專(zhuān)利名稱(chēng)：一種煉鋼造渣的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種煉鋼造渣的方法。
背景技術(shù)：
吹煉初期影響石灰熔解的主要原因是，在液體爐渣和石灰的界面上首先生成高熔點(diǎn)的2Ca0Si02，當(dāng)SW2含量超過(guò)25%時(shí)，石灰熔解下降，因此，為了加速石灰熔解，必須加入能急劇降低2Ca0Si&熔點(diǎn)的熔劑。在國(guó)內(nèi)外傳統(tǒng)的煉鋼工藝中，螢石被用作轉(zhuǎn)爐煉鋼造渣脫磷的主要助熔劑，其主要成份是氟化鈣。它能加速鈣的熔解，改善爐渣的流動(dòng)性，以提高脫磷效果。不過(guò)，用螢石作為煉鋼轉(zhuǎn)爐化渣劑，存在一定的局限性。一方面，螢石中的氟會(huì)嚴(yán)重侵蝕轉(zhuǎn)爐的爐襯，導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐壽命降低、污染空氣、增加鋼鐵料消耗量；同時(shí)螢石中的(必2變成氣相氟化物會(huì)造成環(huán)境污染。因此，國(guó)內(nèi)外從事冶金技術(shù)的工作人員都在努力尋找能夠替代螢石的煉鋼轉(zhuǎn)爐化渣劑。普通鐵水煉鋼，Si、Mn等元素從氧槍供氧開(kāi)始就迅速氧化直接進(jìn)入轉(zhuǎn)爐渣相，使熔池迅速升溫并促使石灰熔化，從而快速形成覆蓋爐內(nèi)鋼液的初渣。然而對(duì)于Si、Mn元素含量很低的鐵水原料，例如攀鋼半鋼煉鋼有其特殊性，攀鋼半鋼經(jīng)過(guò)提釩，半鋼中Si、Mn元素的含量很少，采用這種原料煉鋼時(shí)，造渣必須依靠外加含S^2的輔助造渣材料以及提高氧槍槍位增加冶煉過(guò)程鋼渣中的FeO才能促使石灰熔化，這樣造成初渣形成困難，而且半鋼中C含量與普通鐵水相比，少了 0. 7-1. 0%，轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程熱量不足。所以半鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼爐渣初渣堿度高、粘度大、流動(dòng)性差。這更加增加了爐渣形成的難度。另外，近年來(lái)，隨產(chǎn)能的迅速增長(zhǎng)，鋼包渣的排放量也急劇增長(zhǎng)，舊鋼包渣無(wú)法消化，新鋼包渣卻不斷產(chǎn)生。轉(zhuǎn)爐冶煉的高效化與生產(chǎn)資源的循環(huán)利用，都是21世紀(jì)煉鋼技術(shù)發(fā)展的核心任務(wù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中半鋼煉鋼所存在的爐渣形成困難的缺點(diǎn)，提供一種能夠快速成渣的煉鋼造渣的方法。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，精煉鋼包渣中的Al2O3、！^203、Si02等成分相對(duì)比較穩(wěn)定存在于渣中，在半鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼中幫助形成穩(wěn)定的(CaO)-(Al2O3)-(SiO2)三元渣系，此種渣系具有較強(qiáng)的降低爐渣熔點(diǎn)和粘度的能力，即化渣造渣能力。而且精煉鋼包渣中的CaO還能節(jié)省轉(zhuǎn)爐中石灰的用量。形成此種渣系不僅具有很強(qiáng)的脫硫能力，脫磷能力也很強(qiáng)。此種渣系中Al2O3在爐渣中是以“網(wǎng)絡(luò)”形式，在濺渣護(hù)爐時(shí)很容易牢固粘結(jié)在爐襯上，有助于延長(zhǎng)煉鋼爐爐齡。而且采用精煉鋼包渣做為煉鋼助熔劑，有助于避免采用螢石所帶來(lái)的腐蝕設(shè)備、 造成環(huán)境污染。本發(fā)明提供了一種煉鋼造渣的方法，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中， 并向其中吹氧進(jìn)行吹煉，在吹煉開(kāi)始后的2分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，將6-8. 5千克的石灰、4-7. 5千克的高鎂石灰、5-11. 5千克的助熔劑及11-16千克的酸性復(fù)合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣后至吹煉開(kāi)始后的8分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，再將6-8. 5 千克的石灰和4-7. 5千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。本發(fā)明將精煉鋼包渣作為助熔劑，可以快速成渣，例如，實(shí)施例1在吹煉開(kāi)始4分 25秒即形成初漁，與沒(méi)有使用助熔劑的對(duì)比例相比初渣的形成時(shí)間提前了 35秒。并且，本發(fā)明提供的煉鋼造渣方法還可以減少煉鋼輔料的用量，例如，與沒(méi)有使用助熔劑的對(duì)比例相比，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，實(shí)施例1石灰的用量減少1. M千克，高鎂石灰用量減少2. 31千克，酸性復(fù)合渣的用量減少3. 