專利名稱：一種煉鋼造渣的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于冶金技術領域，涉及一種煉鋼造渣的方法。
背景技術：
造渣是轉爐煉鋼不可缺少的高溫化學反應過程。在煉鋼過程中，爐渣是轉爐內化學反應與熱傳遞的控制器。轉爐煉鋼的任務就是通過得到具有一定化學物理性能的爐渣來得到一定成分和溫度要求的合格鋼水。并且爐渣造得好，可以有效的保證吹煉的過程平穩(wěn)和操作順利，減少吹煉過程中的噴濺和返干現(xiàn)象，鋼水升溫迅速，保證鋼中有害雜質最大限度去除，金屬燒損最少，提高金屬收得率。在國內外傳統(tǒng)的煉鋼工藝中，螢石被用作轉爐煉鋼造渣脫磷的主要助熔劑，其主要成份是氟化鈣。它能加速鈣的熔解，改善爐渣的流動性，以提高脫磷效果。不過，用螢石作為煉鋼轉爐化渣劑，存在一定的局限性。一方面，螢石中的氟會嚴重侵蝕轉爐的爐襯，導致轉爐壽命降低、污染空氣、增加鋼鐵料消耗量；同時螢石中的(必2變成氣相氟化物會造成環(huán)境污染。因此，國內外從事冶金技術的工作人員都在努力尋找能夠替代螢石的煉鋼轉爐化渣劑。鋼包渣指的是鋼水連鑄完成后鋼包內所剩的爐渣，這是鋼水在精煉過程中產生的富含CaO、SiO2, A1203、FeO, Fe2O3的堿性或高堿性爐渣，經(jīng)過高溫處理后的精煉鋼包渣活性很差，一直以來其處理方式都是棄之于渣場，很少利用。普通鐵水煉鋼，Si、Mn等元素從氧槍供氧開始就迅速氧化直接進入轉爐渣相，使熔池迅速升溫并促使石灰熔化，從而快速形成覆蓋爐內鋼液的初渣。然而對于Si、Mn元素含量很低的鐵水原料，例如攀鋼半鋼經(jīng)過提釩，半鋼中Si、Mn元素的含量是痕量，采用這種原料煉鋼時，造渣必須依靠外加含S^2的輔助造渣材料以及提高氧槍槍位增加冶煉過程鋼渣中的FeO才能促使石灰熔化，這樣造成初渣形成困難，而且攀鋼半鋼經(jīng)過提釩，半鋼中C成分也有很大的損失，造成半鋼煉鋼熱量不足，這更加增加了爐渣形成的難度。

發(fā)明內容
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中半鋼煉鋼所存在的爐渣形成困難的缺點，提供一種能夠快速成渣的煉鋼造渣的方法。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，精煉鋼包渣中富含的Al2O3是酸性材料，在采用半鋼煉鋼時可以取代部分SW2做為造渣劑熔化石灰，精煉鋼包渣中狗0、!^e2O3能夠起到熔化CaO、降低爐渣熔點、加快成渣的作用，而且精煉鋼包渣中的CaO還能節(jié)省轉爐中石灰的用量。而且， 精煉鋼包渣除Ca0、Si02、Fe0、Al203、Fe203外，還含有Mn0、Mg0等，使爐渣組成一個復雜的多元體系，促使了爐渣熔點的降低，并能盡快成渣及減緩中期返干的發(fā)生。另外，精煉鋼包渣 Al2O3在爐渣中是以“網(wǎng)絡”形式，在濺渣護爐時很容易牢固粘結在爐襯上，有助于延長煉鋼爐爐齡。而且采用精煉鋼包渣做為煉鋼助熔劑，有助于避免采用螢石所帶來的腐蝕設備、造成環(huán)境污染。
本發(fā)明提供一種煉鋼造渣的方法，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中，并向其中吹氧進行吹煉，在吹煉開始后的2分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，將9-11千克的石灰、9-11千克的高鎂石灰、3-8千克的助熔劑及11-14千克的酸性復合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣后至吹煉開始后的9分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，再將9-11千克的石灰和9-11千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。本發(fā)明將精煉鋼包渣作為助熔劑，可以快速成渣，例如，實施例1在吹煉開始4分 30秒即形成初渣，與沒有使用助熔劑的對比例相比初渣的形成時間提前了 30秒。