本發(fā)明涉及超高純鈦技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種超高純鈦屑的清洗方法。
背景技術(shù)：
純度在4N(99.99％)至5N(99.999％)的鈦被稱為高純鈦，純度在5N(99.999％)及以上的鈦被稱為超高純鈦。超高純鈦在普通純鈦上完成了一個(gè)質(zhì)的飛越，只有超高純鈦才能滿足半導(dǎo)體芯片用濺射靶材、航空航天用高端鈦合金、3D打印用高端鈦粉等眾多現(xiàn)代工業(yè)和先進(jìn)加工技術(shù)的原材料需求。
在超高純鈦錠的生產(chǎn)以及加工過(guò)程中，形成的大量碎屑表面被氧化物、油乳和其他雜質(zhì)所污染。鈦及鈦合金在大氣下加熱時(shí)，250℃開始氧化至約540℃時(shí)表面將出現(xiàn)黃色或暗青色的致密油膜，在760～1100℃時(shí)，氧化速度明顯加快。C、O、N、H則可通過(guò)白色多孔性氧化膜向內(nèi)部擴(kuò)散，形成高硬度、高脆性的含氧污染物，并在后續(xù)的加工使用過(guò)程中，易產(chǎn)生表面裂紋并延伸到基體中，造成對(duì)材料使用的破壞。特別是氫脆，所導(dǎo)致的鈦設(shè)備失效已占鈦材腐蝕事故的20％以上。
鈦材對(duì)C、O、N、H有很強(qiáng)的吸附作用，但在常溫下鈦暴露在空氣中會(huì)與氧氣化合生成一層極薄致密的氧化膜附著在其表面，這層極薄致密的氧化膜附著力強(qiáng)、惰性大，保護(hù)了鈦基體不被腐蝕。介質(zhì)溫度在315℃以下，鈦的氧化膜始終保持這一特性。但是超高純鈦錠在加工過(guò)程中產(chǎn)生的超高純鈦屑，由于表面積大大增加，致密程度以及比重相比超高純鈦錠大大變小，導(dǎo)致超高純鈦屑中會(huì)吸附很多的C、O、N、H。雖然在超高純鈦屑表面很快會(huì)生產(chǎn)一層極薄致密的氧化膜附著在其表面，保護(hù)鈦基體不被繼續(xù)腐蝕，但是由于其表面積大大增加，氧化膜相對(duì)也增加很多，導(dǎo)致超高純鈦屑中O含量增加不少。
鈦中雜質(zhì)的存在，顯著影響鈦的物理、化學(xué)性能，機(jī)械性能和耐 腐蝕性能。特別是一些間隙雜質(zhì)，如：C、O、N、H，會(huì)使鈦晶格發(fā)生畸變，對(duì)鈦的物理、化學(xué)性能，機(jī)械性能和耐腐蝕性能等各種性能的影響巨大。因此在超高純鈦屑清洗回收的過(guò)程中要嚴(yán)格控制各種雜質(zhì)元素的含量，特別是C、O、N、H的含量。
在對(duì)超高純鈦錠用鋸床和車床加工的過(guò)程中不可避免的會(huì)沾上一些油污，切屑液等，這些雜質(zhì)在清洗回收過(guò)程中也必須處理掉，以提高清洗回收的超高純鈦屑的純度。
超高純鈦錠的生產(chǎn)過(guò)程中約有2％左右用鋸床鋸開成品鈦錠與底錠頭以及用鋸床取樣送檢產(chǎn)生的鋸屑和取樣廢料，約有7％左右用車床扒表皮產(chǎn)生的扒車屑，這些超高純鈦屑如能得到充分利用可使企業(yè)生產(chǎn)成本降低，同時(shí)也減少了殘料的貯運(yùn)管理工作。
目前在國(guó)內(nèi)還沒(méi)用一種專門用于超高純鈦屑的清洗回收的方法，有的只是對(duì)于普通純鈦屑的處理方法?，F(xiàn)有的鈦屑處理方式主要有兩種：一種是被當(dāng)作廢鈦料低價(jià)出售；另一種是經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單的除油劑清洗后，再經(jīng)過(guò)干燥處理壓錠成塊后重新熔煉。
使用第一種處理方法已經(jīng)把產(chǎn)生的鈦屑當(dāng)作廢料了，根本沒(méi)有重新利用起來(lái)，且當(dāng)作廢料后售價(jià)極低，是海綿鈦的五分之一甚至更低。
