本發(fā)明屬于工業(yè)固體廢棄物處理技術(shù)領域，涉及一種SCR脫硝廢催化劑資源化處理技術(shù)，具體涉及一種SCR脫硝廢催化劑有價金屬堿性萃取回收裝置及工藝。
背景技術(shù)：
選擇性催化還原法(SCR)是目前火力發(fā)電廠煙氣脫硝的主流技術(shù)，是目前脫硝效率最高、最為成熟、應用最多的脫硝技術(shù)。該技術(shù)廣泛采用以TiO2為載體，以WO3、V2O5等稀有金屬氧化物為活性成分的催化劑。
SCR脫硝催化劑經(jīng)過幾年的使用后，其活性下降至一定程度，不能滿足SCR脫硝要求，從而必須進行再生或更換。再生可以延長催化劑的使用壽命，但催化劑終究會因為結(jié)構(gòu)損壞等原因不能無限期的再生而廢棄。SCR脫硝廢催化劑是一種對環(huán)境有害的污染物，已被列入《國家危險廢物名錄》，但是這種廢催化劑含有鎢、釩和鈦等有價金屬。目前市場主流SCR脫硝催化劑中含WO3約2～10％、V2O5約1％～5％、TiO2約70～90％，從資源回收的角度，SCR脫硝廢催化劑是一種寶貴資源，回收其中的鎢、釩和鈦可以產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟效益，同時經(jīng)過處理廢催化劑由危險固廢轉(zhuǎn)變?yōu)殒u、釩、鈦的產(chǎn)品再次利用，具有良好的環(huán)境效益。
對SCR脫硝廢催化劑中有價金屬的回收，國外起步較早，如美國、德國和日本等，目前一般先采用“氧化焙燒—堿浸”使鎢、釩進入浸出液，然后主要采用離子交換法或酸性萃取法提取鎢，上述方法存在廢水排放量大、試劑消耗高等缺點。這些技術(shù)相對比較落后，究其原因，一方面是由于我國鎢礦儲量居世界第一，我國鎢的冶煉技術(shù)在國際上處于領先地位；另一方面，相對于鎢礦而言，SCR脫硝廢催化劑含鎢的總量占比較小。
國內(nèi)廢催化劑回收行業(yè)起步較晚，對SCR脫硝廢催化劑的回收關注較少。中國發(fā)明專利申請CN104384167A、CN104772318A均公開了一種先用酸浸提釩、再用堿浸提鎢分步提取鎢釩的SCR脫硝廢催化劑回收方法，這種方法不僅酸堿試劑消耗量大，而且浸出率較低。中國發(fā)明專利申請CN103160690B、CN103484678A均公開了一種先用堿浸提取鎢釩、再用銨鹽和濃酸分別從浸出液中沉淀偏釩酸銨和鎢酸的SCR脫硝廢催化劑回收方法，這種方法不僅要消耗大量的酸，而且鎢釩容易共沉，導致分離效果差、產(chǎn)品收率低。中國專利CN104862485A公開了一種先通過焙燒浸出提取鎢釩，再通過酸性萃取從浸出液中提取鎢的SCR脫硝廢催化劑回收方法，鎢釩分離效果較好，但酸性萃取對P、Si等雜質(zhì)的去除效果差，且浸出液呈堿性，調(diào)節(jié)pH值需消耗大量的酸，酸堿中和產(chǎn)生大量的廢水。后面兩種方法先通過浸出同時提取鎢釩，再用傳統(tǒng)的沉淀法或酸性萃取分離鎢釩，雖然浸出率較高，但在鎢釩分離時存在不足。
中國發(fā)明專利申請CN104263946A公開了一種采用堿性萃取工藝從SCR脫硝廢催化劑中回收鎢、釩和鈦的方法，先通過Na2CO3燒結(jié)+水浸同時提取鎢釩，然后采用堿性萃取依次萃取鎢、釩，鈦留在浸出渣中得到富鈦料，實現(xiàn)了鎢、釩、鈦的分離。堿性萃取可以在堿性條件下同時實現(xiàn)鎢、釩的分離和鎢、釩與P、Si等雜質(zhì)的分離，克服了傳統(tǒng)分離方法中鎢釩分離和除雜效果差、酸堿試劑消耗大、廢水量大等不足，但是，該方法采用Na2CO3燒結(jié)+水浸的方式浸出鎢釩，燒結(jié)過程耗能較多且產(chǎn)生少量廢氣，燒結(jié)所用的堿難以回用，所得浸出液中鎢釩濃度偏低，后續(xù)堿性萃鎢、萃釩前仍需采用少量酸堿試劑調(diào)節(jié)pH值，而消耗一部分酸堿試劑。
