本發(fā)明屬于泡沫鋁材料領(lǐng)域，具體的說(shuō)是采用熔體發(fā)泡法制造的稀土高強(qiáng)度泡沫鋁及其制備工藝。

背景技術(shù)：

泡沫鋁合金材料是將氧化的鋁合金粉末與在加熱氣化過(guò)程中分離一種物質(zhì)相混合而獲得的。由于鋁所含的合金成分不同、加熱的程序不同以及在合成新材料時(shí)得到的氣化粉末不同，最后得到的泡沫鋁合金具有不同的密度，泡沫的孔隙也有大有小。泡沫鋁合金材料具有一定的隔音性和絕熱性，無(wú)毒而且不會(huì)燃燒。該材料可鋸可銑，并可向上面打螺釘，這種質(zhì)輕、堅(jiān)固又不怕火燒的新材料可用于電梯門的鑲面、火車和地鐵車廂地面的鋪設(shè)。

稀土被認(rèn)為是新能源、新材料的寶庫(kù)，是改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)、提升傳統(tǒng)產(chǎn)品的“維生素”。在冶金工業(yè)中，稀土是鋁、鎂、鋅、銅等有色金屬良好的凈化劑和變質(zhì)劑，用作鋁合金的添加劑，可改變鋁合金的物理性質(zhì)，增加其耐磨性、耐高溫強(qiáng)度及抗蠕變強(qiáng)度，稀土鋁合金的研制不僅可提高合金的強(qiáng)度，還能降低合金的熔化溫度，有利于制備強(qiáng)度大的稀土泡沫鋁合金。

目前最具商業(yè)價(jià)值的泡沫鋁制備工藝是熔體發(fā)泡法，可以生產(chǎn)大尺寸且具有規(guī)則孔洞結(jié)構(gòu)的閉孔泡沫鋁。此工藝的特點(diǎn)在鋁液中直接產(chǎn)生氣泡可得到泡沫鋁。通常，氣泡由于浮力而快速上升到鋁液表面， 但可以加入、一些細(xì)小的陶瓷顆粒增加鋁液粘度阻止氣泡的上升。

當(dāng)前，熔體發(fā)泡主要有兩種方法，直接從外部向鋁液中注入氣體和鋁液中加入發(fā)泡劑。各種泡沫鋁合金都可用直接注氣法生產(chǎn)，包括鑄造鋁合金A359.鍛造合金1061、3003、6061等。這種工藝控制困難，獲得的泡沫金屬具有不均勻的多孔組織——大氣泡集中在中心，越靠近激冷表面，密度也越大。此外，現(xiàn)有的制備泡沫鋁的方法大多成本較高；因此，如何降低制備泡沫鋁的成本成為本領(lǐng)域亟待解決的技術(shù)問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種采用熔體發(fā)泡法制造的稀土高強(qiáng)度泡沫鋁及其制備工藝，克服了現(xiàn)有技術(shù)中的不足。采用熔體發(fā)泡法制備稀土泡沫鋁合金，用鋁合金作為基體金屬，在熔融狀態(tài)下與申請(qǐng)人自行配制的稀土添加劑熔煉，得到稀土鋁合金熔體后，加入金屬增粘劑和發(fā)泡劑，在稀土鋁合金發(fā)泡池中進(jìn)行發(fā)泡反應(yīng)，成型后便得到稀土高強(qiáng)度泡沫鋁。該稀土高強(qiáng)度泡沫鋁，通孔和閉孔同時(shí)存在，且孔隙大小、密度分布均勻；其工藝制法具有生產(chǎn)成本較低，易于規(guī)?；a(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)。

本發(fā)明的一種采用熔體發(fā)泡法制造的稀土高強(qiáng)度泡沫鋁，按照質(zhì)量百分比計(jì)算，所述稀土高強(qiáng)度泡沫鋁由85-99.3％的鋁粉或鋁錠(其中鋁粉或鋁錠的鋁含量為99.05％以上)、0.1-2％的稀土添加劑、0.3-5％的增粘劑和0.5-6％的發(fā)泡劑制成，所述增粘劑選自顆粒狀的金屬鈣、碳化硅、氧化鋁或陶瓷顆粒中的一種或幾種，所述發(fā)泡劑選自氫化鈦 粉、氫化鑭粉或氫化鋯粉中的一種或幾種。

