射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)，包括模具，所述模具包括上模和下模，上模和下模合模后形成有若干散熱片成型腔；模具的一端具有一灌澆裝置，所述灌澆裝置具有縱向進(jìn)液通道、橫向引流通道以及若干導(dǎo)流通道；所述橫向引流通道呈一端收口、另一端擴(kuò)散的楔形結(jié)構(gòu)，其收口端與縱向進(jìn)液通道相連通；所述導(dǎo)流通道的一端與橫向引流通道的擴(kuò)散端相連通，另一端與模具內(nèi)腔相連通，并且每一導(dǎo)流通道分別與一散熱片成型腔相連通。本實(shí)用新型能夠有效提高壓鑄過程中散熱片成型腔的充填性，從而提高散熱片的質(zhì)量；并且減少后續(xù)工作量，提高生產(chǎn)效率。
【專利說明】射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種壓鑄模具，尤其涉及一種射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]射頻拉遠(yuǎn)單元(RRU)，是將基帶信號轉(zhuǎn)成光信號傳送，在遠(yuǎn)端放大；主要用于通訊【技術(shù)領(lǐng)域】的室外基站，將RRU安裝在塔架上(天線端)。由于RRU的內(nèi)部元器件工作時所散發(fā)的熱量很大，致使該結(jié)構(gòu)內(nèi)部空氣的溫度比較高，進(jìn)而降低RRU工作效率，縮短RRU內(nèi)部元器件的工作壽命。為了降低該結(jié)構(gòu)內(nèi)部的空氣溫度，一般所采取的措施是在RRU基體上增加散熱裝置，該散熱裝置主要由鋁質(zhì)的導(dǎo)熱板和散熱片構(gòu)成，在導(dǎo)熱板上成型有連接柱，通過該連接柱將散熱裝置以及RRU固定到塔架上。
[0003]由于該散熱裝置通常有鋁液通過模具壓鑄成型，但傳統(tǒng)的模具在澆入鋁液時主要是從模具的一端的灌澆口進(jìn)行澆入，在澆入過程中，鋁液先往下流，再橫向流動，這樣在流入散熱片成型腔(通道)時，容易造成對散熱片成型腔的填充性不好，影響散熱片的質(zhì)量，進(jìn)而影響散熱裝置的散熱效果。并且，在傳統(tǒng)的壓鑄過程中，澆口處鋁液與散熱片成型為一體，這樣，在通過模具壓鑄成型后，需要將澆口處固化后形成部分切除，但由于該部分直接與散熱片以及導(dǎo)熱板連接在一起，這就造成后去切除過程較為麻煩，工作量大并且勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，本實(shí)用新型的目的就在于提供一種射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)，能夠有效提高壓鑄過程中散熱片成型腔的充填性，從而提高散熱片的質(zhì)量；并且減少后續(xù)工作量，提高生產(chǎn)效率。
[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是這樣的:一種射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)，包括模具，所述模具包括上模和下模，上模和下模合模后形成有若干散熱片成型腔；其特征在于:模具的一端具有一灌澆裝置，所述灌澆裝置具有縱向進(jìn)液通道、橫向引流通道以及若干導(dǎo)流通道；所述橫向引流通道呈一端收口、另一端擴(kuò)散的楔形結(jié)構(gòu)，其收口端與縱向進(jìn)液通道相連通；所述導(dǎo)流通道的一端與橫向引流通道的擴(kuò)散端相連通，另一端與模具內(nèi)腔相連通，并且每一導(dǎo)流通道分別與一散熱片成型腔相連通。
[0006]進(jìn)一步地，所述灌澆裝置包括上殼體和下殼體，所述上殼體和下殼體分別與上模和下模相連，當(dāng)上模和下模合模時，上殼體和下殼體能夠配合相連在一起；這樣更便于進(jìn)行脫模。
[0007]進(jìn)一步地，所述縱向進(jìn)液通道為一進(jìn)液管，并位于上殼體上；更便于進(jìn)行液態(tài)金屬
的灌注。
[0008]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于:結(jié)構(gòu)簡單，通過該結(jié)構(gòu)進(jìn)行壓鑄時，力口壓后的液態(tài)金屬從進(jìn)液通道的進(jìn)液口進(jìn)入，并經(jīng)橫向引流通道和導(dǎo)流通道后進(jìn)入模具內(nèi)腔，這樣液態(tài)金屬直接進(jìn)入散熱片成型腔，并且在壓力的作用下先沿散熱片成型腔的方向噴射再向下或向上流動，這樣更有利于對散熱片成型腔的充填，從而使散熱片成型腔的充填性更好，進(jìn)而提高散熱片的成型質(zhì)量；并且，成型脫模后，只有導(dǎo)流通道部分液體金屬固化的部分與散熱裝置的散熱片相連，這樣就更便于將其切除，不僅工作量更少，勞動強(qiáng)度也更小，并且能夠大大地提高生產(chǎn)效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]圖1為本實(shí)用新型灌澆裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0010]圖2為圖1沿A— A向的剖視圖；