中國發(fā)明專利申請CN104760998A公開了一種基于SCR脫硝廢催化劑的含鎢溶液的鎢回收方法，它采用堿性萃取從SCR脫硝廢催化劑的堿浸液中提取鎢，最終得到的偏鎢酸銨或三氧化鎢的純度均可達到98％以上，但該方法僅對鎢進行回收，一方面SCR脫硝廢催化劑中的釩、鈦等有價金屬沒有得到充分利用，另一方面堿性萃取的萃余液中含有釩等有毒金屬，不妥善處置會產(chǎn)生新的污染源。由此可見，堿性萃取相比傳統(tǒng)方法在鎢釩分離效果上有很大提升，但現(xiàn)有工藝在清潔節(jié)能和鎢、釩、鈦資源的綜合回收方面仍存在不足。
綜上可知，針對SCR脫硝廢催化劑有價金屬回收，目前脫硝廢催化劑回收工藝中存在以下問題：
1、酸堿試劑消耗大、浸出率低；
2、鎢釩分離效率低、除雜效果差、酸堿中和產(chǎn)生大量廢水；
3、Na2CO3燒結(jié)+水浸耗能高、產(chǎn)生燒結(jié)廢氣、堿難以回用、浸出液中鎢釩濃度低；
4、不能同時實現(xiàn)鎢、釩、鈦三種有價金屬的回收及提純。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種SCR脫硝廢催化劑有價金屬堿性萃取回收裝置及工藝，它采用NaOH浸出+堿性萃取工藝回收SCR脫硝廢催化劑中的有價金屬，可以得到符合國家標準的高純度的仲鎢酸銨和偏釩酸銨，同時得到副產(chǎn)品富鈦渣。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：
一種SCR脫硝廢催化劑有價金屬堿性萃取回收裝置，該裝置包括NaOH浸出系統(tǒng)、堿性萃取系統(tǒng)和產(chǎn)品精制系統(tǒng)；其中，
所述NaOH浸出系統(tǒng)用于實現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離，其包括依次連接的原料槽、高壓浸出釜、帶式過濾機和第一烘干機，所述原料槽用于對輸入其內(nèi)的經(jīng)清灰破碎后的SCR脫硝廢催化劑粉末與NaOH和水進行充分混合使其形成混合漿液，所述高壓浸出釜用于使該混合漿液在一定溫度壓力下發(fā)生反應以浸出鎢、釩，所述帶式過濾機用于對反應的漿液進行洗滌和過濾以得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，所述帶式過濾機的出口與原料槽的入口連接以使含鎢、釩的浸出液返回至原料槽中，所述第一烘干機用于對含二氧化鈦的浸出渣進行烘干處理得到富鈦渣；
所述堿性萃取系統(tǒng)用于實現(xiàn)鎢與釩的分離，其包括依次連接的萃取槽、洗滌槽和反萃槽，所述萃取槽用于使帶式過濾機得到的含鎢、釩的浸出液與空白有機相發(fā)生反應以得到富鎢有機相和富釩萃余液，所述洗滌槽用于對富鎢有機相進行純水洗滌，所述反萃槽用于對洗滌后的富鎢有機相與反萃劑發(fā)生反應以得到富鎢反萃液和空白有機相；
所述產(chǎn)品精制系統(tǒng)用于精制高純度的仲鎢酸銨和偏釩酸銨，其包括制鎢子系統(tǒng)和制釩子系統(tǒng)，所述制鎢子系統(tǒng)包括依次連接的離子交換柱、蒸發(fā)結(jié)晶釜和第二烘干機，所述離子交換柱用于對反萃槽得到的富鎢反萃液進行深度除釩，所述蒸發(fā)結(jié)晶釜用于對經(jīng)深度除釩后的富鎢反萃液進行結(jié)晶以得到仲鎢酸銨結(jié)晶物，所述第二烘干機用于對仲鎢酸銨結(jié)晶物進行烘干處理得到仲鎢酸銨，所述制釩子系統(tǒng)包括依次連接的中和除硅釜、沉釩反應釜和第三烘干機，所述中和除硅釜用于對萃取槽得到的富釩萃余液進行沉淀除硅，所述沉釩反應釜用于對除硅后的富釩萃余液進行沉淀以得到偏釩酸銨沉淀物，所述第三烘干機用于對偏釩酸銨沉淀物進行烘干處理得到偏釩酸銨。