本發(fā)明中的發(fā)泡劑加入到鋁液中，發(fā)泡劑受熱分解而放出氣體在鋁液中產(chǎn)生氣孔，冷卻后就可以獲得泡沫鋁。由于發(fā)泡劑密度一般比鋁高，在鋁熔體中有下沉傾向，而且分解產(chǎn)生的氣泡則會(huì)產(chǎn)生上浮運(yùn)動(dòng)并在上浮過(guò)程中合并長(zhǎng)大。同時(shí)，適當(dāng)增加鋁熔體的粘度以阻緩上述運(yùn)動(dòng)和傾向，進(jìn)而提高發(fā)泡劑在熔體中分布的均勻性。

本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)化方案中，所述發(fā)泡劑包括質(zhì)量百分比為2-2.5％的氫化鈦粉。

又一個(gè)優(yōu)化方案中，所述發(fā)泡劑的質(zhì)量百分比為1-2％，當(dāng)發(fā)泡劑的質(zhì)量百分比為1.5％時(shí)，制備出的泡沫鋁具有超高平均孔隙率；所述發(fā)泡劑還包括氫化鑭粉和氫化鋯粉，所述氫化鈦粉、氫化鑭粉和氫化鋯粉的添加量按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)比為1:0.8-0.9:0.5-0.6。通過(guò)這三種發(fā)泡劑的配合使用，進(jìn)一步增強(qiáng)了泡沫鋁的強(qiáng)度和細(xì)化泡沫鋁合金晶粒。

本發(fā)明的增粘劑為更好的在熔體中分散作用，提高增粘效果，所述增粘劑的顆粒體積分?jǐn)?shù)為10-20，粒徑大小為5-20fm。

在另一個(gè)優(yōu)選方案中，所述增粘劑為質(zhì)量百分比為1.5-3％的金屬鈣。金屬鈣或類似物質(zhì)作為鋁熔體的增粘劑，它們通過(guò)破壞鋁熔體表面氧化膜的致密性，使鋁熔體中生成大量細(xì)微的氧化物固相質(zhì)點(diǎn)，從而增加熔體的粘度。

所述稀土添加劑的質(zhì)量百分比為0.1-0.7％，所述稀土添加劑由鈰、鑭和鈧組成，所述鈰、鑭和鈧之間的重量比值為2-2.5:2-2.5:0-0.15。

本發(fā)明另一方面還提供了上述稀土高強(qiáng)度泡沫鋁的制備工藝，包括如下步驟：

(1)把熔鋁爐加熱到300℃溫度后，將鋁錠或鋁粉加入爐內(nèi)；

(2)在450-550℃溫度下，加入稀土添加劑熔煉，稀土添加劑加入量以重量百分比計(jì)控制在0.1％-0.5％之間，然后把熔煉爐溫度加熱到750℃左右得到稀土鋁合金熔體；

(3)向稀土鋁合金熔體中加入增粘劑(增粘劑為自制)，以轉(zhuǎn)速為500-1000r/m充分?jǐn)嚢?，制得稀土鋁合金粘液；

(4)向步驟(3)制得的粘液中加入上述發(fā)泡劑，繼續(xù)充分?jǐn)嚢柽M(jìn)行發(fā)泡，發(fā)泡溫度為660-750℃，發(fā)泡時(shí)攪拌時(shí)間為1-5min，保溫時(shí)間為10min得到稀土鋁合金泡沫體(其孔隙率為60-95％)；

(5)采用空氣冷卻和水冷(一直到常溫為止)，切割，制得稀土高強(qiáng)度泡沫鋁。

其中一種優(yōu)選的方案是，所述步驟(1)中的熔融鋁的溫度為680-750℃。

又一種優(yōu)選的方案是，所述步驟(4)中的發(fā)泡溫度為680℃；發(fā)泡時(shí)間為3min。

再一種優(yōu)選的方案是，所述步驟(4)中的攪拌轉(zhuǎn)速為1000-1200r/m；所述步驟(5)中切割的廢料可回到步驟(1)中加熱熔化進(jìn)行再造。

