專利名稱：：用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及取向硅鋼的生產(chǎn)方法，特別涉及用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法。
背景技術(shù)：
：傳統(tǒng)上取向硅鋼的生產(chǎn)方法如下用轉(zhuǎn)爐(或電爐)煉鋼，進行二次精煉及合金化，連鑄成板坯，其基本化學成分為Si(2.54.5%)、C(0.010.10%)、Mn(0.030.1%)、S(0.0120.050%)、Als(O.010.05%)、N(0.0030.012%)，有的成分體系還含有Cu、Mo、Sb、Cr、B、Bi等元素中的一種或多種，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)元素；板坯在專用高溫加熱爐內(nèi)加熱到140(TC左右的溫度，并進行30分鐘以上的保溫，使有利夾雜物充分固溶，以便在隨后的熱軋過程中在硅鋼基體內(nèi)析出細小、彌散的第二相質(zhì)點，即抑制劑；熱軋板常化(或不?；?后，進行酸洗，除去表面氧化鐵皮；用一次冷軋或包括中間退火的兩次以上冷軋法軋到成品厚度，進行脫碳退火和涂布以MgO為主要成分的退火隔離劑，把鋼板中的[C]脫到不影響成品磁性的程度(一般應在30卯m以下)；高溫退火過程中，鋼板發(fā)生二次再結(jié)晶、Mg2Si04底層形成及凈化(除去鋼中的S、N等對磁性有害的元素)等物理化學變化，獲得取向度高、鐵損低的取向硅鋼；最后，經(jīng)過涂布絕緣涂層和拉伸退火，得到商業(yè)應用形態(tài)的取向硅鋼產(chǎn)品。傳統(tǒng)取向硅鋼的顯著特點有(1)抑制劑從煉鋼開始就形成，在其后的各工序，抑制劑都發(fā)揮作用，必須對它進行控制與調(diào)整；(2)板坯高溫加熱，加熱溫度高達140(TC，為傳統(tǒng)加熱爐的極限水平，軋線溫降的控制也是現(xiàn)有熱軋技術(shù)的極限；(3)生產(chǎn)工藝技術(shù)的關(guān)鍵是控制各階段鋼板的組織、織構(gòu)，以及抑制劑的行為；(4)由于高溫加熱，加熱爐需頻繁修補，利用率低；同時，燒損大能耗高；熱軋巻邊裂大，致使冷軋工序生產(chǎn)困難，成材率低，成本高。高溫取向硅鋼生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)過半個多世紀的發(fā)展，已經(jīng)非常成熟，為電力電子工業(yè)的發(fā)展做出了貢獻，生產(chǎn)出了頂級的取向硅鋼產(chǎn)品，但由于其生產(chǎn)工藝復雜、技術(shù)含量高、企業(yè)間的技術(shù)封鎖嚴重及產(chǎn)品的專用性和總需求量較小等原因，掌握該項技術(shù)的鋼鐵制造商較少；另一方面，由于高溫加熱的特點，出現(xiàn)了一系列問題，如必須有專用高溫加熱爐、生產(chǎn)性差、成本高等。為了解決這些問題，在長期的生產(chǎn)實踐和研究工作中，人們摸索和開發(fā)出了一些成功的辦法，現(xiàn)簡述如下(1)電磁感應加熱方法新日鐵和川崎都有電磁感應加熱技術(shù)，從本質(zhì)上來看，該方法仍然屬于高溫板坯加熱方法，所不同的是在板坯的高溫加熱階段，在電磁感應加熱爐內(nèi)，通入N2、H2兩種保護氣體，精確控制氣氛，減少板坯的高溫氧化，同時，由于加熱速度快，降低高溫在爐時間。該方法較好地解決了邊裂問題，可以將邊裂減少到15mm以下，改善了取向硅鋼的生產(chǎn)性，但不能完全消除邊裂。(2)中溫取向硅鋼生產(chǎn)方法俄羅斯的VIZ等廠采用中溫取向硅鋼生產(chǎn)技術(shù)，板坯加熱溫度1250130(TC，化學成分中含較高的Cu，以A1N和Cu為抑制劑。該方法的抑制劑與高溫法類似，也是一種先天性的抑制劑?？梢酝耆苊飧邷丶訜釒淼倪吜褑栴}，但缺點是只能生產(chǎn)一般取向硅鋼，不能生產(chǎn)高磁感取向硅鋼。(3)日本的低溫板坯加熱方法板坯在125(TC以下加熱，熱軋板無邊裂，生產(chǎn)性好。