使用第二種處理方法雖然鈦屑得到了簡(jiǎn)單的回收利用，但我們認(rèn)為它們沒(méi)有被有效利用，因?yàn)橹皇呛?jiǎn)單的用除油劑清洗之后只能去除油污以及一些懸浮雜質(zhì)和灰塵等，但是鈦屑中的雜質(zhì)含量還相當(dāng)高，特別是C、O、N、H等間隙雜質(zhì)沒(méi)辦法處理掉。重新熔煉得到的鈦材品質(zhì)較低，使得鈦屑重新熔煉得到的鈦錠與原來(lái)的鈦錠相比要降好幾個(gè)等級(jí)。
由于制造超高純鈦的技術(shù)難度以及成本都較高，若超高純鈦屑能夠得到有效的利用，那么在生產(chǎn)超高純鈦的過(guò)程中可以提高金屬回收率，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高企業(yè)效益。使用上述第二種方法處理后鈦屑中的雜質(zhì)含量還相當(dāng)高，特別是C、O、N、H等間隙雜質(zhì)沒(méi)有除去，鈦屑品質(zhì)差，這樣處理得到的高純鈦屑品質(zhì)還不如海綿鈦，價(jià)格低廉，重新熔煉意義不大。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題在于除雜效果較好的超高純鈦屑的處理方法。
有鑒于此，本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N超高純鈦屑的處理方法，包括以下步驟：
A)，將超高純鈦屑在除油劑中進(jìn)行清洗后過(guò)濾篩分，再采用超純水清洗；
B)，將步驟A)得到的超高純鈦屑在酸液中清洗，所述酸液為鹽酸與氫氟酸的混合酸；
C)，將步驟B)得到的超高純鈦屑在酸液中清洗，所述酸液為硝酸與氫氟酸的混合酸；
D)，將步驟C)得到的超高純鈦屑過(guò)濾篩分后采用超純水清洗，然后烘干。
優(yōu)選的，步驟A)中將超高純鈦屑在除油劑中進(jìn)行清洗的過(guò)程具體為：
將501酸性除油劑在鈦攪拌桶中配制成15wt％～25wt％的溶液；
將超高純鈦屑置于鈦攪拌桶中進(jìn)行清洗；
所述鈦攪拌桶的攪拌槳帶有角度與鋒利面。
優(yōu)選的，步驟B)中所述鹽酸與氫氟酸的體積比為(4.5～5.5)：1，且所述鹽酸在所述混合酸中的濃度為5wt％～7wt％。
優(yōu)選的，步驟B)中所述清洗的時(shí)間為13～16min。
優(yōu)選的，步驟C)中所述硝酸與氫氟酸的體積比為(4.5～5.5)：1，且所述硝酸在所述混合酸中的濃度為20wt％～30wt％。
優(yōu)選的，步驟C)中所述清洗的時(shí)間為27～33min，所述清洗的溫度為45～50℃。
優(yōu)選的，所述烘干在真空干燥箱中進(jìn)行，所述真空干燥箱的真空度小于100Pa，所述真空干燥箱的溫度為120～150℃，所述烘干的時(shí)間為5～8h。
優(yōu)選的，步驟A)與步驟D)中所述篩分的篩網(wǎng)均為20目。
優(yōu)選的，步驟D)之后還包括：
將步驟D)得到的超高純鈦屑進(jìn)行壓鑄，將壓鑄成塊的超高純鈦錠在EB電子束冷床真空熔煉爐中進(jìn)行熔煉。
本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N超高純鈦屑的處理方法，首先將超高純鈦屑在除油劑中進(jìn)行清洗，以將超高純鈦屑表面的油污清洗干凈，再將清洗后的超高純鈦屑進(jìn)行過(guò)濾篩分，將細(xì)小的鈦屑除去；然后再依次在鹽酸與氫氟酸的混合酸以及硝酸與氫氟酸的混合酸中進(jìn)行酸洗，以盡快將超高純鈦屑表面的氧化層去除，提高效率，且使超高純鈦屑表面光亮，有效控制超高純鈦屑中的C、O、N、H的含量，再進(jìn)行篩分以將表面C、H、O、N含量較高的細(xì)小鈦屑篩除，最后將超高純鈦屑進(jìn)行烘干，以防止超高純鈦屑再次被污染。本申請(qǐng)采用上述處理方法，能夠?qū)⒊呒冣佇急砻娴挠臀叟cC、H、O、N清洗干凈。另外，本申請(qǐng)將處理后的超高純鈦屑再進(jìn)行壓鑄，且再在EB電子束冷床真空熔煉爐中進(jìn)行熔煉，該種熔煉能夠去除高密度與低密度雜質(zhì)，使得到的鈦錠的純度較高。