本發(fā)明具有以下有益效果：

1.加工過(guò)程中有更低的合金化溫度，相對(duì)于傳統(tǒng)的七八百度的熔 融溫度，本發(fā)明的制備方法更為節(jié)能，其中發(fā)泡溫度與平均孔隙率的關(guān)系如圖1所示，當(dāng)溫度在660-750℃時(shí)，產(chǎn)品的平均孔隙率較高，發(fā)泡溫度為680℃時(shí)最高，且隨著溫度的升高而下降

2.本發(fā)明的泡沫鋁產(chǎn)品無(wú)論是孔隙率，抗壓抗拉強(qiáng)度以及隔音隔熱等性能指標(biāo)上有很大的提升。尤其是抗壓抗拉強(qiáng)度，國(guó)內(nèi)一般在2MPa以下，我們的已經(jīng)大于4.2MPa。

3.本發(fā)明的熔體發(fā)泡法制備的泡沫鋁，通孔和閉孔同時(shí)存在；且孔隙大小、密度分布均勻。

4.本發(fā)明的熔體發(fā)泡法，操作簡(jiǎn)便，生產(chǎn)成本低，易于規(guī)模化生產(chǎn)。

5.本發(fā)明工藝步驟的設(shè)置使得增粘劑和發(fā)泡劑可調(diào)控添刪，進(jìn)一步調(diào)節(jié)鋁液粘度，由于氣孔平均尺寸和鋁液粘度以及泡沫鋁密度和粘度之間存在對(duì)應(yīng)關(guān)系，使孔徑可控。而在本發(fā)明選用的增粘劑和發(fā)泡劑及其用量，使得氣孔尺寸大小適中，泡沫鋁密度分布均勻；制備工藝過(guò)程中添加的發(fā)泡劑的質(zhì)量百分比為1-2％時(shí)，制備的泡沫鋁具有較高的平均孔隙率，其中質(zhì)量百分比為1.5％時(shí)，具有最高的平均孔隙率，如圖2所示。

6.采用自制的稀土添加劑，稀土添加劑中間料的稀土成分為混合鋁-鈰-鑭三元合金；三者協(xié)同，降低鋁合金中雜質(zhì)元素的量，有助于偏析現(xiàn)象的減少，合金化更均勻。由于稀土成分有很強(qiáng)的化學(xué)活性，因而能夠與鋁合金中的H2、Fe、S、Si等雜質(zhì)元素有很強(qiáng)的親和力，與它們就會(huì)形成很多種化合物；進(jìn)而消除H2、Fe、S和游離態(tài)Si等 雜質(zhì)元素的影響。此外，能和鋁合金元素發(fā)生微合金化作用，增強(qiáng)鋁合金的耐磨、抗蝕、機(jī)械強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率。通過(guò)低成本的稀土元素代替昂貴的稀土鈧元素，降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)達(dá)到較好的強(qiáng)硬度和伸長(zhǎng)率等物理性能。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明稀土高強(qiáng)度泡沫鋁的制備工藝中發(fā)泡溫度與平均空隙率的關(guān)系示意圖；

圖2為本發(fā)明稀土高強(qiáng)度泡沫鋁的制備工藝中發(fā)泡劑含量與平均空隙率的關(guān)系示意圖。

具體實(shí)施方式

應(yīng)當(dāng)指出，以下借助優(yōu)選實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行的詳細(xì)說(shuō)明是示意性的而非限制性的。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在閱讀本發(fā)明說(shuō)明書的基礎(chǔ)上可以對(duì)實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換，而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。

實(shí)施例1

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠10kg加入熔鋁爐中，以鋁85-99.3wt％；稀土添加劑0.1-2wt％；增粘劑0.3-5wt％；發(fā)泡劑0.5-6wt％的比例。