并且，本發(fā)明的煉鋼造渣的方法還可以減少煉鋼輔料的用量，例如，與沒有使用助熔劑的對比例相比，相對于1噸提釩后的半鋼，實施例1石灰的用量減少3. 07千克，高鎂石灰用量減少2. 92千克，酸性復合渣的用量減少1. 54千克。而且，本發(fā)明提供的煉鋼造渣方法由于不采用螢石，所以可以避免采用螢石所帶來的設備腐蝕和環(huán)境污染。此外，本發(fā)明提供的煉鋼造渣方法還能加快石灰的熔解，渣態(tài)活躍，提高爐渣的脫磷、脫硫能力，過程不返干、不噴濺。本發(fā)明中的助熔劑中所含有的Al2O3在爐渣中是以“網(wǎng)絡”形式，在濺渣護爐時很容易牢固粘結在爐襯上，有助于延長煉鋼爐爐齡。精煉鋼包渣的使用是煉鋼爐渣資源的循環(huán)利用，降低了生產成本。并且，減少了堆放鋼包渣的場地面積，減少了企業(yè)的環(huán)保壓力，有助于鋼鐵企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
具體實施例方式本發(fā)明提供一種煉鋼造渣的方法，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中，并向其中吹氧進行吹煉，在吹煉開始后的2分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，將9-11千克的石灰、9-11千克的高鎂石灰、3-8千克的助熔劑及11-14千克的酸性復合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣后至吹煉開始后的9分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，再將9-11千克的石灰和9-11千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。根據(jù)本發(fā)明，只要在開始吹煉后的2分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，將9-11千克的石灰、9-11千克的高鎂石灰、3-8千克的助熔劑及11-14千克的酸性復合渣加入到煉鋼爐中，即可形成初渣，從而實現(xiàn)本發(fā)明快速成渣的目的。但優(yōu)選在開始吹煉后的1分鐘內將它們加入到煉鋼爐中。所述石灰、高鎂石灰、助熔劑和酸性復合渣可以以混合物形式加入煉鋼爐中，也可以各自加入煉鋼爐中。優(yōu)選將石灰、高鎂石灰石和酸性復合渣的混合物加入煉鋼爐中。上述形成初渣后補充加入的石灰和高鎂石灰盡管只要在形成初渣后加入即可，但優(yōu)選情況下，在形成初渣后至開始吹煉后的9分鐘內加完。上述形成初渣后補充加入的石灰和高鎂石灰可以一次加入，也可以分批加入。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，由于一次性補充加入會影響石灰和高鎂石灰的熔化速度，所以優(yōu)選采用以下分批方式加入石灰和高鎂石灰以獲得更好的流動性和脫硫、脫磷能力。優(yōu)選情況下， 所述在形成初渣后至吹煉開始后的9分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，再將9-11千克的石灰和9-11千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中的方法包括，在形成初渣后至吹煉開始后的7 分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，加入4. 5-5. 5千克的石灰和4. 5-5. 5千克的高鎂石灰； 在吹煉開始后的8-9分鐘，相對于1噸提釩后的半鋼，加入4. 5-5. 5千克的石灰和4. 5-5. 5 千克的高鎂石灰。所述石灰和高鎂石灰可以以混合物形式加入，也可以各自加入，優(yōu)選以混合物形式加入。為了充分利用廢鋼，從而使廢鋼得到回收利用并節(jié)約成本，在本發(fā)明的煉鋼造渣的方法中，在進行所述吹煉之前，還可以向煉鋼爐中加入廢鋼，相對于1噸提釩后的半鋼， 可以加入27-80千克的廢鋼。