：
1)酸化分解：將焙燒氰化工藝產(chǎn)生的含氰400mg/L，含金2g/t，含銀35g/t，含銅0.40％的氰化廢渣運送至攪拌裝置，使用制酸系統(tǒng)產(chǎn)生的18wt％硫酸濃度的廢酸進(jìn)行調(diào)漿得30wt％濃度的礦漿，后向其中加入次氯酸鈣和粉狀活性炭，次氯酸鈣加入量為60kg/t氰化廢渣，添加粉狀活性炭30kg/t，活性炭細(xì)度達(dá)到-200目占90％以上，攪拌反應(yīng)時間5小時后，控制終點pH＝1-3；
2)浮選：將酸化后的礦漿泵送至浮選柱，浮選產(chǎn)出精礦和浮選尾礦，所得精礦繼續(xù)進(jìn)行有價金屬的回收，浮選過程中壓縮空氣風(fēng)量為2.5米3/米2·分鐘，風(fēng)壓為1.5公斤/(厘米)2，浮選過程的浮選藥劑為黃藥、黑藥、煤油中的一種或多種，用量分別為55g/t、30g/t、300g/t，浮選尾礦含氰0.3mg/L，含金0.6g/t，含銀13g/t，含銅0.15％；
3)配料：將步驟2)中所得的浮選尾礦與中和渣、純堿、煤粉按比例混合后制球，配料比例為浮選尾礦：中和渣：純堿：煤粉按1：0.15：0.75：0.15的比例混合，制備得到5mm的球；
4)煅燒：將步驟3)所得的球進(jìn)行高溫煅燒，溫度為1000℃煅燒1.5小時，煅燒過程中的煙氣經(jīng)過洗滌塔噴淋降溫、濕法凈化工藝，處理后達(dá)標(biāo)排空，煅燒后產(chǎn)出的固化球團(tuán)運輸至堆放場地進(jìn)行碾壓填筑，實現(xiàn)氰化廢渣固化的長期安全堆存和資源化利用。
實施例3：
一種利用廢酸處理氰化尾渣固化干堆的方法，其特征在于，包括如下步驟：
1)酸化分解：將焙燒氰化工藝產(chǎn)生的含氰450mg/L，含金3g/t，含銀60g/t，含銅0.60％的氰化廢渣運送至攪拌裝置，使用制酸系統(tǒng)產(chǎn)生的20wt％硫酸濃度的廢酸進(jìn)行調(diào)漿得40wt％濃度的礦漿，后向其中加入次氯酸鈣和粉狀活性炭，次氯酸鈣加入量為100kg/t氰化廢渣，添加粉狀活性炭40kg/t，活性炭細(xì)度達(dá)到-200目占90％以上，攪拌反應(yīng)時間8小時后，控制終點pH＝3；
2)浮選：將酸化后的礦漿泵送至浮選柱，浮選產(chǎn)出精礦和浮選尾礦，所得精礦繼續(xù)進(jìn)行有價金屬的回收，浮選過程中壓縮空氣風(fēng)量為2.5米3/米2·分鐘，風(fēng)壓為1.5公斤/(厘米)2，浮選過程的浮選藥劑為黃藥、黑藥、煤油中的一種或多種，用量分別為100g/t、50g/t、500g/t，浮選尾礦含氰0.5mg/L，含金1.0g/t，含銀15g/t，含銅0.20％；
3)配料：將步驟2)中所得的浮選尾礦與中和渣、純堿、煤粉按比例混合后制球，配料比例為浮選尾礦：中和渣：純堿：煤粉按1：0.2：0.1：0.2的比例混合，制備得到8mm的球；
4)煅燒：將步驟3)所得的球進(jìn)行高溫煅燒，溫度為1200℃煅燒2小時，煅燒過程中的煙氣經(jīng)過洗滌塔噴淋降溫、濕法凈化工藝，處理后達(dá)標(biāo)排空，煅燒后產(chǎn)出的固化球團(tuán)運輸至堆放場地進(jìn)行碾壓填筑，實現(xiàn)氰化廢渣固化的長期安全堆存和資源化利用。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。