專利名稱：：生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及汽車(chē)工字前軸的生產(chǎn)加工工藝，特別是一種生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝。技術(shù)背景汽車(chē)工字前軸(以下簡(jiǎn)稱前軸)是汽車(chē)承載的重要安全件。目前國(guó)內(nèi)各生產(chǎn)廠家的前軸產(chǎn)品，都是采用鍛造工藝，將45tt鋼鍛造成前軸毛坯，經(jīng)熱處理、金加工而成，其設(shè)備投資、模具投資成本較高，且開(kāi)發(fā)新品種的速度較慢、投資較大。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，它不僅可大大降低設(shè)備投資、模具投資，從而降低生產(chǎn)成本，而且開(kāi)發(fā)新品種速度快、投資少。本發(fā)明技術(shù)方案是這樣構(gòu)成的，其特征在于，它是按照以下工藝步驟順序制備(1)根據(jù)汽車(chē)工字前軸毛坯形狀制作蠟?zāi)０ㄒ来芜M(jìn)行的注蠟、蠟?zāi)６ㄐ汀⑾災(zāi)Ｐ扪a(bǔ)和檢驗(yàn)、蠟?zāi)＝M焊及焊接澆帽口工序；(2)制作模殼①先在步驟(1)加工制得的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行數(shù)道的涂抹涂料、撒砂并使涂料硬化的模殼初步成形工序，②接著進(jìn)行脫蠟，使模殼與蠟?zāi)７蛛x，形成單獨(dú)的模殼；(3)焙燒步驟(2)制備的模殼；(4)在制作好爐襯后，根據(jù)熔煉后鋼水所要達(dá)到的化學(xué)成分要求和熔煉過(guò)程的燒損率計(jì)算熔煉前爐料所要達(dá)到的化學(xué)成分要求，之后對(duì)用于煉鋼的爐料成分進(jìn)行分析檢測(cè)和配比，從而選用適當(dāng)配比的爐料和添加劑進(jìn)行鋼水熔煉；當(dāng)爐料熔煉成液相時(shí)，對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行爐前分析，若鋼水達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分要求，則加入預(yù)脫氧劑錳鐵0.2-0.5%和硅鐵0.05%-0.2%,繼續(xù)進(jìn)行熔煉，若鋼水未達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分要求，則加入使其達(dá)到規(guī)定化學(xué)成分的必要添加劑及上述的預(yù)脫氧劑；當(dāng)熔煉溫度達(dá)到1570°C-160(TC時(shí)，鋼水出爐入澆包，在入澆包前在澆包中先加入0.05%鋁用以對(duì)鋼水終脫氧；最后將鋼水澆注入步驟(3)焙燒好的模殼內(nèi)；以上百分比為質(zhì)量百分比；(5)將步驟(4)澆注成型的汽車(chē)工字前軸鑄件脫去模殼，進(jìn)行清砂和割澆冒口；(6)對(duì)步驟(5)加工好的鑄件進(jìn)行打磨修整和檢驗(yàn)；(7)對(duì)步驟(6)加工好的鑄件進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理；(8)對(duì)步驟(7)加工好的鑄件進(jìn)行校正和噴丸處理；(9)對(duì)步驟(8)加工好的鑄件進(jìn)行金加工處理。較之已有技術(shù)而言，本發(fā)明由于創(chuàng)造性地采用熔模精密鑄造工藝生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸毛坯鑄件，再對(duì)毛坯鑄件進(jìn)行熱處理、金加工以制成產(chǎn)品，因此具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)可大大降低設(shè)備投資、模具投資，從而降低生產(chǎn)成本；(2)開(kāi)發(fā)新品種速度快、投資少，采用其它方法開(kāi)發(fā)新品種的時(shí)間大約在半年至一年，模具費(fèi)20萬(wàn)元以上，而利用本發(fā)明開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品的時(shí)間〈3個(gè)月，械具費(fèi)〈0.5萬(wàn)元；(3)產(chǎn)品質(zhì)量良好，具有更高的抗彎曲強(qiáng)度和抗疲勞壽命，本發(fā)明制備的前軸產(chǎn)品經(jīng)國(guó)家重型汽車(chē)質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心(重慶)、中國(guó)汽車(chē)工業(yè)公司長(zhǎng)春汽車(chē)研究所、國(guó)家汽車(chē)質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心(襄樊)、躍進(jìn)汽車(chē)集團(tuán)汽車(chē)研究所、濟(jì)南汽車(chē)檢測(cè)中心等國(guó)家級(jí)汽車(chē)研究所和檢驗(yàn)單位的多次試驗(yàn)，其疲勞壽命、靜彎曲強(qiáng)度(剛度)指標(biāo)均達(dá)到國(guó)家行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求(即QC/T483-1999、QC/T494-1999)，自生產(chǎn)銷(xiāo)售該產(chǎn)品近10年來(lái)，銷(xiāo)售量約100萬(wàn)支，經(jīng)用戶使用證明質(zhì)量良好，未出現(xiàn)什么問(wèn)題。本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)還在于煉鋼時(shí)，制作前軸的材質(zhì)采用ZG40Cr低合金鑄鋼材質(zhì)代替以往國(guó)內(nèi)鍛造前軸所用的材質(zhì)(45#鋼)，其用于熔煉汽車(chē)工字前軸鋼水的爐料材質(zhì)含有以下質(zhì)量百分?jǐn)?shù)的化學(xué)成分碳0.4-0.45%,硅0.30%-0.40%，Mn0.60%-0.80%,鉻0.80%_1.10%,P《0.05%，S《0.05%;熔煉過(guò)程允許的燒損率為硅0-5%，錳5-12%，碳5-12%，鉻5_10%。因此大大提高了熱處理后的前軸的綜合機(jī)械性能。具體實(shí)施方式下面具體實(shí)施方式對(duì)本