在本發(fā)明中，所述廢鋼可以是常規(guī)廢鋼，其主要成分包括，以質量百分數(shù)計，F(xiàn)e含量為 96-99. 5%，C 含量為 0. 05-1. 0%，Mn 含量為 0. 1-2. 0%, Si 含量為 0. 05-1. 0%o本發(fā)明中，所述提釩后的半鋼可以是各種經(jīng)過提釩工藝處理得到的半鋼。優(yōu)選情況下，以所述提釩后的半鋼總質量為基準，以質量百分數(shù)計，所述提釩后的半鋼含有 3. 2-4. 1 % 的 C，0. 015-0. 030 % ^ Si，0. 02-0. 04 % 的 Μη,Ο. 06-0. 08 % 的 P,小于等于 0. 015%的 S,95. 74-96. 69%的 Fe。所述提釩后的半鋼的入爐溫度為1250-1400°C，優(yōu)選1250_1360°C。當所述提釩后的半鋼中的C含量以質量百分數(shù)計為3. 2-3. 9%，且對應于每噸所述提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量大于45千克時，煉鋼仍然存在熱量不足的情況，需要加入提溫劑補充熱量。所述提溫劑通常選用含碳物質，例如增碳劑，所述增碳劑可以為本領域常規(guī)使用的各種增碳劑，優(yōu)選使用類石墨，所述類石墨的含碳量為85質量％以上。所述提溫劑的增溫效率為每千克提溫劑使每噸鋼增溫0. 15-0. 45°C。所述提溫劑具體的加入量根據(jù)煉鋼爐中鋼水的溫度而定。在煉鋼中使用的助熔劑中，需要使用鋁含量為2-5質量％的助熔劑，而精煉鋼包渣中氧化鋁的含量也為2-5質量％，因此本發(fā)明將精煉鋼包渣直接作為煉鋼轉爐用助熔劑。以所述助熔劑總質量為基準，以質量百分數(shù)計，所述助熔劑中的CaO含量為30-44%， SiO2 含量為 10-15%，Al2O3 含量為 2-5%，F(xiàn)eO 含量為 10-25%，F(xiàn)e2O3 含量為 10-25%，MnO 含量為1-2 %，MgO含量為5-25 %，P含量為0. 2-1%, S含量為0. 02-0. 1 %，水分含量為 <0.1%。該助熔劑的熔點為1250-1360°C。滿足所述組成成分和含量的精煉鋼包渣可以是冶煉方坯鋼時所產生的精煉鋼包渣。本發(fā)明中的助熔劑的制備方法包括將廢棄的大塊精煉鋼包渣進行機械破碎，加工成粒度為IO-SOmm的顆粒。所述石灰和高鎂石灰主要用于脫去半鋼成分中的硫和磷。所述石灰主要含有CaO， 且以所述石灰的總質量為基準，以質量百分數(shù)計，所述石灰中的CaO含量為85-90%。所述高鎂石灰主要含有MgO和CaO，以所述高鎂石灰的總質量為基準，以質量百分數(shù)計，MgO含量為30-40%，CaO含量為48-55%。由此可見，所述高鎂石灰的氧化鈣含量低于所述石灰中氧化鈣的含量。所述酸性復合渣中含有SiO2,主要用于彌補提釩后的半鋼中發(fā)熱元素不足的缺陷。在所述酸性復合渣中S^2的含量通常為45-55質量％，通常使用的酸性復合渣例如可以是石英砂。根據(jù)被發(fā)明的煉鋼造渣的方法得到的初渣的堿度為3. 5-4. 0，所得終渣的堿度為 3. 9 4· 5 ο
通過吹煉可以氧化所述半鋼中的碳、磷、硅等元素，去除氣體及夾雜物，并使鋼液均勻加熱升溫。在所述吹煉過程中，通過氧槍(即吹氧管)進行所述吹煉，根據(jù)本發(fā)明，氧槍噴頭距熔池金屬液面基本槍位優(yōu)選為1.4-2m，其中吹煉開始時的槍位優(yōu)選為1.9-2m，吹煉開始后2分鐘至拉碳的吹煉槍位優(yōu)選為1. 4m-l. 8m，拉碳槍位優(yōu)選為1. 2-1. 5m。進行吹煉時，相對于每噸半鋼，耗氧量為40-60Nm3，優(yōu)選為51-55Nm3。本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法適用于各種常規(guī)的煉鋼爐，例如，平爐、轉爐和電爐，尤其適用于轉爐。在轉爐出完鋼并進行濺渣護爐(上一輪)之后，在轉爐中加入提釩后的半鋼和廢鋼，并且將全部的助熔劑由轉爐高位料倉一次加入，這樣有助于鋼包渣助熔劑的快速熔化；并且，將總石灰用量的一半即相對于1噸提釩后的半鋼，加入9-11千克的石灰，以滿足轉爐爐渣脫磷的需要，與常規(guī)工藝比，相對于1噸提釩后的半鋼，石灰的用量減少0. 