壓淬機床的供油系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種壓淬機床的供油系統(tǒng)，包括儲油箱，所述儲油箱和壓淬機床之間設(shè)有淬火油過濾系統(tǒng)，所述淬火油過濾系統(tǒng)包括油箱和濾油器，所述油箱被粗過濾網(wǎng)和精過濾網(wǎng)依次分割成一級、二級和三級油腔，設(shè)于一級油腔內(nèi)的所述濾油器利用進油管與所述壓淬機床相連，所述三級油腔利用出油管與所述儲油箱相連。本發(fā)明將淬火前和淬火后的淬火油隔開過濾處理，首先使用磁性分離器將淬火后淬火油內(nèi)的氧化皮和鐵質(zhì)油泥分離出來，然后利用粗、精過濾網(wǎng)進行過濾，形成三級沉淀、過濾，輸油管道內(nèi)無氧化皮和鐵質(zhì)油泥等的沉積，淬火油流通順暢，冷卻充分，延長淬火機床的使用壽命。
【專利說明】壓淬機床的供油系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種供油系統(tǒng)，具體涉及一種壓淬機床的供油系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002] 目前，對內(nèi)齒圈、汽車變速箱同步齒形套進行淬火采用兩種方法：1、直接滲碳淬 火：A.被淬火件采取懸掛方式在貫通式爐內(nèi)加熱、保溫、淬火冷卻，完成淬火工序；B.被淬 火件采取羅列碼放方式在多用爐內(nèi)加熱、保溫、淬火冷卻，完成淬火工序。2、滲碳后二次加 熱后壓淬：采用在加熱爐內(nèi)加熱保溫后取出放在定心軸及支承盤上，上壓油缸帶上壓模壓 住工件并壓入淬火液中淬火冷卻，壓頭生氣、支承盤升起工件脫芯，完成淬火工藝。
[0003] 直接滲碳淬火零件變形較大、廢品率高；壓淬技術(shù)對內(nèi)齒圈、汽車變速箱內(nèi)同步齒 形套進行淬火是齒輪制造廠近些年廣泛采用的技術(shù)，零件變形小、廢品率低。中國發(fā)明專利 CN101709363B公開了一種薄壁套類工件壓淬機床，包括床身、立柱、壓頭、淬火油油溫控制 裝置、淬火油供給裝置、液壓控制裝置、電氣控制箱；床身下面設(shè)置有脫芯裝置、下料裝置， 床身內(nèi)有工件輸送裝置；立柱安裝在床身上，有主油缸、脈動油缸、油缸位置控制行程開關(guān)； 立柱內(nèi)裝有壓頭，壓頭中心與床身工作位置中心重合；淬火油油溫控制裝置在側(cè)床身上，前 床身右側(cè)有淬火油供給裝置，液壓控制裝置在床身一側(cè)單獨放置，電氣控制箱安裝在床身 右側(cè)。所述淬火油供油裝置設(shè)置在右側(cè)與床身連接，該裝置包括：二通電磁閥、截止閥、供油 泵、轉(zhuǎn)換手柄、雙筒濾油器等件。供油泵將淬火油經(jīng)管道泵入雙筒過濾器，過濾后經(jīng)兩個二 通電磁閥的控制流入床身內(nèi)管道至配油套中，實現(xiàn)定時、定量供油。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、裝配 緊湊、操作方便、性能穩(wěn)定、功能齊全、安全可靠、環(huán)境污染小、加工效率高。但是本發(fā)明在使 用過程中，出現(xiàn)淬火油溫在工作后1小時內(nèi)能保證油溫在工藝要求之內(nèi)，1小時之后，油溫 超過115°C，會造成加工工件硬度和工件變形量不合格，其原因如下：（1)淬火油的雜質(zhì)難 處理：在壓淬機床工作過程中，淬火后的淬火油直接回流到淬火油池中，造成使用一段時間 后，機床內(nèi)部積存很多氧化皮和鐵質(zhì)油泥，堵塞冷卻泵和輸油管道，直接造成淬火時冷卻不 充分，且日后清理油液困難；（2)淬火的冷卻效果不理想：壓淬機床自帶的冷卻系統(tǒng)多為水 冷卻，冷卻水為堿性水，在遇到熱量時，水中的堿性物質(zhì)結(jié)晶堵塞在冷卻水管道內(nèi)，日久后 會降低冷卻效果，最后導致水冷卻系統(tǒng)失效。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明目的是提供一種壓淬機床的供油系統(tǒng)，輸油管道內(nèi)無氧化皮和鐵質(zhì)油泥等 的沉積，淬火油流通順暢，冷卻充分，延長淬火機床的使用壽命。
[0005] 為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種壓淬機床的供油系統(tǒng)，包括儲油 箱，所述儲油箱和壓淬機床之間設(shè)有淬火油過濾系統(tǒng)，所述淬火油過濾系統(tǒng)包括油箱和濾 油器，所述油箱被粗過濾網(wǎng)和精過濾網(wǎng)依次分割成一級、二級和三級油腔，設(shè)于一級油腔內(nèi) 的所述濾油器利用進油管與所述壓淬機床相連，所述三級油腔利用出油管與所述儲油箱相 連。
[0006] 上述技術(shù)方案中，所述一級、二級和三級油腔的外側(cè)設(shè)有風冷卻系統(tǒng)，冷卻管道不 會隨著使用時間的加長而堵塞，冷卻效果好。
[0007] 所述冷卻系統(tǒng)不局限于風冷卻系統(tǒng)，還可以是設(shè)于所述一級、二級和三級油腔的 外側(cè)的水冷卻系統(tǒng)。