具體實(shí)施方式
為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的特征和優(yōu)點(diǎn)，而不是對(duì)本發(fā)明權(quán)利要求的限制。
本發(fā)明實(shí)施例公開了一種超高純鈦屑的處理方法，包括以下步驟：
A)，將超高純鈦屑在除油劑中進(jìn)行清洗后過(guò)濾篩分，再采用超純水清洗；
B)，將步驟A)得到的超高純鈦屑在酸液中清洗，所述酸液為鹽酸與氫氟酸的混合酸；
C)，將步驟B)得到的超高純鈦屑在酸液中清洗，所述酸液為硝酸與氫氟酸的混合酸；
D)，將步驟C)得到的超高純鈦屑過(guò)濾篩分后采用超純水清洗，然后烘干。
本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N超高純鈦屑的處理方法，首先將超高純鈦屑表面的油污去除，然后再將其依次在不同混合酸中進(jìn)行兩次酸洗，以將超高純鈦屑表面的油污以及氧化層清洗干凈。
按照本發(fā)明，首先將超高純鈦屑在除油劑中進(jìn)行清洗。本申請(qǐng)所述超高純鈦屑為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的超高純鈦錠經(jīng)過(guò)加工后的超高純鈦屑。本申請(qǐng)首先將超高純鈦屑在除油劑中進(jìn)行清洗是將其表面的油污清洗干凈，以利于其表面氧化層的清洗。本申請(qǐng)所述除油劑優(yōu)選為501酸性除油劑。本申請(qǐng)優(yōu)選將其配置成15wt％～25wt％的溶液。本申請(qǐng)所述超高純鈦屑優(yōu)選在鈦攪拌桶中進(jìn)行。所述鈦攪拌桶的攪拌槳帶有角度和鋒利面，在攪拌的過(guò)程中有如攪拌機(jī)的攪拌，兼具有攪拌與破碎的作用。按照本發(fā)明，然后將經(jīng)過(guò)除油劑洗滌的超高純鈦屑采用篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并用超純水清洗。本申請(qǐng)所述過(guò)濾篩分的篩網(wǎng)優(yōu)選為20目，其將細(xì)小的鈦屑一并去除；這是由于細(xì)小的鈦屑表面C、H、O、N含量較高。
本申請(qǐng)然后將清洗后的超高純鈦屑置于鹽酸與氫氟酸的混合酸液中進(jìn)行清洗，以盡快將超高純鈦屑表面的氧化層去除，提高效率。所述氫氟酸中加入鹽酸可以顯著提高酸洗速度，同時(shí)吸氫量也顯著增加，因此清洗的時(shí)間也是需要嚴(yán)格限定的，這樣既保證盡快將超高純鈦屑表面的氧化層去除，有效控制吸氫量在合適范圍內(nèi)。本申請(qǐng)所述酸洗的時(shí)間優(yōu)選為13～16min，更優(yōu)選為15min。本申請(qǐng)所述鹽酸與氫氟酸的體積比優(yōu)選為(4.5～5.5)：1，且所述鹽酸在所述混合酸中的濃度為5wt％～7wt％?；旌纤嶂须S著鹽酸濃度的增加，酸洗速度與吸氫量也同時(shí)增加，但是鹽酸濃度增加到一定量后，酸洗速度不會(huì)進(jìn)一步增加，可是吸氫量還是會(huì)增加。