85-3. 07千克；并且，將高鎂石灰用量的一半即相對于1噸提釩后的半鋼，加入9-11千克的高鎂石灰，保證轉爐爐渣中MgO質量百分比含量在10-12%以滿足護爐的要求，與常規(guī)工藝比，高鎂石灰用量減少1. 0-2. 92千克；并且，將全部的富含SiO2的酸性復合渣加入到轉爐內，以滿足轉爐造渣的需要，與常規(guī)工藝比，相對于1噸提釩后的半鋼，酸性復合渣的用量減少1. 54-3. 08千克。得到初渣后將剩下一半的石灰和高鎂石灰分批在吹煉過程中加完，主要是爐渣較活躍時加，以保證有足夠的流動性和脫硫、脫磷能力。本發(fā)明提供的方法特別適用于冶煉方坯鋼種的鋼，如U75鋼種、U71鋼種、YQ450鋼種等。以下結合實施例對本發(fā)明進行詳細說明。實施例1本實施例用于說明本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉爐上冶煉U75鋼種的鋼。在轉爐中加入提釩后的半鋼130. 6噸、廢鋼7噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1320°C。吹煉開始后的1分鐘加入石灰1250千克，高鎂石灰1250，助熔劑500千克，酸性復合渣1700千克和類石墨800千克，吹煉開始后的4分 30秒即形成初渣，初渣堿度為3. 6。在吹煉開始后的7分鐘，加入625千克的石灰和625千克的高鎂石灰；在吹煉開始后的9分鐘，加入625千克的石灰和625千克的高鎂石灰，繼續(xù)吹煉至12分鐘，得到鋼水和終渣，鋼水的出鋼溫度為1685°C，鋼水的出鋼重量是130. 72噸， 終渣堿度為4. 2，終渣中全鐵為18. 88%，氧活度為500ppm。煉鋼過程渣活躍，有較強的脫磷能力。出鋼結束后濺渣護爐，發(fā)現(xiàn)爐壁掛渣良好。煉鋼過程中共消耗石灰2500千克、高鎂石灰2500千克、助熔劑500千克、酸性復合渣1700千克和類石墨800千克，消耗總氧氣量為6210Nm3。半鋼成分、廢鋼成分、出鋼成分及U75鋼種的鋼的成分如表1所示。助熔劑所含成分含量如表5所示。石灰中的CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO含量、酸性復合渣中的SiO2含量如表6所示。實施例2本實施例用于說明本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉爐上冶煉U71鋼種的鋼。在轉爐中加入提釩后的半鋼140噸、廢鋼5 噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1300°C。吹煉開始后的1分鐘加入石灰1395千克，高鎂石灰1375，助熔劑1020千克，酸性復合渣1600千克，吹煉開始后的4分33秒即形成初渣，初渣堿度為3. 5。在吹煉開始后的6分鐘，加入697千克的石灰和688千克的高鎂石灰；在吹煉開始后的8分鐘，加入697千克的石灰和688千克的高鎂石灰，繼續(xù)吹煉至12. 5分鐘，得到鋼水和終渣，鋼水的出鋼溫度為1682°C，鋼水的出鋼重量是136. 3噸，終渣堿度為4. 34， 終渣中全鐵為19.89%，氧活度為450ppm。煉鋼過程渣活躍，有較強的脫磷能力。出鋼結束后濺渣護爐，發(fā)現(xiàn)爐壁掛渣良好。吹煉過程中共消耗石灰2789千克、高鎂石灰2751千克、 助熔劑1020千克、酸性復合渣1600千克，消耗總氧氣量為6400Nm3。半鋼成分、廢鋼成分、 出鋼成分及U71鋼種的鋼的成分如表2所示。助熔劑所含成分含量如表5所示。石灰中的 CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO含量、酸性復合渣中的SW2含量如表6所示。實施例3本實施例用于說明本發(fā)明提供的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉爐上冶煉YQ450鋼種的鋼。在轉爐中加入提釩后的半鋼133噸、廢鋼4噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1360°C。