發(fā)明內(nèi)容進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，它是按照以下工藝步驟順序制備(1)根據(jù)汽車(chē)工字前軸毛坯形狀制作蠟?zāi)０ㄒ来芜M(jìn)行的注蠟、蠟?zāi)６ㄐ?、蠟?zāi)Ｐ扪a(bǔ)和檢驗(yàn)、蠟?zāi)＝M焊及焊接澆帽口工序；(2)制作模殼①先在步驟(1)加工制得的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行數(shù)道的涂抹涂料、撒砂并使涂料硬化的模殼初步成形工序，②接著進(jìn)行脫蠟，使模殼與蠟?zāi)７蛛x，形成單獨(dú)的模殼；(3)焙燒步驟(2)制備的模殼；(4)在制作好爐襯后，根據(jù)熔煉后鋼水所要達(dá)到的化學(xué)成分要求和熔煉過(guò)程的燒損率計(jì)算熔煉前爐料所要達(dá)到的化學(xué)成分要求，之后對(duì)用于煉鋼的爐料成分進(jìn)行分析檢測(cè)和配比，從而選用適當(dāng)配比的爐料和添加劑進(jìn)行鋼水熔煉；當(dāng)爐料熔煉成液相時(shí)，對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行爐前分析，若鋼水達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分要求，則加入預(yù)脫氧劑錳鐵0.2_0.5%和硅鐵0.05%-0.2%,繼續(xù)進(jìn)行熔煉，若鋼水未達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分要求，則加入使其達(dá)到規(guī)定化學(xué)成分的必要添加劑及上述的預(yù)脫氧劑；當(dāng)熔煉溫度達(dá)到157(TC-1600'C時(shí)，鋼水出爐入澆包，在入澆包前在澆包中先加入0.05%鋁用以對(duì)鋼水終脫氧；最后將鋼水澆注入步驟(3)焙燒好的模殼內(nèi)；以上百分比為質(zhì)量百分比；(5)將步驟(4)澆注成型的汽車(chē)工字前軸鑄件脫去模殼，進(jìn)行清砂和割澆冒口；(6)對(duì)步驟(5)加工好的鑄件進(jìn)行打磨修整和檢驗(yàn)；(7)對(duì)步驟(6)加工好的鑄件進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理；(8)對(duì)步驟(7)加工好的鑄件進(jìn)行校正和噴丸處理；(9)對(duì)步驟(8)加工好的鑄件進(jìn)行金加工處理。上述各步驟的具體制備過(guò)程和工藝要求說(shuō)明如下(一)制作蠟?zāi)５牟襟E和工藝要求1.所述蠟?zāi)５闹苽湓蠟槭?7%，硬脂酸33%;夏季采用熔點(diǎn)為62-64'C的工業(yè)用石蠟，冬季采用熔點(diǎn)為58'C的工業(yè)用石蠟；所述硬脂酸采用三壓一級(jí)或二壓二級(jí)、且熔點(diǎn)》58°C、油酸含量《10%的硬脂酸；夏季在蠟?zāi)Ｔ现性黾?-10%硬脂酸(以提高模料的軟化點(diǎn))，冬季在蠟?zāi)Ｔ现性黾?-20%石蠟(以提高模料的強(qiáng)度，防止蠟?zāi)ｉ_(kāi)裂)。2.所述蠟?zāi)５闹苽溥^(guò)程如下順序進(jìn)行(1)熔蠟桶加水向熔蠟桶襯套加足水，通電將水加溫至95'C;(2)熔蠟桶加料將配比好的蠟?zāi)Ｔ戏湃肴巯炌皟?nèi)，將其熔化為液化狀態(tài)；(3)攪蠟桶加水向攪蠟桶的水襯套加足水，通電將水加溫至45-5(TC;(4)攪蠟桶加料向攪蠟桶加入已液化的蠟液和等量蠟屑片，加入量控制在半桶左右；(5)攪蠟通電攪拌，邊攪拌邊加入蠟液和蠟屑片，該過(guò)程溫度控制在46'C-48°C;(6)待桶內(nèi)蠟液被攪成質(zhì)地均勻、稠度合適的糊狀后，停止攪拌，攪拌好的蠟料備用；(7)加壓桶加水向壓蠟機(jī)的水襯套加足水，通電將水加溫，夏季50-55°C，冬季55-60。C;(8)加壓桶加料擰開(kāi)壓蠟機(jī)裝料缸上的放氣閥，保證缸內(nèi)壓力為0時(shí)，打開(kāi)加料口蓋子，向料缸倒入已攪拌好的蠟料，關(guān)緊蓋子，關(guān)閉放氣閥；(9)加壓桶加壓打開(kāi)裝料缸的進(jìn)氣閥，表壓控制在0.3-0.4Mpa;(10)對(duì)蠟?zāi)ｄX模型進(jìn)行注前清理用干凈的紗布或毛刷去除壓型工作面上的蠟屑，并薄薄地涂上一層分型劑；(11)注蠟將壓蠟槍的出蠟口對(duì)準(zhǔn)鋁模型的注蠟口，將壓蠟機(jī)料缸的蠟液壓入鋁模型腔內(nèi)，待鋁模型另一個(gè)出蠟口噴出蠟液時(shí)，抬起注蠟槍頭，停止壓注；(12)保壓壓注結(jié)束后，保壓20秒-1分鐘，保壓一結(jié)束，提起壓蠟槍，立即用澆口墊塊或冷蠟塊蓋住鋁模型上的注蠟口；(13)冷卻鋁模型對(duì)注完蠟料的鋁模型周邊大量澆水進(jìn)行冷卻，澆水要均勻周到，冷卻時(shí)間不少于2分種；(14)取模并冷卻打開(kāi)鋁模型取出蠟?zāi)?，并將蠟?zāi)７胚M(jìn)冷卻水中繼續(xù)冷卻，冷卻時(shí)間不少于15分鐘，冷卻過(guò)程中不斷翻動(dòng)蠟?zāi)＃?15)空冷定型從冷水中取出蠟?zāi)Ｋ腿攵ㄐ褪遥瑪[放在模架上進(jìn)行定型，定型室溫度控制在18-25。