抑制劑通過脫碳退火后的滲氮而獲得，是一種后天的獲得型抑制劑，既可以生產(chǎn)一般取向硅鋼產(chǎn)品，又可以生產(chǎn)高磁感取向硅鋼產(chǎn)品。(4)CSP生產(chǎn)取向硅鋼方法該方法也解決了取向硅鋼的熱軋邊裂問題，提高了生產(chǎn)性，降低了生產(chǎn)成本。抑制劑也是后天獲得型，通過滲氮獲得。顯然，低溫板坯加熱技術(shù)徹底解決了高溫板坯加熱技術(shù)的固有缺陷，提高了生產(chǎn)性，降低了成本，代表了技術(shù)發(fā)展的方向。日本的低溫取向硅鋼技術(shù)如日本專利[平3-211232]中介紹的方法，其化學成分1為:[C]O.025%0.075%，Si2.5%4.5%，S《0.015%，AlsO.0100.050%，N《0.00100.0120%，Mn0.050.45%，Sn0.010.10%其余為Fe及不可避免的夾雜物。板坯在120(TC以下加熱后進行熱軋，用1次冷軋或有中間退火兩次以上的冷軋方法軋制到最終產(chǎn)品厚度，冷軋壓下率在80%以上，接著進行脫碳退火和高溫退火，在脫碳退火和高溫退火的二次再結(jié)晶開始階段滲氮。化學成分2為[C]O.025%0.075%，Si2.5%4.5%，S《0.015%，AlsO.0100.050%N《0.00100.0120%，B:0.00050.0080%，Mn0.050.45%，Sn0.010.10%，其余為Fe及不可避免的夾雜物。板坯在1200°C以下加熱后進行熱軋，用1次冷軋或有中間退火兩次以上的冷軋方法軋制到最終產(chǎn)品厚度，冷軋壓下率在80%以上，接著進行脫碳退火和高溫退火，在脫碳退火和高溫退火的二次再結(jié)晶開始階段滲氮。脫碳退火后，鋼板的氧含量換算成12mil為[O]卯m=55t士50(t:板厚，單位mil)用該方法可以生產(chǎn)高磁感取向硅鋼。日本專利特開平5-112827中介紹的方法，其化學成分[C]0.025%0.075%，Si2.9%4.5%，S《0.012%，Als0.0100.060%，N《0.010%，MnO.080.45%，P0.0150.045X，其余為Fe及不可避免的夾雜物。板坯1200°C以下加熱后，進行熱軋。用l次冷軋或有中間退火兩次以上的冷軋方法軋制到最終產(chǎn)品厚度，脫碳退火后鋼板在行進過程中進行連續(xù)滲氮，涂隔離劑后進行高溫退火，生產(chǎn)磁性和底層質(zhì)量倶佳的取向硅鋼。連續(xù)滲氮方法保護氣氛為H2和N2的混合氣體，其中NH3含量為1000卯m以上，氧勢為pH20/pH2《0.04，滲氮溫度為500900°C。高溫退火時，在600850°C的溫度范圍內(nèi)保持弱氧化性氣氛。阿奇亞斯佩絲阿里特爾尼公司的低溫取向硅鋼生產(chǎn)技術(shù)即中國專利CN1228817A中介紹的方法，其化學成分Si2.55%，C0.0020.075%，Mn0.050.4%，S(或S+0.503Se)<0.015X，酸可溶A10.0100.045%，NO.0030.013%，Sn《0.2%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。上述成分的鋼澆鑄成薄板坯，在1150130(TC的溫度加熱，熱軋后，進行?；嘶鸺皦合侣蚀笥?0%的最終冷軋，最終高溫退火時，控制退火氣氛，使鋼的吸氮量小于50卯m。這種方法主要適合于薄板坯連鑄生產(chǎn)取向硅鋼。沒有采用滲氮工藝。中國專利CN1231703A公開了一種方法，其化學成分體系屬于低碳且含銅的成分體系，生產(chǎn)方法與前述專利也基本一致，不同的是在脫碳退火后對鋼板進行滲氮，滲氮溫度為900105(TC，滲氮量低于50卯m。適合于薄板坯生產(chǎn)取向硅鋼。中國專利CN1242057A也公開了一種方法，其化學成分Si2.54.5%;C150750ppm，最好250500卯m;Mn3004000卯m，最好5002000卯m;S<120卯m，最好5070卯m;酸可溶Al100400卯m，最好200350ppm;N30130卯m，最好60100ppm;Ti<50卯m，最好小于30卯m;其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。