吹煉開始后的1分鐘加入石灰1300千克，高鎂石灰1350，助熔劑1045千克，酸性復合渣1500千克，吹煉開始后的4分35秒即形成初渣，初渣堿度為3. 65。在吹煉開始后的6. 5分鐘，加入650千克的石灰和675千克的高鎂石灰；在吹煉開始后的8分鐘，加入650千克的石灰和675千克的高鎂石灰，繼續(xù)吹煉至12. 6 分鐘，得到鋼水和終渣。鋼水的出鋼溫度為1690°C，鋼水的出鋼重量是134. 42噸，終渣堿度為3.93，終渣中全鐵為21%，氧活度為350 111。煉鋼過程渣活躍，有較強的脫磷能力。出鋼結束后濺渣護爐，發(fā)現(xiàn)爐壁掛渣良好。煉鋼過程中共消耗石灰沈00千克、高鎂石灰2700千克、助熔劑1045千克、酸性復合渣1500千克，消耗總氧氣量為6600Nm3。半鋼成分、廢鋼成分、出鋼成分及YQ450鋼種的鋼的成分如表3所示。助熔劑所含成分含量如表5所示。石灰中的CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO含量、酸性復合渣中的SiO2含量如表6所不。對比例1本實施例用于說明不加入本發(fā)明的助熔劑的煉鋼造渣的方法。在120噸新轉爐上冶煉U75鋼種的鋼。在轉爐中加入提釩后的半鋼130. 6噸、廢鋼7噸，提釩后的半鋼的入爐溫度為1320°C。吹煉開始后的1分鐘內加入石灰1450千克， 高鎂石灰1440，酸性復合渣1900千克和類石墨950千克，吹煉開始后的5分鐘形成初渣，初渣堿度為3. 0。在吹煉開始后的7分鐘，加入725千克的石灰和720千克的高鎂石灰；在吹煉開始后的9分鐘，加入725千克的石灰和720千克的高鎂石灰，繼續(xù)吹煉至12分鐘，得到鋼水和終渣，鋼水的出鋼溫度為1683°C，鋼水的出鋼重量是130噸，終渣堿度為4. 0，終S中全鐵為21%，氧活度為550ppm。煉鋼過程渣比較容易返干。煉鋼過程中共消耗石灰四00千克、高鎂石灰觀80千克、酸性復合渣1900千克和類石墨950千克，消耗總氧氣量為6210Nm3。 半鋼成分、廢鋼成分、出鋼成分及U71鋼種的鋼的成分如表4所示。石灰中的CaO含量、高鎂石灰中的MgO含量和CaO含量、酸性復合渣中的SiO2含量如表6所示。表 1
實施例1CSiMnPS入爐半鋼成分(質量％)3. 70.020. 030. 0740. 010
權利要求
1.一種煉鋼造渣的方法，其特征在于，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中，并向其中吹氧進行吹煉，在吹煉開始后的2分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，將9-11千克的石灰、9-11千克的高鎂石灰、3-8千克的助熔劑及11-14千克的酸性復合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣后至吹煉開始后的9分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，再將9-11千克的石灰和9-11千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述在形成初渣后至吹煉開始后的9分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，再將9-11千克的石灰和9-11千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中的方法包括，在形成初渣后至吹煉開始后的7分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，加入4. 5-5. 5 千克的石灰和4. 5-5. 5千克的高鎂石灰；在吹煉開始后的8-9分鐘，相對于1噸提釩后的半鋼，加入4. 5-5. 5千克的石灰和4. 5-5. 5千克的高鎂石灰。