按照本發(fā)明，然后將經(jīng)過(guò)酸洗后的超高純鈦屑再在硝酸與氫氟酸的混合酸液中進(jìn)行清洗，此過(guò)程是將酸洗后的超高純鈦屑進(jìn)行光亮化，使超高純鈦屑表面變得光亮，且可以有效控制超高純鈦屑中的C、O、H、N的含量；這是由于鈦材料表面越光亮越致密越能有效降低C、O、N、H等間隙雜質(zhì)的吸附作用。在氫氟酸中加入硝酸可顯著降低酸洗 速度，同時(shí)吸氫量也顯著降低，并且隨著加入硝酸的濃度增加而降低，但硝酸的濃度超過(guò)20％時(shí)，所產(chǎn)生的吸氫作用大大減少，主要發(fā)生3Ti+4HNO3+12HF＝3TiF4+8H2O+4NO↑，因此，在最后的光亮化酸洗中，要加入超過(guò)20％以上的硝酸，以避免酸洗過(guò)程中的嚴(yán)重吸氫。本申請(qǐng)所述硝酸與所述氫氟酸的體積比優(yōu)選為(4.5～5.5)：1，且所述硝酸在所述混合酸中的濃度優(yōu)選為20wt％～30wt％。此次酸洗的時(shí)間優(yōu)選為27～33min所述酸洗的溫度優(yōu)選為45℃～50℃。
按照本發(fā)明，兩次酸洗后得到的超高純鈦屑優(yōu)選采用20目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并采用超純水清洗至中性。本申請(qǐng)上述兩次酸洗優(yōu)選在鈦攪拌桶中進(jìn)行。
本申請(qǐng)最后將清洗后的超高純鈦屑進(jìn)行烘干，所述烘干優(yōu)選在真空干燥箱中進(jìn)行，所述真空干燥箱的真空度優(yōu)選為100Pa以下，溫度優(yōu)選為120～150℃，烘干的時(shí)間優(yōu)選為5～8h。鈦溫度越高越容易吸氧等氣體雜質(zhì)，上述參數(shù)能夠避免其在烘干過(guò)程中鈦屑再次被污染，吸附過(guò)多的C、H、O、N等氣體元素。
按照本發(fā)明，烘干后的超高純鈦屑冷卻3～5h至30℃以下取樣分析至水含量低于0.03％。
在清洗過(guò)程中，本申請(qǐng)所有與超高純鈦屑直接接觸的器具均采用純鈦制得，包括鈦攪拌桶、鈦攪拌桶中的攪拌槳、過(guò)濾的濾網(wǎng)、盛裝超高純鈦屑的鈦盤以及輔助運(yùn)轉(zhuǎn)的鈦鏟和鈦耙。
將烘干后的鈦屑進(jìn)行回收再利用，以提高其利用價(jià)值與經(jīng)濟(jì)效益。所述回收利用為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方式，按照本發(fā)明，所述鈦屑可以先進(jìn)行壓鑄再進(jìn)行熔煉，具體為：
將烘干后水含量低于0.03％超高純鈦屑用壓錠機(jī)壓塊至所需尺寸，被壓錠成塊后的超高純鈦屑的密度可達(dá)到2～3g/cm3；
將壓錠成塊后的超高純鈦屑用真空封裝機(jī)封裝保存，待有需要的時(shí)候重新回爐真空熔煉，優(yōu)選采用EB電子束冷床真空熔煉爐進(jìn)行熔煉。
EB爐由于其真空度高，提純效果好，可以同時(shí)去除高密度與低 密度雜質(zhì)，因此廣泛用于生產(chǎn)潔凈金屬，對(duì)于高純鈦以及鈦合金生產(chǎn)領(lǐng)域發(fā)揮著重要作用。
本申請(qǐng)?zhí)峁┑某呒冣佇嫉奶幚矸椒P(guān)鍵點(diǎn)在于使用兩種不同配比的混合酸進(jìn)行兩次酸洗，這樣既可以盡快將超高純鈦屑表面的氧化層去除，提高效率；又可以使超高純鈦屑表面變得光亮些，且可以有效控制超高純鈦屑中的C、O、N、H的含量，特別是H含量；另外本申請(qǐng)的除油劑在常溫下就可以使用，清洗方便且清洗時(shí)間短；采用真空干燥箱烘干，有效控制了在清洗之后烘干過(guò)程C、O、N、H間隙雜質(zhì)的含量；采用超純水洗滌，防止了水中雜質(zhì)對(duì)超高純鈦屑的污染。