按上述技術(shù)方案，所述洗滌槽的出口還與中和除硅釜的入口連接，用于使洗滌水流入中和除硅釜中。
按上述技術(shù)方案，所述反萃槽的出口還與萃取槽的入口連接，用于使空白有機相返回至萃取槽內(nèi)進行循環(huán)使用。
按上述技術(shù)方案，所述離子交換柱的出口還與中和除硅釜的入口連接，用于使除釩液流入中和除硅釜中。
相應的，本發(fā)明還提供一種基于上述裝置的SCR脫硝廢催化劑有價金屬堿性萃取回收工藝，包括如下步驟：
S1、NaOH浸出：經(jīng)清灰破碎后的SCR脫硝廢催化劑粉末與NaOH和水在原料槽中混合均勻后形成混合漿液進入高壓浸出釜中，高壓浸出釜提供一定溫度壓力使該混合漿液發(fā)生反應以浸出鎢、釩，反應后的漿液經(jīng)帶式過濾機固液分離得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，含二氧化鈦的浸出渣經(jīng)第一烘干機烘干后得到高鈦渣，含鎢、釩的浸出液返回原料槽中浸出；
S2、堿性萃?。翰襟ES1中得到的含鎢、釩的浸出液與投入萃取槽中空白有機相直接接觸進行多級萃取鎢，得到富鎢有機相和富釩萃余液，富鎢有機相進入洗滌槽內(nèi)經(jīng)純水多級逆流洗滌后，與反萃槽中的反萃劑接觸進行多級反萃鎢，得到富鎢反萃液和空白有機相；
S3、產(chǎn)品精制：步驟S2中得到的富鎢反萃液通過離子交換柱深度除釩后，在蒸發(fā)結(jié)晶釜中結(jié)晶得到仲鎢酸銨結(jié)晶物，仲鎢酸銨結(jié)晶物經(jīng)第二烘干機烘干后得到符合國家標準的仲鎢酸銨，步驟S2中得到的富釩萃余液進入中和除硅釜中沉淀除硅后，在沉釩反應釜中沉淀得到偏釩酸銨沉淀物，偏釩酸銨沉淀物經(jīng)第三烘干機烘干后得到符合國家標準的偏釩酸銨。
按上述技術(shù)方案，步驟S1中，原料槽中水與SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量比為150％～350％，氫氧化鈉的加入量在首次浸出時為SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量的10％～40％、在返回浸出時為SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量的5％～20％。
按上述技術(shù)方案，步驟S1中，在高壓浸出釜中的反應溫度為180～320℃、反應壓力為1.0～2.5MPa、反應時間為1～4h。
按上述技術(shù)方案，步驟S2中，所述空白有機相的各組分及各組分體積百分比為萃取劑:極性改善劑:稀釋劑＝10％～60％:10％～30％:10％～60％，其中，萃取劑為CO32-季銨鹽類或HCO3-季銨鹽類的一種或兩種，極性改善劑為高碳醇，稀釋劑為煤油，空白有機相與含鎢、釩的浸出液的流量比為1/1～5/1，萃取槽的萃取級數(shù)為2～12級。
按上述技術(shù)方案，步驟S2中，所述洗滌槽中富鎢有機相和純水的流量比為4/1～8/1，洗滌級數(shù)為2～10級。
按上述技術(shù)方案，步驟S2中，所述反萃劑為2.0～3.5mol/L碳酸氫銨和0.5～1.5mol/L氨水的混合溶液，富鎢有機相和反萃劑的流量比為1/1～5/1，反萃級數(shù)為5～18級。
本發(fā)明，具有以下有益效果：