3.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，該方法還包括在進行所述吹煉之前，向煉鋼爐中加入廢鋼，且相對于1噸提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量為27-80千克。
4.根據(jù)權利要求1-3中任意一項所述的方法，其中，以所述提釩后的半鋼總質量為基準，以質量百分數(shù)計，所述提釩后的半鋼含有3. 2-4. 1 %的C，0. 015-0. 030 %的Si，0.02-0. 04% 的 Μη,Ο. 06-0. 08% 的 P，小于等于 0. 015% 的 S, 95. 74-96. 69% 的 Fe。
5.根據(jù)權利要求4所述的方法，其中，當所述提釩后的半鋼中的C含量以質量百分數(shù)計為3. 2-3. 9%，且對應于每噸所述提釩后的半鋼，所述廢鋼的加入量大于45千克時，該方法還包括向煉鋼爐中加入提溫劑。
6.根據(jù)權利要求5所述的方法，其中，所述提溫劑的增溫效率為每千克提溫劑使每噸鋼增溫 0. 15-0. 450C ο
7.根據(jù)權利要求5或6所述的方法，其中，所述提溫劑為增碳劑。
8.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述提釩后的半鋼的入爐溫度為1250-1360°C。
9.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，以所述助熔劑總質量為基準，以質量百分數(shù)計， 該助熔劑中的CaO含量為30-44%，SiO2含量為10-15 %，Al2O3含量為2_5%，F(xiàn)eO含量為 10-25 %，F(xiàn)e2O3 含量為 10-25 %，MnO 含量為 1-2 %，MgO 含量為 5-25 %，P 含量為 0. 2-1 %， S含量為0. 02-0. 1 %，水分含量為<0.1%。
10.根據(jù)權利要求9所述的方法，其中，所述助熔劑為IO-SOmm的顆粒。
11.根據(jù)權利要求1或2所述的方法，其中，以所述石灰的總質量為基準，以質量百分數(shù)計，所述石灰中的CaO含量為85-90%。
12.根據(jù)權利要求1或2所述的方法，其中，以所述高鎂石灰的總質量為基準，以質量百分數(shù)計，所述高鎂石灰中的MgO含量為30-40 %，所述高鎂石灰中的CaO含量為48-55 %。
13.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，以所述酸性復合渣的總質量為基準，以質量百分數(shù)計，所述酸性復合渣中的S^2含量為45-55%。
14.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，在所述吹煉過程中，通過氧槍進行所述吹煉，吹煉開始時的槍位為1. 9-2m,吹煉開始后2分鐘至拉碳的吹煉槍位為1. 4m-l. 8m,拉碳槍位為1.2-1. 5m ；相對于每噸半鋼，吹氧量為40-60Nm3。
全文摘要
本發(fā)明提供一種煉鋼造渣的方法，該方法包括，將提釩后的半鋼加入煉鋼爐中，并向其中吹氧進行吹煉，在吹煉開始后的2分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，將9-11千克的石灰、9-11千克的高鎂石灰、3-8千克的助熔劑及11-14千克的酸性復合渣加入到煉鋼爐中，在形成初渣后至吹煉開始后的9分鐘內，相對于1噸提釩后的半鋼，再將9-11千克的石灰和9-11千克的高鎂石灰加入到煉鋼爐中，繼續(xù)吹煉，得到鋼水和終渣；所述助熔劑為精煉鋼包渣。通過本發(fā)明的方法進行造渣，可以快速成渣、降低鋼鐵料消耗、縮短冶煉時間、節(jié)約煉鋼成本。
文檔編號C21C5/36GK102312036SQ20101021987
公開日2012年1月11日 申請日期2010年7月6日 優(yōu)先權日2010年7月6日
發(fā)明者曾建華, 李安林, 李桂軍, 李清春, 楊森祥, 梁新騰, 陳永 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司, 攀鋼集團研究院有限公司, 攀鋼集團鋼鐵釩鈦股份有限公司