板坯加熱溫度12001320。C，滲氮溫度8501050°C。其余工藝與上面兩個基本相同。中國專利CN1244220A中介紹的方法，該專利的特點在于滲氮與脫碳同步進行。其他專利要點在于熱軋板中有彌散析出相，便于高溫滲氮。滲氮溫度為900IOO(TC。綜合來看，阿奇亞斯佩絲阿里特爾尼公司的低溫技術(shù)局限于高溫滲氮及(或)薄板坯連鑄方法生產(chǎn)取向硅鋼，要點在于熱軋板中有彌散析出相，便于應用高溫滲氮方法，滲氮為脫碳與滲氮同時進行或脫碳后滲氮。韓國POSCO公司，其低溫取向硅鋼化學成分為C0.020.045%，Si2.93.30%，Mn0.050.3X，酸可溶A10.0050.019%，N0.0030.008%，S<0.006%，Cu0.300.70%，Ni0.300.70%，Cr0.300.70%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。此外，鋼中含B0.0010.012%。脫碳與滲氮同時進行，在濕氣氛中滲氮。該方法的基礎是以BN為主抑制劑。還有如中國專利號85100664和88101506.7中所述的方法均是建立在抑制劑在加熱過程中固溶、在軋制過程中控制析出的傳統(tǒng)工藝方法，實際加熱溫度接近1300°C，與本發(fā)明方法有本質(zhì)區(qū)別；寶鋼申請的專利ZL200410099080.7所述方法在于脫碳前滲氮。通過對國內(nèi)外基于滲氮工藝的低溫板坯加熱生產(chǎn)取向硅鋼技術(shù)的專利、文獻等的查詢與分析，可以發(fā)現(xiàn)日本的技術(shù)集中在脫碳退火后到二次再結(jié)晶過程中，對鋼板滲氮，滲氮溫度低，抑制劑在高溫退火的前期形成；歐洲的技術(shù)為脫碳退火后進行滲氮，或者脫碳退火與滲氮同時進行，滲氮溫度高；POSCO的技術(shù)適用于低碳低Al成分體系，滲氮與脫碳同時進行。用日本的滲氮工藝生產(chǎn)取向硅鋼時，由于鋼板內(nèi)沒有抑制劑，不能抑制一次再結(jié)晶晶粒的長大，一次再結(jié)晶晶粒尺寸主要由溫度和時間進行控制，因而脫碳退火及滲氮工藝的控制要求高，工藝窗口窄；另一方面，由于滲氮在脫碳退火后進行，鋼板表面已經(jīng)形成一層以Si(^為主要成分的氧化層，滲氮的均勻性和滲氮行為易受表面氧化層的影響。阿奇亞斯佩絲阿里特爾尼公司技術(shù)特點在于高溫滲氮，為了實現(xiàn)該工藝，熱軋板中必須有彌散析出的第二相質(zhì)點，板坯的加熱溫度較高，如125(TC左右，因而要控制熱軋板中的有利夾雜。另外，其滲氮在脫碳后或者與脫碳退火同時進行。POSCO也是采取脫碳、滲氮同時進行的工藝方式，鋼板表面氧化層對滲氮的影響不可避免；此外，鋼中的A1含量低，以BN為主抑制劑，B的不穩(wěn)定性將導致抑制能力的不穩(wěn)定，磁性的穩(wěn)定性會受到很大影響。幾種低溫板坯加熱技術(shù)取向硅鋼的化學成分體系比較如表1所示。表1化學成分體系比較單位wt.%<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>
發(fā)明內(nèi)容如前所述，高溫板坯加熱方法生產(chǎn)取向硅鋼具有能耗高、加熱爐使用效率低、熱軋板邊裂大、生產(chǎn)性不好、成本低等固有缺點，低溫板坯加熱技術(shù)生產(chǎn)取向硅鋼可以較好地解決這些問題，因而具有強大的開發(fā)動力。目前專利文獻中公開的低溫板坯加熱技術(shù)生產(chǎn)取向硅鋼，幾乎都是建立在滲氮工藝的基礎上的。本發(fā)明的目的在于提供一種用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，通過控制熱軋板常化工藝，利用板坯在脫碳退火和高溫退火低保溫階段的吸氮，以形成足量的(Al、Si)N有利夾雜，利用其對一次再結(jié)晶晶粒的抑制作用，可以有效地控制鋼板的一次再結(jié)晶組織，對獲得穩(wěn)定、完善的二次再結(jié)晶成品組織非常有利；同時，本發(fā)明克服了其它專利中使用氨氣滲氮對底層的不良影響，有利于獲得良好的玻璃膜底層。