C;(16)對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修補(bǔ)和檢驗(yàn)①對(duì)定型室取出的蠟?zāi)９稳ザ嘤嗝毯惋w邊，對(duì)凹陷和缺漏的部位，用熱的小刀將其表面燙化，再用稠的熱蠟補(bǔ)上，冷卻后刮平；②對(duì)有扭曲或變形的蠟?zāi)＃瑢⑺湃?0-35'C的熱水浸軟后進(jìn)行校正，校正后放入冷水中定型；對(duì)扭曲或變形量過(guò)大的蠟?zāi)?，作?bào)廢處理；③對(duì)于修補(bǔ)后表面難刮平的曲面，用熱的小刀將其表面燙化、刮平；④修整好的蠟?zāi)Ｓ密浢⑺⑷ハ炐迹R排放在平板上，由檢驗(yàn)員對(duì)其逐一檢驗(yàn)。3.組焊過(guò)程及工藝要求如下(1)將厚度為2-1.5mm焊刀在電爐上加熱；①每種蠟?zāi)：附映纱畷r(shí)采用何種澆口棒，焊幾面，每面焊幾只等都按工藝卡片規(guī)定執(zhí)行；②兩只蠟?zāi)５木嚯x為6—15mm，若相對(duì)應(yīng)的是面對(duì)面，間距應(yīng)取大，若是面對(duì)線，點(diǎn)或是線對(duì)線，點(diǎn)對(duì)點(diǎn)則間距可以減少；③最上一只蠟?zāi)Ｅc燒口杯頂端的距離不得小于70mm;④最下一只蠟?zāi)Ｅc澆口杯底端的距離為5—10mm;⑤蠟?zāi)Ｅc直澆口應(yīng)成一角度，便于脫蠟時(shí)模料上浮和澆注時(shí)排除氣體。(2)兩直澆口應(yīng)分別焊在兩簧板面的焊接口位置上。(3)焊面必須全面焊牢，杜絕假焊和焊接面間留有空隙。(4)蠟?zāi)：竿戤吅?，必須自檢焊接質(zhì)量，清除蠟滴和蠟屑，放置在干凈的地面或持在架上，待用。(二)模殼的制作過(guò)程和工藝要求如下(1)制作模殼時(shí)，蠟?zāi)１砻娴耐苛蠈佑衫镏镣庖来斡梢粚用鎸?、三層過(guò)渡層和一層加強(qiáng)層組成，各涂料層的原料重量份數(shù)配比和工藝要求如下①面層水玻璃1份，站石英粉1.2-1.25份，脫脂劑O.15份，除泡劑0.05份，以粘度計(jì)滴漏時(shí)間確定的粘度18-48秒，硬化時(shí)間20-30分鐘，風(fēng)干時(shí)間為夏天6090分鐘、冬天120分鐘以上；其中水玻璃的密度為1.27-1.29克/厘米3;②過(guò)渡層水玻璃1份，卯石英粉l-l.l份，以粘度計(jì)滴漏時(shí)間確定的粘度16-45秒，硬化時(shí)間30-40分鐘，風(fēng)干時(shí)間與面層相同；其中水玻璃的密度為1.29-1.31克/厘米3;③加強(qiáng)層水玻璃1份，8tt石英粉0.6份，回制的8II石英粉0.4份，以粘度計(jì)滴漏時(shí)間確定的粘度20-50秒，硬化時(shí)間為夏天20-30分鐘、冬天120分鐘，風(fēng)干時(shí)間與面層相同；其中水玻璃的密度為1.34-1.36克/厘米3;上述面層、過(guò)渡層及加強(qiáng)層的粘度在夏季取范圍中的低值，冬季取范圍中的高值(在冬季為保證合適粘度可適量降低水玻璃比重，而不能使粉液比低于低值，對(duì)面層尤為重要，在9tt石英粉料來(lái)源穩(wěn)定的情況下，可根據(jù)涂料粘度控制粉液比，但要考慮氣溫變化因素)；9#石英粉的Si02含量》98y。、熔點(diǎn)》168(TC、通過(guò)220目的含量〉70%、200目以上殘留量《10%;8tt石英粉的Si02含量》98M、熔點(diǎn)》166(TC、全部通過(guò)220目；(2)制作模殼時(shí)的涂抹涂料、撒砂并使涂料硬化的過(guò)程是按照以下步驟順序進(jìn)行的①根據(jù)所涂涂料層，按本權(quán)利要求(1)款中相應(yīng)涂料層的相關(guān)工藝要求，調(diào)整水玻璃，使其達(dá)到規(guī)定值；②根據(jù)所涂涂料層，按本權(quán)利要求(1)款中相應(yīng)涂料層的相關(guān)工藝要求，稱取水玻璃和石英粉倒入涂料缸內(nèi)；③開(kāi)動(dòng)攪拌機(jī)攪拌，直至涂料中無(wú)干粉團(tuán)塊為止；④初測(cè)涂料粘度，如果是面層涂抹涂料，還需按本權(quán)利要求(1)款的要求加入脫脂劑和除泡劑；⑤調(diào)整涂料粘度至本權(quán)利要求(1)款中粘度規(guī)定范圍后，繼續(xù)攪拌20分鐘以上；⑥攪拌好的涂料要放置4小時(shí)后，使水玻璃和石英粉料進(jìn)一步潤(rùn)濕、氣泡浮逸出后才可使用；⑦蠟?zāi)＝苛?，按照以下步驟和要求依次進(jìn)行a.控制蠟?zāi)＝胪苛系慕嵌群退俣?，以蠟?zāi)＝r(shí)不折斷和壓脫蠟?zāi)！⑼苛弦走M(jìn)入孔洞又不易在拐角處引起氣泡為原則；b.蠟?zāi)＝胪苛虾?，輕輕地上下移動(dòng)和來(lái)回轉(zhuǎn)動(dòng)；C.提起蠟?zāi)?，避免蠟?zāi)臐部诎羯厦撀洌籨.對(duì)于蠟?zāi)Ｉ系臍馀萦眯∮凸P點(diǎn)破，并加涂覆涂料；e.提起蠟?zāi)：?，光讓涂料淌滴，接著邊轉(zhuǎn)動(dòng)，邊上下調(diào)轉(zhuǎn)，使涂料能均勻地包覆在蠟?zāi)１砻?；⑧撒砂，包括以下步驟和要求a.撒砂時(shí)使蠟?zāi)２粩鄟?lái)回轉(zhuǎn)動(dòng)和上下倒置，使涂料和砂粒分布均勻，防止漏撒；b.撒砂完畢抖掉多余砂粒；c.撒砂必須動(dòng)作快捷，以免菱角邊緣的涂料自干而粘不上砂粒，在夏季或水玻璃模數(shù)高時(shí)尤為重要；d.其中加強(qiáng)層的撒砂配比為回制的3#石英砂80%+3#石英砂20%，其中3tt石英砂的目數(shù)為5/8;⑨涂料硬化，包括以下步驟和要求a.將撒過(guò)砂的蠟?zāi)５踅敕庞杏不瘎┑挠不刂?，使涂層表面立即和水玻璃發(fā)生硬化反應(yīng)，產(chǎn)生的二氧化硅膠體將石英砂和粉料牢固地粘結(jié)在一起；b.硬化時(shí)間參照本權(quán)利要求(1)款(硬化時(shí)間過(guò)短，模殼焙燒時(shí)會(huì)產(chǎn)生分層、鼓脹、強(qiáng)度不高等問(wèn)題，硬化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，則模殼會(huì)發(fā)脆、易開(kāi)裂)；c.