按下述制備方法：

(1)將鋁粉或鋁錠加熱熔化成鋁液；

(2)加入稀土添加劑熔煉，得到稀土鋁合金熔體；

(3)向稀土鋁合金熔體中加入增粘劑，充分?jǐn)嚢枋谷垠w濃度提高；

(4)向步驟(3)制得的熔體加入發(fā)泡劑，繼續(xù)充分?jǐn)嚢柽M(jìn)行保溫發(fā)泡，得到稀土鋁合金泡沫體；

(5)冷卻，切割，制得稀土泡沫鋁裸板或者繼續(xù)深加工制得稀土泡沫鋁吸聲板或復(fù)合板。

實(shí)施例2

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠10kg加入熔鋁爐中，以鋁93wt％；稀土添加劑0.7wt％；金屬鈣3wt％；氫化鈦粉2.5wt％的比例。

按下述制備方法：

(1)把熔鋁爐加熱到300℃溫度后，將鋁錠或鋁粉加入爐內(nèi)；

(2)在450℃溫度下，加入稀土添加劑熔煉，然后把熔煉爐溫度加熱到750℃左右得到稀土鋁合金熔體；

(3)向稀土鋁合金熔體中加入金屬鈣，轉(zhuǎn)速500r/m充分?jǐn)嚢瑁谷垠w濃度提高；

(4)向步驟(3)制得的熔體加入氫化鈦粉，繼續(xù)充分?jǐn)嚢柽M(jìn)行保溫發(fā)泡，發(fā)泡溫度為660℃，發(fā)泡攪拌時(shí)間為1min，得到稀土鋁合金泡沫體；

(5)冷卻，切割，制得稀土泡沫鋁裸板或者繼續(xù)深加工制得稀土泡沫鋁吸聲板或復(fù)合板。

實(shí)施例3

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠10kg加入熔鋁爐中，以鋁92.6wt％；稀土添加劑0.14wt％；金屬鈣2.2wt％；氫化鈦粉2wt％的比例。

制備方法如實(shí)施例2所述。

實(shí)施例4

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠10kg加入熔鋁爐中，以鋁92wt％；稀土添加劑0.54wt％；碳化硅2.1wt％；氫化鈦粉2.5wt％的比例。

按下述制備方法：

(1)把熔鋁爐加熱到300℃溫度后，將鋁錠或鋁粉加入爐內(nèi)；

(2)在550℃溫度下，加入稀土添加劑熔煉，然后把熔煉爐溫度加熱到750℃左右得到稀土鋁合金熔體；

(3)向稀土鋁合金熔體中加入碳化硅，轉(zhuǎn)速650r/m充分?jǐn)嚢?，使熔體濃度提高；

(4)向步驟(3)制得的熔體加入氫化鈦粉，繼續(xù)充分?jǐn)嚢柽M(jìn)行保溫發(fā)泡，發(fā)泡溫度為750℃，發(fā)泡攪拌時(shí)間為5min，得到稀土鋁合金泡沫體；

(5)冷卻，切割，制得稀土泡沫鋁裸板或者繼續(xù)深加工制得稀土泡沫鋁吸聲板或復(fù)合板。

實(shí)施例5

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠10kg加入熔鋁爐中，以鋁90wt％；鈰0.5wt％；鑭 0.42wt％；鈧0.038wt％；碳化硅0.9wt％；氧化鋁1.4wt％；氫化鈦粉2.2wt％的比例。

按下述制備方法：

(1)把熔鋁爐加熱到300℃溫度后，將鋁錠或鋁粉加入爐內(nèi)；

(2)在550℃溫度下，加入稀土鈰、鑭、鈧?cè)蹮?，然后把熔煉爐溫度加熱到750℃左右得到稀土鋁合金熔體；

(3)向稀土鋁合金熔體中加入碳化硅和氧化鋁，以轉(zhuǎn)速為800r/m的速率充分?jǐn)嚢?，使熔體濃度提高；

(4)向步驟(3)制得的熔體加入氫化鈦粉，繼續(xù)充分?jǐn)嚢柽M(jìn)行保溫發(fā)泡，攪拌轉(zhuǎn)速為1000r/m，發(fā)泡溫度為700℃，發(fā)泡攪拌時(shí)間為4min，得到稀土鋁合金泡沫體；