為達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是，用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其包括如下步驟1)冶煉用轉(zhuǎn)爐或電爐煉鋼，鋼水經(jīng)二次精煉和連鑄后，獲得以下成分的鑄坯C0.0350.065%，Si2.94.0%，Mn0.080.18%，SO.0050.012%，Als0.0150.035%，N0.00500.0130%，SnO.0010.15%，P0.0100.030%，Cu0.050.60%，Cr《0.2%，其余為Fe及不可避免的夾雜物，以質(zhì)量百分比計；2)熱車L鑄坯在加熱爐內(nèi)加熱到1090120(TC，小于118(TC開軋，86(TC以上的溫度終軋，軋成1.53.5mm厚度的熱軋板，巻取溫度650°C以下；3)常化?；嘶?，并進行冷卻，退火溫度10501180。C(120秒)+(850950°CX30200秒)，冷卻速度60。C/sl(TC/s;4)冷軋用一次冷軋法軋到成品板厚度，冷軋壓下率^75%;5)脫碳對軋到成品厚度的鋼板進行脫碳退火，涂布以MgO為主要成分的高溫退火隔離劑；脫碳溫度控制范圍為780880°C;保護氣氛露點4080°C;脫碳時間80350秒；保護氣氛^與^混合氣體，112含量1585%;脫碳板表面總氧:171/t《《313/t(t為鋼板實際厚度，mm)，吸氮量^2ppm;6)高溫退火控制1000度以下退火保護氣氛H2與N2混合氣體，K分壓0.15l，保護氣氛露點《50度；低保溫時間>6hr;對于^5ton的鋼巻，最佳的低保溫時間815h，最好不長于30hr;高溫退火，吸氮量^10卯m;7)熱平整退火，按常規(guī)的熱平整工藝進行。進一步，取向硅鋼在上述基本成分的基礎上，鋼中還可添加Mo0.010.10%，和/或Sb《0.2%，以質(zhì)量百分比計。又，?；灏搴?/41/3和板厚2/33/4兩處，高斯織構(gòu)(110)和立方織構(gòu)(001)[110]的比例控制在0.2《1(n。)加]/I(。。D[n。]《8，和I加D[n。]分別是高斯織構(gòu)和立方織構(gòu)的強度；優(yōu)選:0.5《1(110)/1(001)[110]《2，參見圖1。如果具有高斯織構(gòu)的晶粒所占比例過大，將不利于擇優(yōu)長大，使二次再結(jié)晶后晶粒取向度下降，從而影響磁性；如果具有立方織構(gòu)的晶粒所占比例過大，高溫退火后鋼板內(nèi)將產(chǎn)生大量同類細晶，從而影響磁性。此外，通過控制冷速，可以實現(xiàn)抑制劑尺寸的優(yōu)化。另外，?；灏搴?/41/3和板厚2/33/4兩處，具有高斯織構(gòu)的晶粒數(shù)占總晶粒數(shù)的比例^5%。本發(fā)明方法的顯著優(yōu)點在于(1)完全解決了高溫取向硅鋼生產(chǎn)方法的固有矛盾，能耗低、生產(chǎn)成本低，此外，由于不需要專用的高溫板坯加熱爐，生產(chǎn)的靈活性大大提高，不構(gòu)成熱軋機的產(chǎn)能限制，潛在效益大；(2)在化學成分上，明確了S和Cu含量控制范圍，保證了抑制劑彌散、細小和穩(wěn)定地析出；(3)通過?；に嚨恼{(diào)整，使織構(gòu)和部分抑制劑析出最優(yōu)化；(4)不需要使用氨氣或其它滲氮介質(zhì)對鋼板進行特殊的滲氮處理，因而降低了成本，保護了環(huán)境；(5)由于未使用氨氣滲氮，可以避免滲氮對底層的影響，有利于形成良好的玻璃膜底層。傳統(tǒng)的取向鋼生產(chǎn)工藝中，為在熱軋或熱軋板的退火過程中形成細小、均勻的MnS、AlN等抑制劑，必須先將鑄坯加熱到1350140(TC使鑄坯中粗大的MnS、AlN析出物固溶，因此是一種板坯高溫加熱技術(shù)。