由于將結(jié)完第一層砂的蠟?zāi)７旁谟不刂袝?huì)浮起來(lái)，經(jīng)常翻動(dòng)蠟?zāi)Ｒ员ＷC各部位均勻浸潤(rùn)；風(fēng)干，包括以下步驟和要求a.提起蠟?zāi)：?，停留?shù)秒鐘，讓硬化劑流淌回硬化池后，再放置在架上或地上；b.開(kāi)排風(fēng)扇吹干水份；c.風(fēng)干時(shí)間參照本權(quán)利要求(1)款，使模殼表面達(dá)到"不白不濕"的程度(因風(fēng)干效果受空氣、溫度、濕度等影響，因此可根據(jù)模殼表面"不白不濕"來(lái)作為風(fēng)干時(shí)間的依據(jù)，"白"是因模殼表面過(guò)于干燥析出氯化氨晶體，象披了一層白毛；"濕"是指模殼上還有明顯的液滴)；d.若模殼表面發(fā)"白"，需噴或浸水潤(rùn)濕后才可浸涂下一層涂料；e.若模殼底部有液滴存留時(shí)，加長(zhǎng)風(fēng)干時(shí)間；f.加強(qiáng)層涂料結(jié)完時(shí)，在模殼槽內(nèi)加一根鋼筋，并用細(xì)鐵絲纏牢，以增強(qiáng)模殼強(qiáng)度；O)將風(fēng)干好的模組重復(fù)上述涂料、撒砂、硬化、風(fēng)干各工序，直至結(jié)殼5層后，最后浸涂料以防止掉砂；結(jié)殼完畢后，放置8個(gè)小時(shí)以上才進(jìn)行下一步脫蠟；(3)脫蠟，使模殼與蠟?zāi)７蛛x，形成單獨(dú)的模殼的過(guò)程是按以下步驟順序進(jìn)行的①向脫蠟池中加入占池容量約3/4的清水，并加入占水重量68%的氯化氨，將水加熱，水溫控制在90土5。C范圍內(nèi)；②去除蠟?zāi)Ｄど系纳傲：?，將帶模殼的蠟?zāi)Ｅ帕性诘趸@內(nèi)；③在水溫達(dá)9095'C時(shí)(即水面有少量氣泡翻騰時(shí))，將吊籃放入池內(nèi)；④待澆口杯內(nèi)的蠟?zāi)ＤＡ先刍?，取出之前焊接在蠟?zāi)Ｉ嫌糜谛纬蓾裁笨诘哪景簦凉部诒瓋?nèi)不再有持續(xù)的白色蠟珠上浮時(shí)(一般不超過(guò)45分鐘)，將吊籃提起(不允許以提高水溫到沸騰溫度來(lái)縮短熔化蠟?zāi)５臅r(shí)間)；⑤模殼提出脫蠟池時(shí)，一邊搖晃一邊倒出其中的水和浮蠟，再罐入熱水沖洗，最后將模殼倒放在干凈地面上；將脫完蠟的模殼放置8小時(shí)以上，才進(jìn)行下一步焙燒。(4)所述脫脂劑為市售洗凈劑；所述消泡劑為正辛醇CsH180;所述硬化劑采用重量百分比濃度》21.5%、pH值為5-6的工業(yè)用或農(nóng)業(yè)用氯化氨溶液與水配對(duì)而成，其中工業(yè)用氯化氨溶液與水的重量份數(shù)配比值為1:4，農(nóng)業(yè)用氯化氨溶液與水的重量份數(shù)配比值是l.l:4。(5)蠟料回收過(guò)程如下①向蠟料回收缸中(缸中蠟料容量約7(%)加入熱蒸汽來(lái)加熱升溫；②待蠟料熔液沸騰60-90分鐘，加入蠟料量的12%濃硫酸或35%工業(yè)鹽酸；③繼續(xù)沸騰35分鐘，直至蠟液中無(wú)白色皂化物珠點(diǎn)，呈褐色或淡黃色透明液體為止，停止加熱；④靜置6090分鐘，冬天取下限，夏天取上限，使雜質(zhì)沉于底部，并在缸的邊緣開(kāi)始出現(xiàn)蠟液凝結(jié)；⑤將上部清液用瓢輕輕舀起，澆成蠟片，要求缸底應(yīng)留有10-15厘米厚的蠟液。(三)焙燒模殼包括以下步驟焙燒模殼包括以下步驟(1)先在脫蠟后的模殼的薄弱易折斷的部位表面涂膏；涂膏的材料配比為50-60%加強(qiáng)層涂料+70/40目石英砂，其中加強(qiáng)層涂料含水玻璃1份、8ft石英粉0.6份、回制的8#石英粉0.4份；其中水玻璃的密度為1.34-1.36爽/厘米3，8H石英粉的Si02含量》98。/。、熔點(diǎn)》1660°C、全部通過(guò)220目；(2)接著將己涂膏過(guò)的模殼進(jìn)行低溫烘干，其工藝控制要求如下入爐溫度〈50。C，溫升控制150-200°C，保溫時(shí)間1.5-2小時(shí)；(3)將經(jīng)低溫烘干好的模殼吊裝入爐進(jìn)行焙燒，其工藝控制要求如下入爐溫度〈400。C，溫升控制800-850°C,保溫時(shí)間.-1-2小時(shí);(4)將焙燒好的模殼出爐模殼出爐后，應(yīng)檢査模殼的成色，其表面色澤應(yīng)為白色或粉白色(焙燒后的模殼在存放時(shí)顯示得出現(xiàn)長(zhǎng)"白毛"現(xiàn)象)。(四)煉鋼時(shí)，用于熔煉汽車(chē)工字前軸鋼水的爐料材質(zhì)應(yīng)含有以下質(zhì)量百分?jǐn)?shù)的化學(xué)成分碳0.4-0.45%，硅0.30%-0.40%，Mn0.60%-0.80%，鉻0.80%-1.10%，P《0.05%，S《0.05%;熔煉過(guò)程允許的燒損率為硅0-5%,錳5-12%，碳5-12%，鉻5-10%。工字前軸鋼水熔煉工藝說(shuō)明如下1.熔煉設(shè)備工藝要求選用中頻可控硅感應(yīng)電爐作為熔煉工字前軸鋼水的主要設(shè)備。2.感應(yīng)爐內(nèi)腔坩堝爐襯材料工藝要求(1)石英砂(粉)成份要求Si02》98%，CaO〈0.5%，F(xiàn)eo+Fe頻.5%,粘土〈0.4%;(2)粘結(jié)劑:適量硼酸。3.坩堝爐襯制作工藝(1)筑爐襯前應(yīng)檢查感應(yīng)器是否滲水,其表面應(yīng)抹干凈；(2)在感應(yīng)圈內(nèi)腔鋪復(fù)一層厚1.5-2.5mm的電解石棉布，并使之形成圓筒；(3)將石棉布的上端固定在爐面板上；(4)在爐底撒上一層拌好的爐襯材料，厚度40-50ram，并用平底錘均勻搗實(shí)；(5)劃松表面繼續(xù)撒料搗實(shí)，周而復(fù)始，直至搗實(shí)面與感應(yīng)圈底部第一圈為止；(6)放上坩堝樣模，二者中心線重合，在坩堝樣模內(nèi)放上爐料固定位置；(7)劃松樣模周?chē)膿v實(shí)層，撒爐襯料，逐層搗實(shí)，直到與樣模上端齊平為止；(8)用70%的爐襯料+30%耐火泥搗筑爐領(lǐng)和出鋼水嘴；(9)搗筑爐襯要求堅(jiān)實(shí)而均勻，不得有裂紋。