(5)冷卻，切割，制得稀土泡沫鋁裸板或者繼續(xù)深加工制得稀土泡沫鋁吸聲板或復(fù)合板。

實(shí)施例6

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠10kg,以鋁85wt％；鈰0.25wt％；鑭0.25wt％；鈧0.015wt％；金屬鈣1.5wt％；氫化鈦粉1wt％；氫化鑭粉0.9wt％；氫化鋯粉0.6wt％的比例。

按下述制備方法：

(1)把熔鋁爐加熱到300℃溫度后，將鋁錠或鋁粉加入爐內(nèi)；

(2)在500℃溫度下，加入稀土稀土鈰、鑭、鈧?cè)蹮?，然后把熔煉爐溫度加熱到750℃左右得到稀土鋁合金熔體；

(3)向稀土鋁合金熔體中加入金屬鈣，以轉(zhuǎn)速為700r/m充分?jǐn)嚢?，使熔體濃度提高；

(4)向步驟(3)制得的熔體加入氫化鈦粉、氫化鑭粉和氫化鋯粉，攪拌轉(zhuǎn)速為1200r/m，發(fā)泡溫度為720℃，發(fā)泡攪拌時(shí)間為2min，繼續(xù)充分?jǐn)嚢柽M(jìn)行保溫發(fā)泡，得到稀土鋁合金泡沫體；

(5)冷卻，切割，制得稀土泡沫鋁裸板或者繼續(xù)深加工制得稀土泡沫鋁吸聲板或復(fù)合板。

實(shí)施例7

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠20kg,以鋁95.6wt％；鈰0.15wt％；鑭0.15wt％；鈧0.009wt％；金屬鈣1.8wt％；氫化鈦粉0.64wt％；氫化鑭粉0.53wt％；氫化鋯粉0.33wt％的比例。

按下述制備方法：

(1)把熔鋁爐加熱到300℃溫度后，將鋁錠或鋁粉加入爐內(nèi)；

(2)在500℃溫度下，加入稀土稀土鈰、鑭、鈧?cè)蹮挘缓蟀讶蹮挔t溫度加熱到750℃左右得到稀土鋁合金熔體；

(3)向稀土鋁合金熔體中加入金屬鈣，以轉(zhuǎn)速為750r/m充分?jǐn)嚢?，使熔體濃度提高；

(4)向步驟(3)制得的熔體加入氫化鈦粉、氫化鑭粉和氫化鋯粉，攪拌轉(zhuǎn)速為1100r/m，發(fā)泡溫度為680℃，發(fā)泡攪拌時(shí)間為3min，繼續(xù)充分?jǐn)嚢柽M(jìn)行保溫發(fā)泡，得到稀土鋁合金泡沫體；

(5)冷卻，切割，制得稀土泡沫鋁裸板或者繼續(xù)深加工制得稀 土泡沫鋁吸聲板或復(fù)合板。

對(duì)上述泡沫鋁成品進(jìn)行性能測(cè)試得知：

1.泡沫鋁的氣泡大小、形狀均勻，通孔和閉孔同時(shí)存在，密度為；0.7g/cm；

2.進(jìn)行室溫拉伸強(qiáng)度和維氏硬度測(cè)試：拉伸強(qiáng)度為6MPa，維氏硬度為58.9HV_0.2。

實(shí)施例8

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠20kg,以鋁95.6wt％；鈰0.15wt％；鑭0.15wt％；鈧0.009wt％；金屬鈣1.8wt％；氫化鈦粉0.72wt％；氫化鑭粉0.6wt％；氫化鋯粉0.38wt％的比例。