08千克。而且，本發(fā)明提供的煉鋼造渣方法由于不采用螢石，所以可以避免采用螢石所帶來(lái)的設(shè)備腐蝕和環(huán)境污染。此外，本發(fā)明提供的煉鋼造渣方法還能加快石灰的熔解，渣態(tài)活躍，提高爐渣的脫磷、脫硫能力，過(guò)程不返干、不噴濺。本發(fā)明中的助熔劑中所含有的Al2O3在爐渣中是以“網(wǎng)絡(luò)”形式，在濺渣護(hù)爐時(shí)很容易牢固粘結(jié)在爐襯上，有助于延長(zhǎng)煉鋼爐爐齡。精煉鋼包渣的使用是煉鋼爐渣資源的循環(huán)利用，降低了生產(chǎn)成本。并且，減少了堆放精煉鋼包渣的場(chǎng)地面積，減少了企業(yè)的環(huán)保壓力，有助于鋼鐵企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供一種煉鋼造渣的方法，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中，并向其中吹氧進(jìn)行吹煉，在吹煉開(kāi)始后的2分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，將6-8. 5千克的石灰、4-7. 5千克的高鎂石灰、5-11. 5千克的助熔劑及11-16千克的酸性復(fù)合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣后至吹煉開(kāi)始后的8分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，再將6-8. 5千克的石灰和4-7. 5千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。根據(jù)本發(fā)明，只要在開(kāi)始吹煉后的2分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，將6-8. 5 千克的石灰、4-7. 5千克的高鎂石灰、5-11. 5千克的助熔劑及11-16千克的酸性復(fù)合渣加入到煉鋼爐中，即可形成初渣，從而實(shí)現(xiàn)本發(fā)明快速成渣的目的。但優(yōu)選在開(kāi)始吹煉后的1分鐘內(nèi)將它們加入到煉鋼爐中。所述石灰、高鎂石灰、助熔劑和酸性復(fù)合渣可以以混合物形式加入煉鋼爐中，也可以各自加入煉鋼爐中。優(yōu)選將石灰、高鎂石灰石和酸性復(fù)合渣的混合物加入煉鋼爐中。上述形成初渣后加入的石灰和高鎂石灰盡管只要在開(kāi)始吹煉后加入即可，但優(yōu)選情況下，在形成初渣后至開(kāi)始吹煉后的8分鐘內(nèi)加完。上述形成初渣后補(bǔ)充加入的石灰和高鎂石灰可以一次加入，也可以分批加入。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，由于一次加入會(huì)影響石灰和高鎂石灰的熔化速度，所以優(yōu)選采用以下分批方式加入石灰和高鎂石灰以獲得更好的流動(dòng)性和脫硫、脫磷能力。優(yōu)選情況下，所述在形成初渣后至吹煉開(kāi)始后的8分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，再將6-8. 5千克的石灰和 4-7. 5千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中的方法包括，在形成初渣后至吹煉開(kāi)始后的7分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，加入3-4千克的石灰和2-4千克的高鎂石灰；在吹煉開(kāi)始后
5的7-8分鐘，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，加入3-4. 5千克的石灰和2-3. 5千克的高鎂石灰。 在本發(fā)明中，所述石灰和高鎂石灰可以以混合物形式加入，也可以各自加入，優(yōu)選以混合物形式加入。為了充分利用廢鋼，從而使廢鋼得到回收利用并節(jié)約成本，在本發(fā)明的煉鋼造渣的方法中，在進(jìn)行所述吹煉之前，還可以向煉鋼爐中加入廢鋼，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼， 可以加入27-80千克的廢鋼。在本發(fā)明中，所述廢鋼可以是常規(guī)廢鋼，其主要成分包括，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，F(xiàn)e含量為 96-99. 5%，C 含量為 0. 05-1. 0%，Mn 含量為 0. 1-2. 0%, Si 含量為 0. 05-1. 0%o本發(fā)明中，所述提釩后的半鋼可以是各種經(jīng)過(guò)提釩工藝處理得到的半鋼。優(yōu)選情況下，以所述提釩后的半鋼總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述提釩后的半鋼含有 3. 2-4. 1 % 的 C，0. 015-0. 030 % 的 Si，0. 02-0. 04 % 的 Μη,Ο. 06-0. 08 % 的 P,小于等于 0. 015%的 S,95. 74-96. 69 的 Fe。所述提釩后的半鋼的入爐溫度為1250_1360°C，優(yōu)選1290_1320°C。