4.燒結(jié)爐襯(1)新?lián)v筑好的坩堝爐襯要經(jīng)過(guò)涼干。(2)坩堝內(nèi)加滿爐料，通電加熱，用熔煉鋼水來(lái)燒結(jié)爐襯。(3)待爐料全部熔化后，維持半小時(shí)左右再出鋼水。(4)檢查坩堝有無(wú)裂紋，有則補(bǔ)之，無(wú)則重復(fù)以上裝爐料再燒結(jié)一次。(5)燒結(jié)良好的坩堝，其表面具有一層2-5毫米厚的燒結(jié)層，密實(shí)而堅(jiān)硬，表面光滑而發(fā)亮。5.ZG40Cr前軸煉鋼爐料化學(xué)成份要求化學(xué)成份(質(zhì)量分?jǐn)?shù))(％)ZG40CrCSiMnCrPS0.4-0.450.30-0.400.60-0.800.80-1.10《0.05《0.056.熔煉過(guò)程各元素?zé)龘p率:<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>7.熔煉過(guò)程操作工藝(1)按第5、6款分析煉鋼爐料成份并計(jì)算配料及添加料量；(2)裝料①坩堝底部裝入部分小塊料，及相應(yīng)的鉻鐵、錳鐵等添加料。②在靠近柑堝壁處裝上難熔的大塊料，中心裝易熔的料塊。③下部爐料要裝得緊些，上部可稍松。.(3)加熱熔煉①送電加熱之前，感應(yīng)爐應(yīng)先通冷卻水，冷卻水電阻率》2500歐姆厘米，PH值在6-9之間，進(jìn)水溫度〈30°C，出水溫度<50°C;②合上開(kāi)關(guān)通電，調(diào)節(jié)門(mén)上電位器手柄，使負(fù)偏電壓7.5-10V;③撳下中頻工作按鈕，調(diào)節(jié)功率，在起先5-15分鐘時(shí)給較低功率30-50KW;④待電流平穩(wěn)之后，則以最大功率進(jìn)行熔煉；⑤隨著爐料的熔化，應(yīng)將未能裝填完的爐料陸續(xù)加入；⑥出現(xiàn)液態(tài)金屬時(shí)，立即加入少量造渣劑；⑦熔化過(guò)程，要用鐵棒輕輕搗動(dòng)爐料，使之及時(shí)下沉，防止"搭橋"現(xiàn)象發(fā)生；⑧待爐料全部熔化后，扒渣，并取爐前分析試樣；⑨根據(jù)爐前化學(xué)分析的結(jié)果，進(jìn)行調(diào)整成份的補(bǔ)料計(jì)算；⑩根據(jù)計(jì)算，秤取增碳劑、預(yù)脫氧劑錳鐵0.2-0.5%和硅鐵0.05%-0.2%依次加入熔爐中；(Q)當(dāng)鋼液溫度到達(dá)1570°C-1600°C時(shí)，除凈爐渣，出鋼水。8.鋼水澆注.(1)承接鋼水的澆包應(yīng)預(yù)先置放放0.05%左右的鋁，用以脫氧。(2)出鋼水時(shí)，坩堝對(duì)準(zhǔn)雙人抬式澆包，鋼水應(yīng)平穩(wěn)注入澆包，不許有飛濺溢流現(xiàn)象；(3)采取爐后化學(xué)成份化驗(yàn)試樣；(4)澆注時(shí)，要做到引流準(zhǔn)、注流穩(wěn)、收流慢、澆注不斷流，澆口杯內(nèi)應(yīng)始終充滿鋼水；澆包嘴與澆冒口距離應(yīng)控制在50至IOO國(guó)之間。(五)鑄件的脫殼處理和切割澆冒口過(guò)程及工藝要求如下(1)鑄件脫殼處理過(guò)程如下鋼液澆入模殼后，待溫度降至5(xrc左右后，使用重錘敲擊澆口棒頂端讓模殼震動(dòng)碎落(敲擊時(shí)不要敲擊在工件本體上，嚴(yán)防震傷、錘壞鑄件)；(2)利用氧一乙炔焰切割澆冒口(切割前先調(diào)節(jié)好氧氣和乙炔的壓力，切割面要求大至平整，不得割傷鑄件本體，割后余根應(yīng)〈6mm。(六)對(duì)鑄件的打磨修整過(guò)程如下-先用成形砂輪打磨鑄件上切割掉的澆冒口余痕、毛刺、飛邊及局部凸起；接著用鑿子、砂輪將鑄件上的小氣孔、渣孔、砂眼夾砂之類缺陷表面的臟物去除，之后用電弧焊對(duì)缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)(焊補(bǔ)時(shí)電弧一般控制在2-3mm)，最后用砂輪將鑄件焊補(bǔ)處磨平。(七)熱處理的過(guò)程及工藝要求如下表所示:材料牌號(hào)ZG40Cr化學(xué)成份C:0.37~0.47%工藝名稱調(diào)質(zhì)蔬存HRC21-硬度29單件重量(KG)Si:0.17~0.37%1.淬火加熱70(TC以上入爐。5件一串，到溫度860。C士10。C后應(yīng)保溫120分鐘150分鐘，淬水冷卻按卡規(guī)定70-75秒不等，每串淬火間隙，爐內(nèi)應(yīng)加蓋通電保溫以防退火。2、工件淬火后及時(shí)入爐回火，溫度560°C~565°C，保溫時(shí)間170分鐘，回火后應(yīng)及時(shí)水冷，防止回火脆性。<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>3.粗銑主銷(xiāo)面；4.鉆主銷(xiāo)孔；5.鏜主銷(xiāo)孔；6.(1)鉆減震孔-锪減震孔兩端面-鉸減震孔；(2)鉆板簧孔-锪孔平面(沉孔)；(3)精銑(磨)主銷(xiāo)面-鉆橫銷(xiāo)孔-鉆(沉孔)；(4)鉆耳孔攻牙-锪孔平面；7.鉸主銷(xiāo)孔。加工時(shí)，應(yīng)使兩板簧面的平面度《0.35，兩端頭到板簧面的落差尺寸《0.5，兩端頭部與整根軸中心線的直線度《0.35。(九)金加工處理之后，還要對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行打磨處理，檢驗(yàn)(探傷)，油漆刷字，貼合格證，最后進(jìn)倉(cāng)。本廠生產(chǎn)的工字前軸產(chǎn)品，材質(zhì)為ZG40Cr低合金鋼，與目前國(guó)內(nèi)各廠家采用45tt鋼生產(chǎn)的工字前軸相比，經(jīng)調(diào)質(zhì)熱處理后，提高了綜合機(jī)械性能，具有更高的抗彎曲強(qiáng)度和抗疲勞壽命，在產(chǎn)品的生產(chǎn)上，由于采用了一些獨(dú)創(chuàng)的技術(shù)工藝和嚴(yán)格的質(zhì)量管理體系，使產(chǎn)品的化學(xué)成份穩(wěn)定，并有效地解決了氣孔、夾碴、裂紋等問(wèn)題，確保了產(chǎn)品質(zhì)量。