1、本發(fā)明采用NaOH溶液浸出實現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離，將SCR脫硝廢催化劑的鎢、釩浸出到浸出液中，而鈦留在浸出渣中，可以高效浸出鎢、釩，不需要焙燒，因而不會產(chǎn)生焙燒廢氣，節(jié)省了焙燒耗能，避免了TiO2在焙燒過程與堿發(fā)生反應，可以得到符合國家標準的高鈦渣，而且含鎢、釩的浸出液可以返回浸出，簡單地實現(xiàn)水和堿的循環(huán)利用，提升浸出液中鎢、釩的濃度，更利于后續(xù)堿性萃取和產(chǎn)品提純；
2、本發(fā)明通過堿性萃取鎢，可以同時實現(xiàn)鎢與釩的分離以及鎢與P、Si等雜質(zhì)的分離，得到高純度的鎢酸鈉溶液和釩酸鈉溶液，最終得到符合國家標準的仲鎢酸銨和偏釩酸銨產(chǎn)品，鎢、釩、鈦三種有價金屬同時得到回收，產(chǎn)生良好的經(jīng)濟效益，而萃取有機相的循環(huán)利用，進一步降低了工藝成本，適合工業(yè)化生產(chǎn)；
3、本發(fā)明采用NaOH浸出+堿性萃取的組合工藝，浸出液不需要調(diào)節(jié)pH，可以直接進行堿性萃取，不需要加入大量酸中和浸出液中的游離堿，從而避免產(chǎn)生大量含有無機鹽的廢水。
附圖說明
下面將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明，附圖中：
圖1是本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中：1-原料槽，2-高壓浸出釜，3-帶式過濾機，4第一烘干機，5-萃取槽，6-洗滌槽，7-反萃槽，8-離子交換柱，9-蒸發(fā)結(jié)晶釜，10-第二烘干機，11-中和除硅釜，12-沉釩反應釜，13-第三烘干機。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
在本發(fā)明的較佳實施例中，一種SCR脫硝廢催化劑有價金屬堿性萃取回收裝置，如圖1所示，該裝置包括NaOH浸出系統(tǒng)、堿性萃取系統(tǒng)和產(chǎn)品精制系統(tǒng)；其中，
NaOH浸出系統(tǒng)用于實現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離，其包括依次連接的原料槽1、高壓浸出釜2、帶式過濾機3和第一烘干機4，原料槽1用于對輸入其內(nèi)的經(jīng)清灰破碎后的SCR脫硝廢催化劑粉末與NaOH和水進行充分混合使其形成混合漿液，高壓浸出釜2用于使該混合漿液在一定溫度壓力下發(fā)生反應以浸出鎢、釩，帶式過濾機3用于對反應的漿液進行洗滌和過濾以得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，帶式過濾機3的出口與原料槽1的入口連接以使含鎢、釩的浸出液返回至原料槽1中，第一烘干機4用于對含二氧化鈦的浸出渣進行烘干處理得到富鈦渣；
堿性萃取系統(tǒng)用于實現(xiàn)鎢與釩的分離，其包括依次連接的萃取槽5、洗滌槽6和反萃槽7，萃取槽5用于使帶式過濾機3得到的含鎢、釩的浸出液與空白有機相發(fā)生反應以得到富鎢有機相和富釩萃余液，洗滌槽6用于對富鎢有機相進行純水洗滌，反萃槽7用于對洗滌后的富鎢有機相與反萃劑發(fā)生反應以得到富鎢反萃液和空白有機相；
產(chǎn)品精制系統(tǒng)用于精制高純度的仲鎢酸銨和偏釩酸銨，其包括制鎢子系統(tǒng)和制釩子系統(tǒng)，制鎢子系統(tǒng)包括依次連接的離子交換柱8、蒸發(fā)結(jié)晶釜9和第二烘干機10，離子交換柱8用于對反萃槽7得到的富鎢反萃液進行深度除釩，蒸發(fā)結(jié)晶釜9用于對經(jīng)深度除釩后的富鎢反萃液進行結(jié)晶以得到仲鎢酸銨結(jié)晶物，第二烘干機10用于對仲鎢酸銨結(jié)晶物進行烘干處理得到仲鎢酸銨，制釩子系統(tǒng)包括依次連接的中和除硅釜11、沉釩反應釜12和第三烘干機13，中和除硅釜11用于對萃取槽5得到的富釩萃余液進行沉淀除硅，沉釩反應釜12用于對除硅后的富釩萃余液進行沉淀以得到偏釩酸銨沉淀物，第三烘干機13用于對偏釩酸銨沉淀物進行烘干處理得到偏釩酸銨。