當(dāng)所述提釩后的半鋼中的C含量以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為3. 2-3. 9%，且對(duì)應(yīng)于每噸所述提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量大于45千克時(shí)，煉鋼仍然存在熱量不足的情況，需要加入提溫劑補(bǔ)充熱量。所述提溫劑通常選用含碳物質(zhì)，例如類(lèi)石墨和/或增碳劑，所述類(lèi)石墨和增碳劑可以為本領(lǐng)域常規(guī)使用的各種類(lèi)石墨和增碳劑，通常所述類(lèi)石墨和增碳劑的含碳量為85質(zhì)量％以上，而且所述類(lèi)石墨和/或增碳劑作為提溫劑的增溫效率為每千克提溫劑使每噸鋼增溫0. 15-0. 45°C。所述提溫劑具體的加入量根據(jù)煉鋼爐中鋼水的溫度而定。在本發(fā)明的半鋼煉鋼方法中，當(dāng)所述提釩后的半鋼中的C含量以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為 3. 9%以上，且對(duì)應(yīng)于每噸所述提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量為45千克以下時(shí)，煉鋼存在熱量富余的情況，因此需要加入能夠防止鋼液溫度過(guò)高并能夠降低鋼液溫度的冷卻劑， 所述冷卻劑例如可以為污泥球，所述污泥球?yàn)楸绢I(lǐng)域常規(guī)使用的污泥球，所述污泥球作為冷卻劑的降溫效率為每千克冷卻劑使每噸鋼降溫0. 15-0. 33°C。所述提溫劑具體的加入量根據(jù)煉鋼爐中鋼水的溫度而定。在煉鋼中使用的助熔劑中，需要使用鋁含量為15-25質(zhì)量％，而精煉鋼包渣中氧化鋁的含量也為15-25質(zhì)量％，因此本發(fā)明將精煉鋼包渣直接作為煉鋼轉(zhuǎn)爐用助熔劑。以所述助熔劑總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，該助熔劑中的CaO含量為45-55%，SiO2含量為15-30%，Al2O3含量為15-25%，F(xiàn)eO含量為1-5 %，！^e2O3含量為1-5 %，MnO含量為 0. 1-2%, MgO含量為5-20%，P含量為彡0. 1%, S含量為彡0. 5%，水分含量為< 0. 2%。 該助熔劑的熔點(diǎn)為U80-1350°C。滿足所述組成成分和含量的精煉鋼包渣可以是冶煉板坯鋼時(shí)所產(chǎn)生的鋼包渣。本發(fā)明中的助熔劑的制備方法包括將廢棄的大塊精煉鋼包渣進(jìn)行機(jī)械破碎，加工成粒度為30-50mm的顆粒。所述石灰和高鎂石灰主要用于脫去半鋼成分中的硫和磷。所述石灰主要含有CaO， 且以所述石灰的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述石灰中的CaO含量為85-90%。所述高鎂石灰主要含有MgO和CaO，以所述高鎂石灰的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，MgO含量為30-40%，CaO含量為48-55%。由此可見(jiàn)，所述高鎂石灰的氧化鈣含量低于所述石灰中氧化鈣的含量。所述酸性復(fù)合渣中含有SiO2，主要用于彌補(bǔ)了提釩后的半鋼中發(fā)熱元素不足的缺陷。在所述酸性復(fù)合渣中S^2的含量通常為45-55質(zhì)量％，通常使用的酸性復(fù)合渣例如可以為石英砂。根據(jù)被發(fā)明的煉鋼造渣的方法得到的初渣的堿度為3. 4-3. 8，所得終渣的堿度為 4. 0-4. 5。通過(guò)吹煉可以氧化所述半鋼中的碳、磷、硅等元素，去除氣體及夾雜物，并使鋼液均勻加熱升溫。在所述吹煉過(guò)程中，通過(guò)氧槍(即吹氧管)進(jìn)行所述吹煉，根據(jù)本發(fā)明，氧槍噴頭距熔池金屬液面基本槍位優(yōu)選為1. 4-1. 6m，其中吹煉開(kāi)始時(shí)的槍位優(yōu)選為1. 8-1. 9m, 吹煉開(kāi)始后2分鐘至拉碳的吹煉槍位優(yōu)選為1. 4m-l. 6m，拉碳槍位優(yōu)選為1. 2-1.細(xì)。進(jìn)行吹煉時(shí)，相對(duì)于每噸半鋼，耗氧量為40-57Nm3，優(yōu)選為48_53Nm3。本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法適用于各種常規(guī)的煉鋼爐，例如，平爐、轉(zhuǎn)爐和電爐，尤其適用于轉(zhuǎn)爐。在轉(zhuǎn)爐出完鋼并進(jìn)行濺渣護(hù)爐之后，在轉(zhuǎn)爐中加入提釩后的半鋼和廢鋼，并且將全部的助熔劑由轉(zhuǎn)爐高位料倉(cāng)一次加入，這樣有助于精煉鋼包渣助熔劑的快速熔化；并且，將總石灰用量的一半即相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，加入6-8. 5千克的石灰， 以滿足轉(zhuǎn)爐爐渣脫磷的需要，與常規(guī)工藝比，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，石灰的用量減少 1. 54-3. 85千克；并且，將高鎂石灰用量的一半即相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，加入4-7. 