按實(shí)施例7的制備方法制備。

對(duì)上述泡沫鋁成品進(jìn)行性能測(cè)試得知：

1.泡沫鋁的氣泡大小、形狀均勻，通孔和閉孔同時(shí)存在，密度為；0.5g/cm；

2.進(jìn)行室溫拉伸強(qiáng)度和維氏硬度測(cè)試：拉伸強(qiáng)度為4MPa，維氏硬度為57.6HV_0.2。

實(shí)施例9

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠20kg加入熔鋁爐中，以鋁95.6wt％；鈰0.15wt％；鑭0.15wt％；鈧0.009wt％；金屬鈣1.8wt％；氫化鈦粉0.64wt％比例。

按實(shí)施例7的制備方法制備。

對(duì)上述泡沫鋁成品進(jìn)行性能測(cè)試得知：

3.泡沫鋁的氣泡大小、形狀均勻，通孔和閉孔同時(shí)存在，密度為；0.2g/cm；

4.進(jìn)行室溫拉伸強(qiáng)度和維氏硬度測(cè)試：拉伸強(qiáng)度為4MPa，維氏硬度為52.6HV_0.2。

實(shí)施例10

稀土高強(qiáng)度泡沫鋁主要由下述重量組分制備而成：

鋁粉或鋁錠20kg加入熔鋁爐中，以鋁95.6wt％；鈧0.009wt％；金屬鈣1.8wt％；氫化鈦粉0.64wt％；氫化鑭粉0.53wt％；氫化鋯粉0.33wt％的比例。

對(duì)上述泡沫鋁成品進(jìn)行性能測(cè)試得知：

1.泡沫鋁的氣泡大小、形狀均勻，通孔和閉孔同時(shí)存在，密度為；0.15g/cm；

2.進(jìn)行室溫拉伸強(qiáng)度和維氏硬度測(cè)試：拉伸強(qiáng)度為7MPa,維氏硬度為49.1HV_0.2。

試驗(yàn)例1發(fā)泡溫度與產(chǎn)品平均空隙率的關(guān)系

以實(shí)施例8的原料進(jìn)行試驗(yàn)：鋁粉或鋁錠20kg，以鋁95.6wt％；鈰0.15wt％；鑭0.15wt％；鈧0.009wt％；金屬鈣1.8wt％；氫化鈦粉0.64wt％；氫化鑭粉0.53wt％；氫化鋯粉0.33wt％的比例。

將原料分成11組，按照實(shí)施例8的制備方法進(jìn)行制備，不同之處在于：制備過(guò)程中給予11組不同的發(fā)泡溫度，發(fā)泡溫度分別取650℃、660℃、670℃、680℃、690℃、700℃、710℃、720℃、730℃、 740℃、750℃。隨后將11組制備的產(chǎn)品進(jìn)行性能測(cè)試，并將測(cè)試得得平均孔隙率與溫度關(guān)系繪制圖表，見(jiàn)圖1，可知當(dāng)發(fā)泡溫度為680℃時(shí)，產(chǎn)品的平均孔隙率最高，并隨著溫度升高，平均孔隙率下降。

試驗(yàn)例2發(fā)泡劑含量與產(chǎn)品平均空隙率的關(guān)系

以下列原料進(jìn)行試驗(yàn)：鋁粉或鋁錠20kg，以鋁95.6wt％；鈰0.15wt％；鑭0.15wt％；鈧0.009wt％；金屬鈣1.8wt％；發(fā)泡劑0.5-2wt％；其中發(fā)泡劑中，氫化鈦粉：氫化鑭粉：氫化鋯粉為0.64：0.53：0.33的比例。

根據(jù)發(fā)泡劑使用百分比為0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2.0分成16組，按照實(shí)施例8的制備方法制備。隨后將16組制備的產(chǎn)品進(jìn)行性能測(cè)試，并將測(cè)試得得平均孔隙率與溫度關(guān)系繪制圖表，見(jiàn)圖2，在發(fā)泡劑百分比為0.5-1.5時(shí)，隨著發(fā)泡劑用量的增加，產(chǎn)品的平均孔隙率升高，當(dāng)發(fā)泡劑使用量為1.5wt％時(shí)，平均孔隙率最高，隨后，隨發(fā)泡劑用量的增加，平均孔隙率下降。