在將超高純鈦屑清洗后，超高純鈦屑?jí)褐瞥蓧K后進(jìn)行真空包裝和貯存，以及方便后續(xù)EB電子束冷床真空熔煉爐熔煉時(shí)進(jìn)料。本申請(qǐng)清洗后的超高純鈦屑重新熔煉后可以達(dá)到高純鈦的品質(zhì)，比采用海綿鈦直接熔煉的效果好。
為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提供的超高純鈦屑的清洗方法進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，本發(fā)明的保護(hù)范圍不受以下實(shí)施例的限制。
實(shí)施例1
1)將501酸性除油劑在鈦攪拌桶里配置成15％的溶液，然后把超高純鈦屑加入鈦攪拌桶中，超高純鈦屑的量為鈦桶體積的1/2，開啟鈦桶的攪拌，在常溫下攪拌清洗15min；鈦桶的攪拌槳帶有角度和鋒利面，有如豆?jié){機(jī)的攪拌，兼具有攪拌與破碎作用；攪拌清洗完后用20目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并用大量的超純水清洗至無(wú)泡沫；
2)將HCl和HF在鈦桶中配置酸溶液，HCl與HF的體積比為5:1，并且HCl濃度為5wt％；步驟1)得到的超高純鈦屑加入到HCl和HF的混合酸溶液中進(jìn)行第一次酸洗，在常溫下快速酸洗15min；
3)將HNO3和HF在鈦桶中配置酸溶液，HNO3與HF的體積比為5:1，并且HNO3濃度為20wt％；將步驟2)得到的超高純鈦屑加入到HNO3和HF的混合酸溶液中進(jìn)行第二次酸洗，此過(guò)程在50℃下進(jìn)行光亮化酸洗30min；
4)兩次攪拌酸洗完后得到的超高純鈦屑采用20目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并用大量的超純水清洗至中性。
5)把過(guò)濾后并用超純水清洗完后的超高純鈦屑用鈦盤盛裝起來(lái)放入真空干燥箱中烘干，控制真空干燥箱中真空度在100Pa以下，箱體內(nèi)溫度120℃，烘干5h，并冷卻5h至30℃以下取樣分析至水含量低于0.03％。
6)將烘干后水含量低于0.03％超高純鈦屑用壓錠機(jī)壓塊至所需尺寸，被壓錠成塊后的超高純鈦屑的密度可達(dá)到2～3g/cm3；將壓錠成塊的超高純鈦屑用真空封裝機(jī)封裝保存，待有需要的時(shí)候重新回爐真空熔煉，本實(shí)施例中采用EB電子束冷床真空熔煉爐進(jìn)行熔煉。
實(shí)施例2
1)將501酸性除油劑在鈦攪拌桶里配置成25％的溶液，然后把超高純鈦屑加入鈦攪拌桶中，超高純鈦屑的量為鈦桶體積的1/2，開啟鈦桶的攪拌，在常溫下攪拌清洗15min；鈦桶的攪拌槳帶有角度和鋒利面，有如豆?jié){機(jī)的攪拌，兼具有攪拌與破碎作用；攪拌清洗完后用20目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并用大量的超純水清洗至無(wú)泡沫；
2)將HCl和HF在鈦桶中配置酸溶液，HCl與HF的體積比為4.5:1，并且HCl濃度為6wt％；步驟1)得到的超高純鈦屑加入到HCl和HF的混合酸溶液中進(jìn)行第一次酸洗，在常溫下快速酸洗16min；
3)將HNO3和HF在鈦桶中配置酸溶液，HNO3與HF的體積比為5.5:1，并且HNO3濃度為30wt％；將步驟2)得到的超高純鈦屑加入到HNO3和HF的混合酸溶液中進(jìn)行第二次酸洗，此過(guò)程在45℃下進(jìn)行光亮化酸洗30min；
4)兩次攪拌酸洗完后得到的超高純鈦屑采用20目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并用大量的超純水清洗至中性。