5千克的高鎂石灰，保證轉(zhuǎn)爐爐渣中MgO質(zhì)量百分比含量在10-12%以滿足護(hù)爐的要求，與常規(guī)工藝比，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，高鎂石灰的用量減少0. 77-2. 31千克；并且，將全部的富含S^2的酸性復(fù)合渣加入到轉(zhuǎn)爐內(nèi)，以滿足轉(zhuǎn)爐造渣的需要，與常規(guī)工藝比，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，酸性復(fù)合渣的用量減少2. 92-3. 38千克。得到初渣后將剩下一半的石灰和高鎂石灰分批在吹煉過(guò)程中加完，主要是爐渣較活躍時(shí)加，以保證有足夠的流動(dòng)性和脫硫、脫磷能力。本發(fā)明提供的方法特別適用于冶煉冶煉板坯鋼種，如Q235(G)鋼種、Stb32鋼種、 PG40鋼種等。以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。實(shí)施例1本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉(zhuǎn)爐上冶煉Q235(G)鋼種的鋼。在轉(zhuǎn)爐中加入提釩后的半鋼131噸、 廢鋼9噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1300°C。吹煉開(kāi)始后的1分鐘加入石灰1000千克， 高鎂石灰800千克，助熔劑1000千克，酸性復(fù)合渣1600千克和類(lèi)石墨1000千克，吹煉開(kāi)始后的4分25秒即形成初渣，初渣堿度為3. 6。在吹煉開(kāi)始后的6. 5分鐘，加入500千克的石灰和400千克的高鎂石灰；在吹煉開(kāi)始后的8分鐘，加入500千克的石灰和400千克的高鎂石灰，繼續(xù)吹煉至12分鐘，得到鋼水和終渣。鋼水的出鋼溫度為1675°C，鋼水的出鋼重量是128. 8噸，終渣堿度為4.0，終渣中全鐵為19%，氧活度為400ppm。煉鋼過(guò)程渣活躍，有較強(qiáng)的脫磷能力。出鋼結(jié)束后濺渣護(hù)爐，發(fā)現(xiàn)爐壁掛渣良好。煉鋼過(guò)程中共消耗石灰2000千克，高鎂石灰1600千克、助熔劑1000千克、酸性復(fù)合渣1600千克和類(lèi)石墨1000千克，消耗總氧氣量為6800Nm3。半鋼成分、廢鋼成分、出鋼成分及Q235(G)鋼種的鋼的成分如表1所示。助熔劑所含成分含量如表5所示。石灰中的CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO 含量、酸性復(fù)合渣中的SiO2含量如表6所示。實(shí)施例2
本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉(zhuǎn)爐上冶煉Stb32鋼種的鋼。在轉(zhuǎn)爐中加入提釩后的半鋼143噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1280°C。吹煉開(kāi)始后的1分鐘加入石灰900千克，高鎂石灰900 千克，助熔劑1300千克，酸性復(fù)合渣1620千克，吹煉開(kāi)始后的4分10秒即形成初渣，初渣堿度為3. 44。在吹煉開(kāi)始后的6分鐘，加入450千克的石灰和450千克的高鎂石灰；在吹煉開(kāi)始后的7分鐘，加入450千克的石灰和450千克的高鎂石灰，其中污泥球在吹煉至10. 5 分鐘時(shí)加入，繼續(xù)吹煉至11. 8分鐘，得到鋼水和終渣。鋼水的出鋼溫度為1687°C，鋼水的出鋼重量是131. 56噸，終渣堿度4. 1為，終渣中全鐵為19%，氧活度為420ppm。煉鋼過(guò)程渣活躍，有較強(qiáng)的脫磷能力。出鋼結(jié)束后濺渣護(hù)爐，發(fā)現(xiàn)爐壁掛渣良好。煉鋼過(guò)程中消耗石灰1800千克、高鎂石灰1800千克、助熔劑1300千克、酸性復(fù)合渣1620千克和污泥球600 千克，消耗總氧氣量為5800Nm3。半鋼成分、出鋼成分及Stb32鋼種的鋼的成分如表2所示。 助熔劑所含成分含量如表5所示。石灰中的CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO含量、 酸性復(fù)合渣中的S^2含量如表6所示。實(shí)施例3本實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉(zhuǎn)爐上冶煉PG40鋼種的鋼。在轉(zhuǎn)爐中加入提釩后的半鋼130噸、廢鋼 6噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1330°C。吹煉開(kāi)始后的1分鐘加入石灰800千克、高鎂石灰950千克、助熔劑1450千克、酸性復(fù)合渣1560千克和類(lèi)石墨500千克，吹煉開(kāi)始后的4分 20秒即形成初渣，初渣堿度為3. 52。在吹煉開(kāi)始后的6分鐘，加入450千克的石灰和300千克的高鎂石灰；在吹煉開(kāi)始后的7分鐘，加入450千克的石灰和350千克的高鎂石灰，繼續(xù)吹煉至12. 3分鐘，得到鋼水和終渣。鋼水的出鋼溫度為1670°C，鋼水的出鋼重量是125. 12 噸，終渣堿度為4. 2，終渣中全鐵為20%，氧活度為480ppm。