[0011]圖3為本實(shí)用新型壓鑄脫模后的工件結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖中:I—縱向進(jìn)液通道，2—橫向引流通道，3—導(dǎo)流通道，4一上殼體，5—下殼體?！揪唧w實(shí)施方式】
[0013]下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。
[0014]實(shí)施例:參見圖1、圖2以及圖3，一種射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)，包括模具，所述模具包括上模和下模，上模和下模合模后形成有若干散熱片成型腔。模具的一端具有一灌澆裝置，所述灌澆裝置具有縱向進(jìn)液通道1、橫向引流通道2以及若干導(dǎo)流通道3。所述橫向引流通道2呈一端收口、另一端擴(kuò)散的楔形結(jié)構(gòu)，其收口端與縱向進(jìn)液通道I相連通，擴(kuò)散端與導(dǎo)流通道3相連通；所述導(dǎo)流通道3的一端與橫向引流通道2的擴(kuò)散端相連通，另一端與模具內(nèi)腔相連通，并且每一導(dǎo)流通道3分別與一散熱片成型腔相連通，使導(dǎo)流通道3與散熱片成型腔形成一一對應(yīng)關(guān)系。
[0015]所述灌澆裝置包括上殼體4和下殼體5，所述上殼體4和下殼體5分別與上模和下模相連，當(dāng)上模和下模合模時，上殼體4和下殼體5能夠配合相連在一起；這樣更便于進(jìn)行脫模。所述縱向進(jìn)液通道I為一進(jìn)液管，并位于上殼體4上；更便于進(jìn)行液態(tài)金屬的灌注。
[0016]通過該結(jié)構(gòu)進(jìn)行壓鑄加工時，液態(tài)金屬直接進(jìn)入散熱片成型腔，并且在壓力的作用下先沿散熱片成型腔的方向噴射再向下或向上流動，這樣更有利于對散熱片成型腔的充填，從而使散熱片成型腔的充填性更好，進(jìn)而提高散熱片的成型質(zhì)量；并且，成型脫模后，只有導(dǎo)流通道3部分液體金屬固化的部分與散熱裝置的散熱片相連，這樣就更便于將其切除，不僅工作量更少，勞動強(qiáng)度也更小，并且能夠大大地提高生產(chǎn)效率。
[0017]最后需要說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制技術(shù)方案，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，那些對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【權(quán)利要求】
1.一種射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)，包括模具，所述模具包括上模和下模，上模和下模合模后形成有若干散熱片成型腔；其特征在于:模具的一端具有一灌澆裝置，所述灌澆裝置具有縱向進(jìn)液通道(I)、橫向引流通道(2)以及若干導(dǎo)流通道(3);所述橫向引流通道(2)呈一端收口、另一端擴(kuò)散的楔形結(jié)構(gòu)，其收口端與縱向進(jìn)液通道(I)相連通；所述導(dǎo)流通道(3)的一端與橫向引流通道(2)的擴(kuò)散端相連通，另一端與模具內(nèi)腔相連通，并且每一導(dǎo)流通道(3)分別與一散熱片成型腔相連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述灌澆裝置包括上殼體(4)和下殼體(5)，所述上殼體(4)和下殼體(5)分別與上模和下模相連，當(dāng)上模和下模合模時，上殼體(4)和下殼體(5)能夠配合相連在一起。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的射頻拉遠(yuǎn)單元散熱裝置壓鑄模具灌澆結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述縱向進(jìn)液通道(I)為一進(jìn)液管，并位于上殼體(4)上。
【文檔編號】B22D17/22GK203495182SQ201320644120
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年10月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月18日
【發(fā)明者】汪學(xué), 蔣漢金, 熊孝國 申請人:重慶大江美利信壓鑄有限責(zé)任公司