該產(chǎn)品在生產(chǎn)中，主要質(zhì)量控制點(diǎn)1、化驗(yàn)精密鑄造毛坯時(shí)，每爐產(chǎn)品爐前爐后分析兩次，主要項(xiàng)目C、Si、Mn、Cr、Mo、S、P，確保達(dá)到40Cr、42CrMo鋼國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求。2、熱處理每批產(chǎn)品熱處理后，進(jìn)行金相分析、硬度檢測(cè)。3、機(jī)械性能試驗(yàn)每批產(chǎn)品做一次抗拉強(qiáng)度和延伸率測(cè)試。4、試壓每支產(chǎn)品毛坯，用160噸油壓機(jī)進(jìn)行試壓，并校正。提高了產(chǎn)品質(zhì)量可靠性。5、探傷檢査每支產(chǎn)品用磁力探傷機(jī)(瑩光磁粉)進(jìn)行探傷檢査，杜絕有裂紋等缺陷產(chǎn)品進(jìn)倉(cāng)。權(quán)利要求1.一種生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于，它是按照以下工藝步驟順序制備(1)根據(jù)汽車(chē)工字前軸毛坯形狀制作蠟?zāi)０ㄒ来芜M(jìn)行的注蠟、蠟?zāi)６ㄐ汀⑾災(zāi)Ｐ扪a(bǔ)和檢驗(yàn)、蠟?zāi)＝M焊及焊接澆帽口工序；(2)制作模殼①先在步驟(1)加工制得的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行數(shù)道的涂抹涂料、撒砂并使涂料硬化的模殼初步成形工序，②接著進(jìn)行脫蠟，使模殼與蠟?zāi)７蛛x，形成單獨(dú)的模殼；(3)焙燒步驟(2)制備的模殼；(4)在制作好爐襯后，根據(jù)熔煉后鋼水所要達(dá)到的化學(xué)成分要求和熔煉過(guò)程的燒損率計(jì)算熔煉前爐料所要達(dá)到的化學(xué)成分要求，之后對(duì)用于煉鋼的爐料成分進(jìn)行分析檢測(cè)和配比，從而選用適當(dāng)配比的爐料和添加劑進(jìn)行鋼水熔煉；當(dāng)爐料熔煉成液相時(shí)，對(duì)鋼水的化學(xué)成分進(jìn)行爐前分析，若鋼水達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分要求，則加入預(yù)脫氧劑錳鐵0.2-0.5％和硅鐵0.05％-0.2％，繼續(xù)進(jìn)行熔煉，若鋼水未達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分要求，則加入使其達(dá)到規(guī)定化學(xué)成分的必要添加劑及上述的預(yù)脫氧劑；當(dāng)熔煉溫度達(dá)到1570℃-1600℃時(shí)，鋼水出爐入澆包，在入澆包前在澆包中先加入0.05％鋁用以對(duì)鋼水終脫氧；最后將鋼水澆注入步驟(3)焙燒好的模殼內(nèi)；以上百分比為質(zhì)量百分比；(5)將步驟(4)澆注成型的汽車(chē)工字前軸鑄件脫去模殼，進(jìn)行清砂和割澆冒口；(6)對(duì)步驟(5)加工好的鑄件進(jìn)行打磨修整和檢驗(yàn)；(7)對(duì)步驟(6)加工好的鑄件進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理；(8)對(duì)步驟(7)加工好的鑄件進(jìn)行校正和噴丸處理；(9)對(duì)步驟(8)加工好的鑄件進(jìn)行金加工處理。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于所述蠟?zāi)５闹苽湓蠟槭?7%,硬脂酸33%;所述蠟?zāi)５闹苽溥^(guò)程如下順序進(jìn)行(1)熔蠟桶加水向熔蠟桶襯套加足水，通電將水加溫至95'C;(2)熔蠟桶加料將配比好的蠟?zāi)Ｔ戏湃肴巯炌皟?nèi)，將其熔化為液化狀態(tài)；(3)攪蠟桶加水向攪蠟桶的水襯套加足水，通電將水加溫至45-5(TC;(4)攪蠟桶加料向攪蠟桶加入已液化的蠟液和等量蠟屑片，加入量控制在半桶左右；(5)攪蠟通電攪拌，邊攪拌邊加入蠟液和蠟屑片，該過(guò)程溫度控制在46'C_48°C;(6)待桶內(nèi)蠟液被攪成質(zhì)地均勻、稠度合適的糊狀后，停止攪拌，攪拌好的蠟料備用；(7)加壓桶加水向壓蠟機(jī)的水襯套加足水，通電將水加溫，夏季50-55°C，冬季55-60。C;(8)加壓桶加料擰開(kāi)壓蠟機(jī)裝料缸上的放氣闊，保證缸內(nèi)壓力為O時(shí)，打開(kāi)加料口蓋子，向料缸倒入已攪拌好的蠟料，關(guān)緊蓋子，關(guān)閉放氣閥；(9)加壓桶加壓打開(kāi)裝料缸的進(jìn)氣閥，表壓控制在0.3-0.4Mpa;(10)對(duì)蠟?zāi)ｄX模型進(jìn)行注前清理用干凈的紗布或毛刷去除壓型工作面上的蠟屑，并薄薄地涂上一層分型劑；(11)注蠟將壓蠟槍的出蠟口對(duì)準(zhǔn)鋁模型的注蠟口，將壓蠟機(jī)料缸的蠟液壓入鋁模型腔內(nèi)，待鋁模型另一個(gè)出蠟口噴出蠟液時(shí)，抬起注蠟槍頭，停止壓注；(12)保壓壓注結(jié)束后，保壓20秒-l分鐘，保壓一結(jié)束，提起壓蠟槍，立即用澆口墊塊或冷蠟塊蓋住鋁模型上的注蠟口；(13)冷卻鋁模型對(duì)注完蠟料的鋁模型周邊大量澆水進(jìn)行冷卻，澆水要均勻周到，冷卻時(shí)間不少于2分種；(14)取模并冷卻打開(kāi)鋁模型取出蠟?zāi)?