煉鋼過(guò)程渣活躍，有較強(qiáng)的脫磷能力。出鋼結(jié)束后濺渣護(hù)爐，發(fā)現(xiàn)爐壁掛渣良好。煉鋼過(guò)程中共消耗石灰1700千克、高鎂石灰1600千克、耗助熔劑1450千克、酸性復(fù)合渣1560千克和類(lèi)石墨500千克，消耗總氧氣量為6650Nm3。半鋼成分、廢鋼成分、出鋼成分及PG40鋼種的鋼的成分如表3所示。助熔劑所含成分含量如表5所示。石灰中的CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO含量、酸性復(fù)合渣中的SiA含量如表6所示。對(duì)比例1本實(shí)施例用于說(shuō)明不加入本發(fā)明的助熔劑的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉(zhuǎn)爐上冶煉Q235(G)鋼種的鋼。在轉(zhuǎn)爐中加入提釩后的半鋼131噸、 廢鋼9噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1300°C。吹煉開(kāi)始后的1分鐘加入石灰1100千克、 高鎂石灰1000千克、酸性復(fù)合渣2000千克和類(lèi)石墨1000千克，吹煉開(kāi)始后的5分鐘形成初渣，初渣堿度為2. 9。在吹煉開(kāi)始后的6. 5分鐘，加入550千克的石灰和450千克的高鎂石灰；在吹煉開(kāi)始后的8分鐘，加入550千克的石灰和450千克的高鎂石灰，繼續(xù)吹煉至12 分鐘，得到鋼水和終渣。鋼水的出鋼溫度為1675°C，鋼水的出鋼重量是130噸，終渣堿度為 3. 8，終渣中全鐵為20%，氧活度為600ppm。煉鋼過(guò)程渣比較容易返干。煉鋼過(guò)程中共消耗石灰2200千克，高鎂石灰1900千克、酸性復(fù)合渣2000千克和類(lèi)石墨1000千克，消耗總氧氣量為6800Nm3。半鋼成分、廢鋼成分、出鋼成分及Q235(G)鋼種的鋼的成分如表4所示。石灰中的CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO含量、酸性復(fù)合渣中的SW2含量如表6所
權(quán)利要求
1.一種煉鋼造渣的方法，其特征在于，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中，并向其中吹氧進(jìn)行吹煉，在吹煉開(kāi)始后的2分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，將6-8. 5千克的石灰、4-7. 5千克的高鎂石灰、5-11. 5千克的助熔劑及11-16千克的酸性復(fù)合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣后至吹煉開(kāi)始后的8分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，再將6-8. 5千克的石灰和4-7. 5千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述在形成初渣后至吹煉開(kāi)始后的8分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，再將6-8. 5千克的石灰和4-7. 5千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中的方法包括，在形成初渣后至吹煉開(kāi)始后的7分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，加入3-4 千克的石灰和2-4千克的高鎂石灰；在吹煉開(kāi)始后的7-8分鐘，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼， 加入3-4. 5千克的石灰和2-3. 5千克的高鎂石灰。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，該方法還包括在進(jìn)行所述吹煉之前，還向煉鋼爐中加入廢鋼，且相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量為27-80千克。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，以所述提釩后的半鋼總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述提釩后的半鋼含有3. 2-4. 1 %的C，0. 015-0. 030 %的Si， 0. 02-0. 04% 的 Μη,Ο. 06-0. 08% 的 P，小于等于 0. 015% 的 S, 95. 74-96. 69% 的 Fe。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，當(dāng)所述提釩后的半鋼中的C含量以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為3. 2-3. 9%，且對(duì)應(yīng)于每噸所述提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量大于45千克時(shí)，還向煉鋼爐中加入提溫劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述提溫劑的增溫效率為每千克提溫劑使每噸鋼增溫 0. 15-0. 450C ο