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，洗滌槽6的出口還與中和除硅釜11的入口連接，用于使洗滌水流入中和除硅釜中。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，反萃槽7的出口還與萃取槽5的入口連接，用于使空白有機相返回至萃取槽內(nèi)進行循環(huán)使用。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，離子交換柱8的出口還與中和除硅釜11的入口連接，用于使除釩液流入中和除硅釜中。
一種基于上述裝置的SCR脫硝廢催化劑有價金屬堿性萃取回收工藝，如圖1所示，包括如下步驟：
S1、NaOH浸出：經(jīng)清灰破碎后的SCR脫硝廢催化劑粉末與NaOH和水在原料槽1中混合均勻后形成混合漿液進入高壓浸出釜2中，高壓浸出釜3提供一定溫度壓力(較高的溫度和壓力)使該混合漿液發(fā)生反應以浸出鎢、釩，反應后的漿液經(jīng)帶式過濾機3固液分離得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，含二氧化鈦的浸出渣經(jīng)第一烘干機4烘干后得到高鈦渣，含鎢、釩的浸出液返回原料槽1中浸出；
S2、堿性萃?。翰襟ES1中得到的含鎢、釩的浸出液與投入萃取槽5中的空白有機相直接接觸進行多級萃取鎢，得到富鎢有機相和富釩萃余液，富鎢有機相進入洗滌槽6內(nèi)經(jīng)純水多級逆流洗滌后，與反萃槽7中的反萃劑接觸進行多級反萃鎢，得到富鎢反萃液和空白有機相；
S3、產(chǎn)品精制：步驟S2中得到的富鎢反萃液通過離子交換柱8深度除釩后，在蒸發(fā)結(jié)晶釜9中結(jié)晶得到仲鎢酸銨結(jié)晶物，仲鎢酸銨結(jié)晶物經(jīng)第二烘干機10烘干后得到符合國家標準的仲鎢酸銨，步驟S2中得到的富釩萃余液進入中和除硅釜11中沉淀除硅后，在沉釩反應釜12中沉淀得到偏釩酸銨沉淀物，偏釩酸銨沉淀物經(jīng)第三烘干機13烘干后得到符合國家標準的偏釩酸銨。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，步驟S1中，原料槽1中水與SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量比為150％～350％，氫氧化鈉的加入量在首次浸出時為SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量的10％～40％、在返回浸出時為SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量的5％～20％。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，步驟S1中，在高壓浸出釜2中的反應溫度為180～320℃、反應壓力為1.0～2.5MPa、反應時間為1～4h。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，步驟S2中，空白有機相的各組分及各組分體積百分比為萃取劑:極性改善劑:稀釋劑＝10％～60％:10％～30％:10％～60％，其中，萃取劑為CO32-季銨鹽類或HCO3-季銨鹽類的一種或兩種，極性改善劑為高碳醇，稀釋劑為煤油，空白有機相與含鎢、釩的浸出液的流量比為1/1～5/1，萃取槽的萃取級數(shù)為2～12級。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，步驟S2中，洗滌槽6中富鎢有機相和純水的流量比為4/1～8/1，洗滌級數(shù)為2～10級。