為克服高溫加熱技術(shù)帶來的氧化、邊裂等嚴重問題，開發(fā)了采用滲氮形成獲得性抑制劑等取向硅鋼板坯低溫加熱技術(shù)，主要有如下幾類一是在高溫退火隔離劑中添加滲氮化學成分，然后在高溫退火階段使鋼帶滲氮形成(Al，Si)N等抑制劑，如日本專利特許公報平l-230721、平1-283324等；另一類是利用高溫退火升溫階段的滲氮氣氛進行滲氮。這兩類均因滲氮不均勻等原因而沒能獲得磁性穩(wěn)定的產(chǎn)品。在此基礎上，出現(xiàn)的又一種技術(shù)是在中間退火、脫碳退火以后、或在脫碳退火的同時在氣氛中通入活性較強的氨。本發(fā)明未使用氨氣作為滲氮介質(zhì)。高溫退火升溫階段前，鋼板中氮含量的增加主要來自脫碳退火和高溫退火低保溫階段保護氣氛中氮氣的分解，與上述專利均不相同。此外，本發(fā)明由于采用傳統(tǒng)的連鑄過程，因此與專利US6273964B1和US6296719B1揭示的采用薄板坯連鑄連軋的取向鋼生產(chǎn)工藝有較大區(qū)別。阿奇亞斯佩絲阿里特爾尼公司的技術(shù)，屬于高溫滲氮專利，滲氮方式也是采用脫碳后滲氮或脫碳與滲氮同時進行的辦法，與本發(fā)明方法不同；中國專利號85100664和88101506.7中所述的方法均是建立在抑制劑在加熱過程中固溶、在軋制過程中控制析出的傳統(tǒng)工藝方法，實際加熱溫度接近1300°C，與本發(fā)明方法有本質(zhì)區(qū)別。本發(fā)明通過對熱軋板常化工藝的調(diào)整，實現(xiàn)對?；箐摪蹇棙?gòu)和有利夾雜量的優(yōu)化；在脫碳退火過程中，通過控制保護氣氛中氮氫比、溫度、時間和露點，實現(xiàn)脫碳和對鋼板表面氧含量的精確控制，確保獲得良好的底層；同時控制保護氣氛中氮氫比，使鋼板吸氮；通過對高溫退火工序低保溫階段保護氣氛中氮氫比的控制，獲得適量的抑制劑，確保二次再結(jié)晶的完善。圖1為本發(fā)明?；灏搴?/41/3和板厚2/33/4處示意圖；圖2為本發(fā)明可能獲得良好底層的脫碳工藝的控制范圍圖；圖3為本發(fā)明吸氮量大于等于10卯m的控制示意圖。具體實施方式實施例1用500kg真空爐煉鋼，化學成分和熱軋條件如表2和表3所示。?；瘲l件1130°CX5s+930。CX70s+50。C/s的冷卻，帶鋼冷軋到O.30mm，脫碳及涂布MgO隔離劑后進行高溫退火和平整退火，涂絕緣層，測量磁性能。交叉實驗結(jié)果如表4所示。表2實驗鋼化學成分單位％8<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表3實驗鋼熱軋條件單位t:<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表4實驗結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>實施例2用表2中A成分和表3中C熱軋條件鋼進行常化條件實驗，常化工藝條件1120°CX6s+91(TCXXs+Y°C/s對織構(gòu)的影響如表5所示，?；に嚄l件與磁性的關(guān)系如表6所示。表5?；に嚄l件與織構(gòu)比例的關(guān)系<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>*在此處具有高斯織構(gòu)的晶粒數(shù)占總晶粒數(shù)的比例》5%表6?；に嚄l件與磁性的關(guān)系<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>實施例3用表2中A成分和表3中C熱軋條件鋼進行?；瘲l件實驗，?；に嚄l件1120°CX5s+91(TCX70+20°C/s，脫碳時間、溫度、露點對磁性和底層的影響如表7和表8所示。