，并將蠟?zāi)７胚M(jìn)冷卻水中繼續(xù)冷卻，冷卻時(shí)間不少于15分鐘，冷卻過(guò)程中不斷翻動(dòng)蠟?zāi)＃?15)空冷定型從冷水中取出蠟?zāi)Ｋ腿雈e型室，擺放在模架上進(jìn)行定型，定型室溫度控制在18-25"C;(16)對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修補(bǔ)和檢驗(yàn)①對(duì)定型室取出的蠟?zāi)９稳ザ嘤嗝毯惋w邊，對(duì)凹陷和缺漏的部位，用熱的小刀將其表面燙化，再用稠的熱蠟補(bǔ)上，冷卻后刮平；②對(duì)有扭曲或變形的蠟?zāi)＃瑢⑺湃?0-35'C的熱水浸軟后進(jìn)行校正，校正后放入冷水中定型；對(duì)扭曲或變形量過(guò)大的蠟?zāi)＃鲌?bào)廢處理；③對(duì)于修補(bǔ)后表面難刮平的曲面，用熱的小刀將其表面燙化、刮平；④修整好的蠟?zāi)Ｋ⑷ハ炐迹欧旁谄桨迳?，由檢驗(yàn)員對(duì)其逐一檢驗(yàn)。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于夏季采用熔點(diǎn)為62-64'C的工業(yè)用石蠟，冬季采用熔點(diǎn)為58'C的工業(yè)用石蠟；所述硬脂酸采用三壓一級(jí)或二壓二級(jí)、且熔點(diǎn)》58'C、油酸含量《10%的硬脂酸；夏季在蠟?zāi)Ｔ现性黾?-10%硬脂酸，冬季在蠟?zāi)Ｔ现性黾?-20%石蠟。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于(1)制作模殼時(shí)，蠟?zāi)１砻娴耐苛蠈佑衫镏镣庖来斡梢粚用鎸?、三層過(guò)渡層和一層加強(qiáng)層組成，各涂料層的原料重量份數(shù)配比和工藝要求如下①面層水玻璃1份，卯石英粉1.2-L25份，脫脂劑O.15份，除泡劑0.05份，以粘度計(jì)滴漏時(shí)間確定的粘度18-48秒，硬化時(shí)間20-30分鐘，風(fēng)干時(shí)間為夏天6090分鐘、冬天120分鐘以上；其中水玻璃的密度為1.27-1.29克/厘米3;②過(guò)渡層水玻璃1份，9#石英粉1-1.l份，以粘度計(jì)滴漏時(shí)間確定的粘度16-45秒，硬化時(shí)間30-40分鐘，風(fēng)干時(shí)間與面層相同；其中水玻璃的密度為1.29-1.31克/厘米3;③加強(qiáng)層水玻璃1份，8tt石英粉0.6份，回制的8tt石英粉0.4份，以粘度計(jì)滴漏時(shí)間確定的粘度20-50秒，硬化時(shí)間為夏天20-30分鐘、冬天120分鐘，風(fēng)干時(shí)間與面層相同；其中水玻璃的密度為1.34-1.36克/厘米3;上述面層、過(guò)渡層及加強(qiáng)層的粘度在夏季奴范圍中的低值，冬季取范圍中的高值；鄰石英粉的Si02含量》98。/。、熔點(diǎn)》1680。C、通過(guò)220目的含量〉70%、200目以上殘留量《10%;8林石英粉的Si02含量》98W、熔點(diǎn)》1660。C、全部通過(guò)220目；(2)制作模殼時(shí)的涂抹涂料、撒砂并使涂料硬化的過(guò)程是按照以下步驟順序進(jìn)行的①根據(jù)所涂涂料層，按本權(quán)利要求(1)款中相應(yīng)涂料層的相關(guān)工藝要求，調(diào)整水玻璃，使其達(dá)到規(guī)定值；②根據(jù)所涂涂料層，按本權(quán)利要求(1)款中相應(yīng)涂料層的相關(guān)工藝要求，稱取水玻璃和石英粉倒入涂料缸內(nèi)；③開(kāi)動(dòng)攪拌機(jī)攪拌，直至涂料中無(wú)干粉團(tuán)塊為止；④初測(cè)涂料粘度，如果是面層涂抹涂料，還需按本權(quán)利要求(1)款的要求加入脫脂劑和除泡劑；⑤調(diào)整涂料粘度至本權(quán)利要求(1)款中粘度規(guī)定范圍后，繼續(xù)攪拌20分鐘以上；⑥攪拌好的涂料要放置4小時(shí)后，使水玻璃和石英粉料進(jìn)一步潤(rùn)濕、氣泡浮逸出后才可使用；⑦蠟?zāi)＝苛希凑找韵虏襟E和要求依次進(jìn)行-a.控制蠟?zāi)＝胪苛系慕嵌群退俣?，以蠟?zāi)＝r(shí)不折斷和壓脫蠟?zāi)?、涂料易進(jìn)入孔洞又不易在拐角處引起氣泡為原則；b.蠟?zāi)＝胪苛虾?，輕輕地上下移動(dòng)和來(lái)回轉(zhuǎn)動(dòng)；C.提起蠟?zāi)＃苊庀災(zāi)臐部诎羯厦撀?；d.對(duì)于蠟?zāi)Ｉ系臍馀萦眯∮凸P點(diǎn)破，并加涂覆涂料；e.提起蠟?zāi)：?，光讓涂料淌滴，接著邊轉(zhuǎn)動(dòng)，邊上下調(diào)轉(zhuǎn)，使涂料能均勻地包覆在蠟?zāi)１砻?；⑧撒砂，包括以下步驟和要求a.撒砂時(shí)使蠟?zāi)２粩鄟?lái)回轉(zhuǎn)動(dòng)和上下倒置，使涂料和砂粒分布均勻，防止漏撒；b.撒砂完畢抖掉多余砂粒；c.撒砂必須動(dòng)作快捷，以免菱角邊緣的涂料自干而粘不上砂粒，在夏季或水玻璃模數(shù)高時(shí)尤為重要；d.其中加強(qiáng)層的撒砂配比為回制的3#石英砂80%+3#石英砂20%，其中3tt石英砂的目數(shù)為5/8;⑨涂料硬化，包括以下步驟和要求a.將撒過(guò)砂的蠟?zāi)５踅敕庞杏不瘎┑挠不刂?，使涂層表面立即和水玻璃發(fā)生硬化反應(yīng)，產(chǎn)生的二氧化硅膠體將石英砂和粉料牢固地粘結(jié)在一起；b.硬化時(shí)間參照本權(quán)利要求(1)款；C.經(jīng)常翻動(dòng)蠟?zāi)Ｒ员ＷC各部位均勻浸潤(rùn)；⑩風(fēng)干，包括以下步驟和要求a.提起蠟?zāi)：?，停留?shù)秒鐘，讓硬化劑流淌回硬化池后，再放置在架上或地上；b.開(kāi)排風(fēng)扇吹干水份；C.風(fēng)干時(shí)間參照本權(quán)利要求(1)款，使模殼表面達(dá)到"不白不濕"的程度；d.若模殼表面發(fā)"白"，需噴或浸水潤(rùn)濕后才可浸涂下一層涂料；e.若模殼底部有液滴存留時(shí)，加長(zhǎng)風(fēng)千時(shí)間；f.