5)把過(guò)濾后并用超純水清洗完后的超高純鈦屑用鈦盤盛裝起來(lái)放入真空干燥箱中烘干，控制真空干燥箱中真空度在100Pa以下，箱體內(nèi)溫度150℃，烘干8h，并冷卻3h至30℃以下取樣分析至水含量低于0.03％。
6)將烘干后水含量低于0.03％超高純鈦屑用壓錠機(jī)壓塊至所需尺寸，被壓錠成塊后的超高純鈦屑的密度可達(dá)到2～3g/cm3；將壓錠成塊的超高純鈦屑用真空封裝機(jī)封裝保存，待有需要的時(shí)候重新回爐真空熔煉，本實(shí)施例中采用EB電子束冷床真空熔煉爐進(jìn)行熔煉。
實(shí)施例3
1)將501酸性除油劑在鈦攪拌桶里配置成20％的溶液，然后把超高純鈦屑加入鈦攪拌桶中，超高純鈦屑的量為鈦桶體積的1/2，開啟鈦桶的攪拌，在常溫下攪拌清洗15min；鈦桶的攪拌槳帶有角度和鋒利面，有如豆?jié){機(jī)的攪拌，兼具有攪拌與破碎作用；攪拌清洗完后用20目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并用大量的超純水清洗至無(wú)泡沫；
2)將HCl和HF在鈦桶中配置酸溶液，HCl與HF的體積比為5.5:1，并且HCl濃度為7wt％；步驟1)得到的超高純鈦屑加入到HCl和HF的混合酸溶液中進(jìn)行第一次酸洗，在常溫下快速酸洗15min；
3)將HNO3和HF在鈦桶中配置酸溶液，HNO3與HF的體積比為4.5:1，并且HNO3濃度為20wt％；將步驟2)得到的超高純鈦屑加入到HNO3和HF的混合酸溶液中進(jìn)行第二次酸洗，此過(guò)程在48℃下進(jìn)行光亮化酸洗30min；
4)兩次攪拌酸洗完后得到的超高純鈦屑采用20目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾篩分，并用大量的超純水清洗至中性。
5)把過(guò)濾后并用超純水清洗完后的超高純鈦屑用鈦盤盛裝起來(lái)放入真空干燥箱中烘干，控制真空干燥箱中真空度在100Pa以下，箱體內(nèi)溫度140℃，烘干6h，并冷卻4h至30℃以下取樣分析至水含量低于0.03％。
6)將烘干后水含量低于0.03％超高純鈦屑用壓錠機(jī)壓塊至所需尺寸，被壓錠成塊后的超高純鈦屑的密度可達(dá)到2～3g/cm3；將壓錠成塊的超高純鈦屑用真空封裝機(jī)封裝保存，待有需要的時(shí)候重新回爐真空熔煉，本實(shí)施例中采用EB電子束冷床真空熔煉爐進(jìn)行熔煉。
表1 不同純度鈦屑雜質(zhì)元素含量數(shù)據(jù)表(ppm)
分析方法：GDMS/LECO
檢測(cè)實(shí)施例1～實(shí)施例3處理后的超高純鈦屑，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：60％～70％清洗后的鈦屑能達(dá)到3N5品質(zhì)，經(jīng)過(guò)EB熔煉后90％都能夠得到3N5品質(zhì)的鈦錠；經(jīng)過(guò)EB熔煉后60％左右能達(dá)到4N品質(zhì)的鈦錠；經(jīng)過(guò)EB熔煉后10％能達(dá)到4N5品質(zhì)鈦錠。
以上實(shí)施例的說(shuō)明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行若干改進(jìn)和修飾，這些改進(jìn)和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。
對(duì)所公開的實(shí)施例的上述說(shuō)明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來(lái)說(shuō)將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。