表7脫碳溫度、時間和露點與磁性的關(guān)系<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表8脫碳溫度、時間和露點與底層的關(guān)系<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>*參考國標GB/T2522-2007，0級>A級>B級>C級>D級>E級>F級，E級以上為合格品參見圖2，從中看出，能夠獲得良好底層質(zhì)量的脫碳溫度和脫碳氧化能(露點、氫氣比例)。實施例4用表2中A成分和表3中C熱軋條件鋼進行?；瘲l件實驗，常化工藝條件1120°CX5s+910°CX70+20°C/s，脫碳850°CX200s，露點+60°C，高溫退火升溫階段1000度以下的保護氣氛中氮氣比例、露點和時間對磁性的影響如表9所示。表9氣氛、時間和露點與磁性的關(guān)系說明低保溫時間(hr)iooo度以下保護氣氛中氮氣比例露點(°c)增氮量(ppm)B8(T)P咖(W/kg)比較例58%5231.632.24發(fā)明例9100%40211.851.24發(fā)明例1290%30271.901.05發(fā)明例1780%20371.910.98發(fā)明例2140%10291.871.12發(fā)明例1224%-10341.851.20比較例310%4071.811.51圖3顯示了保護氣氛中氮氣比例與低保溫時間對吸氮量的影B向，圖中給出了吸氮量>lppm的有利的高溫退火條件，可以獲得良好的磁性。實施例5用500kg真空爐煉鋼，化學成分如表10，按照表3中C所示的熱軋條件進行熱軋；此后按1150°CX5s+93(TCX70s+35°C/s冷卻的工藝進行熱軋板?；?，帶鋼冷軋到0.30mm，85(TCX200s脫碳，涂布MgO隔離劑后進行高溫退火和平整退火，涂絕緣層，測量磁性，結(jié)果也列于表10。表10實施例和比較例化學成分單位wt^cSiMnPSAlsolNCuSnB8(T)P117/50(W/kg)10.0453.250.160.0230.00630.0270.00700.050.081.851.2112C<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>*實施例19，對比例1016。長期以來取向硅鋼生產(chǎn)方法都是采用板坯高溫加熱的方式，板坯加熱溫度高達1400°C，使有利夾雜充分固溶，并在加熱后進行高溫軋制，獲得有利的夾雜物分布與尺寸，在高溫退火時，抑制初次再結(jié)晶晶粒，獲得良好的二次再結(jié)晶組織。該生產(chǎn)方法的缺點在于(1)必須專用的高溫加熱爐；(2)由于高溫加熱，板坯表面融渣嚴重，導致加熱爐必須頻繁修補，維護費用高，爐子的作業(yè)率低下；(3)板坯的厚度一般為200250mm，為了加熱均勻，必須長時間加熱，能耗高；(4)板坯內(nèi)的柱狀晶發(fā)達，晶界氧化，導致邊裂嚴重，后工序生產(chǎn)性差，成材率低，生產(chǎn)成本高。本發(fā)明的方法有效地解決了上述問題，而且與日本、韓國POSCO及阿奇亞斯佩絲阿里特爾尼公司等方法相比，本發(fā)明方法通過?；瘍?yōu)化了抑制劑尺寸及織構(gòu)，并在脫碳退火和高溫退火階段，鋼板吸氮形成附加的(Al、Si)N有利夾雜，可以有效地控制鋼板的一次再結(jié)晶組織，對獲得穩(wěn)定、完善的二次再結(jié)晶成品組織非常有利。同時本方法不采用特殊滲氮處理，不需要滲氮裝置，對良好底層的形成極為有利。低溫板坯加熱技術(shù)生產(chǎn)取向硅鋼代表了取向硅鋼發(fā)展的前沿技術(shù)，本發(fā)明方法的實施設備均為生產(chǎn)取向硅鋼的常規(guī)設備，實現(xiàn)技術(shù)簡單易行，因而具有良好的推廣應用前旦足。