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的方法，其中，所述提溫劑為增碳劑。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，當(dāng)所述提釩后的半鋼中的C含量以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為3. 9%以上，且對(duì)應(yīng)于每噸所述提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量為45千克以下時(shí)，還向煉鋼爐中加入冷卻劑。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述冷卻劑的降溫效率為每千克冷卻劑使每噸鋼降溫 0. 15-0. 33 0C ο
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的方法，其中，所述冷卻劑為污泥球。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述提釩后的半鋼的入爐溫度為1250-1360°C。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，以所述助熔劑總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)， 該助熔劑中的CaO含量為45-55%, SiO2含量為15-30%, Al2O3含量為15-25%, FeO含量為1-5 %，F(xiàn)e2O3含量為1-5 %，MnO含量為0. 1-2 %，MgO含量為5-20 %，P含量為彡0. 1 %， S含量為< 0. 5%，水分含量為< 0. 2%。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中，所述助熔劑為30-50mm的顆粒。
14.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，以所述石灰的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述石灰中的CaO含量為85-90%。
15.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，以所述高鎂石灰的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述高鎂石灰中的MgO含量為30-40%，所述高鎂石灰中的CaO含量為48-55 %。
16.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，以所述酸性復(fù)合渣的總質(zhì)量為基準(zhǔn)，以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)，所述酸性復(fù)合渣中的S^2含量為45-55%。
17.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所得初渣的堿度為3.4-3. 8，所得終渣的堿度為 4. 0-4. 5。
18.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述吹煉過(guò)程中，通過(guò)氧槍進(jìn)行所述吹煉，吹煉開(kāi)始時(shí)的槍位為1. 8-1. 9m,吹煉開(kāi)始后2分鐘至拉碳的吹煉槍位為1. 4m_l. 6m,拉碳槍位為1. 2-1.細(xì)，相對(duì)于每噸半鋼，吹氧量為40-57Nm3。
全文摘要
本發(fā)明提供一種煉鋼造渣的方法，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中，并向其中吹氧進(jìn)行吹煉，在吹煉開(kāi)始后的2分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，將6-8.5千克的石灰、4-7.5千克的高鎂石灰、5-11.5千克的助熔劑及11-16千克的酸性復(fù)合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣至吹煉開(kāi)始后的8分鐘內(nèi)，相對(duì)于1噸提釩后的半鋼，再將6-8.5千克的石灰和4-7.5千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。通過(guò)本發(fā)明的提供的方法進(jìn)行造渣，能夠快速成渣、降低鋼鐵料消耗、延長(zhǎng)煉鋼爐爐齡、避免設(shè)備腐蝕和環(huán)境污染、節(jié)約煉鋼成本。
文檔編號(hào)C21C5/36GK102312037SQ201010219879
公開(kāi)日2012年1月11日 申請(qǐng)日期2010年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月6日
發(fā)明者曾建華, 李安林, 李桂軍, 李清春, 楊森祥, 梁新騰, 陳永 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司