加強(qiáng)層涂料結(jié)完時(shí)，在模殼槽內(nèi)加一根鋼筋，并用細(xì)鐵絲纏牢，以增強(qiáng)模殼強(qiáng)度；將風(fēng)干好的模組重復(fù)上述涂料、撒砂、硬化、風(fēng)干各工序，直至結(jié)殼5層后，最后浸涂料以防止掉砂；結(jié)殼完畢后，放置8個(gè)小時(shí)以上才進(jìn)行下一步脫蠟；(3)脫蠟，使模殼與蠟?zāi)７蛛x，形成單獨(dú)的模殼的過(guò)程是按以下步驟順序進(jìn)行的①向脫蠟池中加入占池容量約3/4的清水，并加入占水重量68%的氯化氨，將水加熱，水溫控制在90土5。C范圍內(nèi)；②去除蠟?zāi)Ｄど系纳傲：?，將帶模殼的蠟?zāi)Ｅ帕性诘趸@內(nèi)；③在水溫達(dá)9095。C時(shí)，將吊籃放入池內(nèi)；④待澆口杯內(nèi)的蠟?zāi)ＤＡ先刍?，取出之前焊接在蠟?zāi)Ｉ嫌糜谛纬蓾裁笨诘哪景?，待澆口杯?nèi)不再有持續(xù)的白色蠟珠上浮時(shí)，將吊籃提起；⑤模殼提出脫蠟池時(shí)，一邊搖晃一邊倒出其中的水和浮蠟，再罐入熱水沖洗，最后將模殼倒放在干凈地面上；(D將脫完蠟的模殼放置8小時(shí)以上，才進(jìn)行下一步焙燒。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于所述脫脂劑為市售洗凈劑；所述消泡劑為正辛醇C8H180;所述硬化劑采用重量百分比濃度》21.5%、pH值為5-6的工業(yè)用或農(nóng)業(yè)用氯化氨溶液與水配對(duì)而成，其中工業(yè)用氯化氨溶液與水的重量份數(shù)配比值為l:4，農(nóng)業(yè)用氯化氨溶液與水的重量份數(shù)配比值是l.l:4。6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于焙燒模殼包括以下步驟(1)先在脫蠟后的模殼的薄弱易折斷的部位表面涂膏；涂膏的材料配比為50-60%加強(qiáng)層涂料+70/40目石英砂，其中加強(qiáng)層涂料含水玻璃1份、8tt石英粉0.6份、回制的8共石英粉0.4份；其中水玻璃的密度為1.34-1.36克/厘米3，8S石英粉的Si02含量》98W、熔點(diǎn)》1660°C、全部通過(guò)220目；(2)接著將己涂膏過(guò)的模殼進(jìn)行低溫烘干，其工藝控制要求如下入爐溫度〈5(TC，溫升控制150-200°C，保溫時(shí)間1.5-2小時(shí)；(3)將經(jīng)低溫烘干好的模殼吊裝入爐進(jìn)行焙燒，其工藝控制要求如下入爐溫度〈400。C，溫升控制800-850°C，保溫時(shí)間l-2小時(shí);(4)將焙燒好的模殼出爐:模殼出爐后，應(yīng)檢查模殼的成色，其表面色澤應(yīng)為白色或粉白色。7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于煉鋼時(shí)，用于熔煉汽車(chē)工字前軸鋼水的爐料材質(zhì)應(yīng)含有以下質(zhì)量百分?jǐn)?shù)的化學(xué)成分碳0.4-0.45%，硅0.30%-0.40%，Mn0.60%-0.80%，鉻0.80%-1.10%，磷《0.05%，硫《0.05%;熔煉過(guò)程允許的燒損率為硅0-5%，錳5-12%,碳5-12%，絡(luò)5-10%。8.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于鑄件脫殼處理過(guò)程如下鋼液澆入模殼后，待溫度降至50(TC左右后，使用重錘敲擊澆口棒頂端讓模殼震動(dòng)碎落；之后切割澆冒口。9.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于對(duì)鑄件進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理時(shí)，淬火加熱溫度860土1(TC，保溫時(shí)間150土10min;采用水作為冷卻介質(zhì)，冷卻時(shí)間70-75秒；回火溫度560-565X:，保溫時(shí)間170分鐘。10.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，其特征在于對(duì)鑄件的打磨修整過(guò)程如下先用成形砂輪打磨鑄件上切割掉的澆冒口余痕、毛刺、飛邊及局部凸起；接著用鑿子、砂輪將鑄件上的小氣孔、渣孔、砂眼夾砂之類缺陷表面的臟物去除，之后用電弧焊對(duì)缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)，最后用砂輪將鑄件焊補(bǔ)處磨平。全文摘要本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)汽車(chē)工字前軸的熔模精密鑄造工藝，它是按照以下工藝步驟順序制備(1)制作蠟?zāi)＃?2)在蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行數(shù)道的涂抹涂料、撒砂并使涂料硬化的模殼初步成形工序，脫蠟，形成模殼；(3)焙燒模殼；(4)煉鋼澆注入模殼內(nèi)，煉鋼前需對(duì)爐料進(jìn)行分析配比，煉鋼過(guò)程中需進(jìn)行爐前爐后分析，添加必要添加劑和脫氧劑，從而使熔煉的鋼水達(dá)到規(guī)定化學(xué)成分要求；(5)將澆注成型的汽車(chē)工字前軸鑄件脫去模殼，進(jìn)行清砂和割澆冒口；(6)對(duì)鑄件進(jìn)行打磨修整和檢驗(yàn)；(7)進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理；(8)進(jìn)行校正和噴丸處理；(9)進(jìn)行金加工處理。本發(fā)明不僅可大大降低設(shè)備投資、模具投資，從而降低生產(chǎn)成本，而且開(kāi)發(fā)新品種速度快、投資少。文檔編號(hào)B22C9/04GK101147954SQ200710009718公開(kāi)日2008年3月26日申請(qǐng)日期2007年10月29日優(yōu)先權(quán)日2007年10月29日發(fā)明者何文義申請(qǐng)人:福建省建陽(yáng)市汽車(chē)鍛壓件廠