權(quán)利要求用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其包括如下步驟1)冶煉用轉(zhuǎn)爐或電爐煉鋼，鋼水經(jīng)二次精煉和連鑄后，獲得以下成分的鑄坯C0.035～0.065％，Si2.9～4.0％，Mn0.08～0.18％，S0.005～0.012％，Als0.015～0.035％，N0.0050～0.0130％，Sn0.001～0.15％，P0.010～0.030％，Cu0.05～0.60％，Cr≤0.2％，其余為Fe及不可避免的夾雜物，以質(zhì)量百分比計；2)熱軋鑄坯在加熱爐內(nèi)加熱到1090～1200℃，小于1180℃開軋，860℃以上的溫度終軋，軋成1.5～3.5mm厚度的熱軋板，卷取溫度650℃以下；3)常化常化退火，并進行冷卻，退火溫度1050～1180℃(1～20秒)+(850～950℃×30～200秒)，冷卻速度60℃/s～10℃/s；4)冷軋用一次冷軋法軋到成品板厚度，冷軋壓下率≥75％；5)脫碳對軋到成品厚度的鋼板進行脫碳退火，涂布以MgO為主要成分的高溫退火隔離劑；脫碳溫度控制范圍為780～880℃；保護氣氛露點40～80℃；脫碳時間80～350秒；保護氣氛H2與N2混合氣體，H2含量15～85％；脫碳板表面總氧[O]171/t≤[O]≤313/t(t為鋼板實際厚度，mm)，吸氮量≥2ppm；6)高溫退火控制1000度以下退火保護氣氛H2與N2混合氣體，N2分壓0.15～1，保護氣氛露點≤50度；低保溫時間≥6hr；高溫退火吸氮量≥10ppm；7)熱平整退火，按常規(guī)的熱平整工藝進行。2.如權(quán)利要求1所述的用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其特征是，取向硅鋼在上述基本成分的基礎上，鋼中還可添加MoO.010.10%，和/或Sb《0.2%，以質(zhì)量百分比計。3.如權(quán)利要求l所述的用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其特征是，常化板板厚1/41/3和板厚2/33/4兩處，高斯織構(gòu)(110)和立方織構(gòu)(001)[110]的比例控制在0.2《I(110)/I(001)[110]《8，I(110)和I(001)[110]分別是高斯織構(gòu)和立方織構(gòu)的強度。4.如權(quán)利要求l所述的用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其特征是，高斯織構(gòu)(110)和立方織構(gòu)(001)[110]的比例控制優(yōu)選0.5《1(n。)[咖]/I(。。D[n。]《2。5.如權(quán)利要求l所述的用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其特征是，?；灏搴?/41/3和板厚2/33/4兩處，具有高斯織構(gòu)的晶粒數(shù)占總晶粒數(shù)的比例^5%。6.如權(quán)利要求1所述的用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其特征是，對于^5ton的鋼巻，低保溫時間815h。全文摘要用一次冷軋法生產(chǎn)取向硅鋼的方法，其包括如下步驟1)冶煉、精煉、連鑄獲得鑄坯；2)熱軋；3)?；；嘶稹⒗鋮s；4)冷軋，一次冷軋，冷軋壓下率≥75％；5)脫碳，脫碳溫度780～880℃；保護氣氛露點40～80℃；脫碳時間80～350秒；脫碳板表面總氧[O]171/t≤[O]≤313/t，吸氮量≥2ppm；6)高溫退火，保護氣氛露點≤50攝氏度；低保溫時間≥6hr；高溫退火吸氮量≥10ppm；7)熱平整退火。本發(fā)明通過控制熱軋板?；に?，利用板坯在脫碳退火和高溫退火低保溫階段的吸氮，以形成足量的(Al、Si)N有利夾雜，利用其對一次再結(jié)晶晶粒的抑制作用，可以有效地控制鋼板的一次再結(jié)晶組織，對獲得穩(wěn)定、完善的二次再結(jié)晶成品組織非常有利；同時，本發(fā)明克服了其它專利中使用氨氣滲氮對底層的不良影響，有利于獲得良好的玻璃膜底層。文檔編號C21D8/02GK101768697SQ20081020518公開日2010年7月7日申請日期2008年12月31日優(yōu)先權(quán)日2008年12月31日發(fā)明者吳培文,姜全力,張丕軍,李國保,楊勇杰,沈侃毅,胡卓超,靳偉忠申請人:寶山鋼鐵股份有限公司