[0008] 優(yōu)選的，所述濾油器為磁性分離器，所述一級油腔的外側(cè)連接有油泥收集箱。
[0009] 上述技術(shù)方案中，所述粗過濾網(wǎng)為100目金屬網(wǎng)。
[0010] 上述技術(shù)方案中，所述精過濾網(wǎng)為180目金屬網(wǎng)。
[0011] 由于上述技術(shù)方案運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點：
[0012] 1.本發(fā)明將淬火前和淬火后的淬火油隔開過濾處理，首先使用磁性分離器將淬 火后淬火油內(nèi)的氧化皮和鐵質(zhì)油泥分離出來，然后利用粗、精過濾網(wǎng)進行過濾，形成三級沉 淀、過濾，輸油管道內(nèi)無氧化皮和鐵質(zhì)油泥等的沉積，淬火油流通順暢，冷卻充分，延長淬火 機床的使用壽命。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013] 圖1是本發(fā)明實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014] 其中：1、油箱；2、風冷卻系統(tǒng)3、精過濾網(wǎng)4、粗過濾網(wǎng)5、濾油器。

【具體實施方式】
[0015] 下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步描述：
[0016] 實施例一：圖1所示，一種壓淬機床的供油系統(tǒng)，包括儲油箱，所述儲油箱和壓淬 機床之間設(shè)有淬火油過濾系統(tǒng)，所述淬火油過濾系統(tǒng)包括油箱1和濾油器5,所述油箱1被 粗過濾網(wǎng)4和精過濾網(wǎng)3依次分割成一級、二級和三級油腔，設(shè)于一級油腔內(nèi)的所述濾油器 5利用進油管與所述壓淬機床相連，所述三級油腔利用出油管與所述儲油箱相連。
[0017] 所述一級、二級和三級油腔的外側(cè)設(shè)有風冷卻系統(tǒng)2。
[0018] 所述濾油器5為磁性分離器，所述一級油腔的外側(cè)連接有油泥收集箱，用于收集 由磁性分離器分離出來的氧化鐵屑、油液內(nèi)的氧化物等。
[0019] 本實施例中，所述粗過濾網(wǎng)4選用100目金屬網(wǎng)。所述精過濾網(wǎng)3選用180目金 屬網(wǎng)。
[0020] 本發(fā)明將淬火前和淬火后的淬火油隔開過濾處理，首先使用磁性分離器將淬火后 淬火油內(nèi)的氧化皮和鐵質(zhì)油泥分離出來，然后利用粗、精過濾網(wǎng)進行過濾，形成三級沉淀、 過濾，輸油管道內(nèi)無氧化皮和鐵質(zhì)油泥等的沉積，淬火油流通順暢，冷卻充分，延長淬火機 床的使用壽命。
[0021] 以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員 來說，在不脫離本發(fā)明所述原理的前提下，還可以作出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也 應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種壓淬機床的供油系統(tǒng)，包括儲油箱，其特征在于，所述儲油箱和壓淬機床之間設(shè) 有淬火油過濾系統(tǒng)，所述淬火油過濾系統(tǒng)包括油箱（1)和濾油器（5)，所述油箱（1)被粗過 濾網(wǎng)（4)和精過濾網(wǎng)（3)依次分割成一級、二級和三級油腔，設(shè)于一級油腔內(nèi)的所述濾油器 (5)利用進油管與所述壓淬機床相連，所述三級油腔利用出油管與所述儲油箱相連。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓淬機床的供油系統(tǒng)，其特征在于，所述一級、二級和三級油 腔的外側(cè)設(shè)有風冷卻系統(tǒng)（2)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓淬機床的供油系統(tǒng)，其特征在于，所述一級、二級和三級油 腔的外側(cè)設(shè)有水冷卻系統(tǒng)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓淬機床的供油系統(tǒng)，其特征在于，所述濾油器（5)為磁性分 離器，所述一級油腔的外側(cè)連接有油泥收集箱。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓淬機床的供油系統(tǒng)，其特征在于，所述粗過濾網(wǎng)（4)為100 目金屬網(wǎng)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓淬機床的供油系統(tǒng)，其特征在于，所述精過濾網(wǎng)（3)為180 目金屬網(wǎng)。
【文檔編號】C21D1/673GK104060061SQ201310089378
【公開日】2014年9月24日 申請日期:2013年3月20日 優(yōu)先權(quán)日:2013年3月20日
【發(fā)明者】柳玉龍, 馬軍忠 申請人:泰州市里華齒輪廠