在本發(fā)明的優(yōu)選實施例中，如圖1所示，步驟S2中，反萃劑為2.0～3.5mol/L碳酸氫銨和0.5～1.5mol/L氨水的混合溶液，富鎢有機相和反萃劑的流量比為1/1～5/1，反萃級數(shù)為5～18級。
本發(fā)明在具體應用時，如圖1所示，按以下步驟進行：
S1、NaOH浸出：SCR脫硝廢催化劑含5.04％的WO3、2.98％的V2O5和86.47％的TiO2，對其進行清灰并粉碎成粉末，通過螺旋輸送機向原料槽中加入500kg該脫硝廢催化劑粉末，再加入100kg氫氧化鈉和1500L水，攪拌均勻形成漿液，漿液經(jīng)泵輸送至高壓浸出釜，高壓浸出釜設有蒸汽加熱系統(tǒng)，在溫度300℃下浸出2h，鎢、釩與NaOH發(fā)生反應而被浸出，反應后的漿液輸送到帶式過濾機進行洗滌和過濾，得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，浸出液返回至原料槽中，加入500kg脫硝廢催化劑粉末和50kg氫氧化鈉，再次浸出廢催化劑粉末，返回5次，以提升浸出液中鎢和釩的濃度，同時實現(xiàn)水和堿的循環(huán)利用，得到的浸出液中含73.50g/L的WO3和44.20g/L的V2O5，浸出液進入堿性萃取系統(tǒng)進一步分離鎢與釩，浸出渣烘干得到符合國家標準的四級高鈦渣2880kg；
S2、堿性萃取：來自步驟S1的浸出液與空白有機相(50％N263+25％仲辛醇+25％磺化煤油)(萃取前有機相轉(zhuǎn)型為CO32-和HCO3-混合型)一起進入萃取槽，萃取槽帶有攪拌，使兩相迅速混合后分離，調(diào)節(jié)有機相和浸出液的體積流量比為1/1，進行8級萃取鎢，得到的萃余液含1.10g/L的WO3和43.71g/L的V2O5，得到的富鎢有機相進入洗滌槽，調(diào)節(jié)有機相和純水的流量比為6/1，進行3級洗滌，洗滌后的富鎢有機相與反萃劑(2mol/L NH4HCO3+1mol/L NH4OH)一起進入反萃槽，反萃槽帶有攪拌，使兩相迅速混合后分離，調(diào)節(jié)有機相和反萃劑的體積流量比為3/1，進行8級反萃鎢，得到的反萃液含WO3 216.98g/L、V2O5 1.32g/L，得到的空白有機相返回至萃取槽循環(huán)使用，富鎢反萃液和富釩萃余液進入產(chǎn)品精制系統(tǒng)制備高純度仲鎢酸銨和偏釩酸銨；
S3、產(chǎn)品精制：來自步驟S2的反萃液通過離子交換柱深度除釩后，在蒸發(fā)結(jié)晶釜中結(jié)晶仲鎢酸銨，烘干得到符合國家標準的0級仲鎢酸銨產(chǎn)品110kg，來自步驟S2的萃余液，通過中和除硅釜中沉淀除硅后，在沉釩反應釜中銨鹽沉釩以沉淀偏釩酸銨，烘干得到符合國家標準的98級偏釩酸銨產(chǎn)品51kg。
本發(fā)明首先采用NaOH溶液，將SCR脫硝廢催化劑的鎢、釩浸出到浸出液中，而鈦留在浸出渣，實現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離；然后采用堿性萃取分離鎢與釩；最后經(jīng)過結(jié)晶、烘干等精制過程，得到符合國家標準的高純度仲鎢酸銨和偏釩酸銨，同時得到副產(chǎn)品富鈦渣。
應當理解的是，對本領域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進或變換，而所有這些改進和變換都應屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護范圍。