專利名稱：轉爐煙氣半干法除塵工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種鋼鐵冶金工業(yè)的三廢處理技術，尤其涉及一種轉爐煙氣半干法除塵工藝。
背景技術：
氧氣轉爐煙氣的處理和回收一直是冶金工業(yè)中的一道難題，目前通用的方法有兩種，干法轉爐煙氣凈化除塵技術和濕法轉爐煙氣凈化除塵技術。
干法轉爐煙氣凈化除塵技術，其凈化除塵的處理效果較好，但是主要缺點是一次性投資多，往往以數(shù)億元人民幣計，且操作和維護要求都很高。
濕法轉爐煙氣凈化除塵技術的主要缺點，一是經(jīng)處理后的煙氣粉塵含量仍然很高，很難達到國家規(guī)定的煙氣排放標準(100毫克/標立米)，如回收作煤氣用，則要求的粉塵含量標準是15毫克/標立米，濕法除塵更難達到；二是系統(tǒng)阻力特別大，最高可達20千帕，致使風機電耗高；三是設備維修量非常大，尤其是風機維修量大，不僅增加維修勞動強度，且影響生產(chǎn)效率；四是用水量特別多，對于水資源緊缺的地方，供水矛盾突出；五是因除塵效果欠佳，會產(chǎn)生二次煙塵污染或增加二次煙氣除塵能耗。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種轉爐煙氣半干法除塵工藝，它除塵效果好，能達到國家規(guī)定的煙氣排放或回收標準，并且造價低、操作容易、維修、用水量少。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特點是所述的半干法除塵工藝的工藝步驟包括第一，爐口微差壓噴霧補償步驟，當轉爐煙氣出爐后，首先在爐口進行微差壓噴霧補償，通過爐口上方活動煙罩外側噴水環(huán)管上設置的多個雙流體噴嘴向出爐的煙氣噴射水霧，進行初步除塵、降溫并減少吸入空氣；第二，汽化冷卻煙道冷卻步驟，轉爐煙氣經(jīng)爐口微差壓噴霧補償后，經(jīng)活動煙罩進入汽化冷卻煙道，由設在汽化冷卻煙道內的冷卻水盤管對其進行再次冷卻，并回收部分熱量生產(chǎn)蒸汽；第三，噴霧冷卻除塵步驟，轉爐煙氣經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻后，進入噴霧冷卻除塵塔，由噴霧冷卻除塵塔內設置的多個氣體霧化噴嘴向所經(jīng)過的煙氣噴射霧化的水霧，對煙氣進行噴霧冷卻與除塵，使出噴霧冷卻除塵塔后的煙氣溫度降至約40℃；第四，濕式電除塵步驟，轉爐煙氣經(jīng)噴霧冷卻除塵后，進入濕式電除塵器進行濕式電除塵，對所經(jīng)過的煙氣進行靜電除塵，以進一步降低煙氣中的粉塵，使之達到排放標準；第五，風機排放步驟，經(jīng)濕式電除塵后的煙氣由風機抽排到煙囪燃燒放空或送入煤氣回收系統(tǒng)回收利用。
在上述的轉爐煙氣半干法除塵工藝中，其中還包括，水沖灰與污水處理步驟，在該步驟中，經(jīng)噴霧冷卻除塵步驟和濕式電除塵步驟中除下來的粉塵，由噴水沖灰系統(tǒng)采用連續(xù)或間歇式噴水沖洗的方式，沖洗并輸送到污水沉淀池進行污泥分離和污水處理，處理后的水循環(huán)使用，并定期補充新水。
在上述的轉爐煙氣半干法除塵工藝中，其中，在所述的步驟一中，對出爐的煙氣噴射水霧時，可以采用氣體霧化噴嘴噴射水霧或純水噴嘴噴射水霧；采用氣體霧化噴射水霧時，用氮氣作霧化介質，控制水壓力為0.2-0.6兆帕，氮氣壓力為0.2-0.3兆帕，噴水量為1-10噸/小時，氮氣量為100-300標立米/小時；采用純水噴射水霧時，控制水壓力為0.5-0.8兆帕，噴水量為2-20噸/小時。
在上述的轉爐煙氣半干法除塵工藝中，其中，在所述的步驟三中，向煙氣噴射霧化的水霧，霧化介質為蒸汽或氮氣；煙氣出塔后的溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到1-100克/標立米。
在上述的轉爐煙氣半干法除塵工藝中，其中，在所述的步驟三中，所述的噴霧冷卻除塵步驟包括，噴霧冷卻粗除塵步驟和噴霧冷卻精除塵步驟；在噴霧冷卻粗除塵步驟中，煙氣先進入位于前置的兩噴霧冷卻除塵塔，兩個噴霧冷卻粗除塵塔采用相同的工藝條件，水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量10-50噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量100-800標立米/小時；在噴霧冷卻精除塵步驟中，煙氣再進入位于后置的兩噴霧冷卻除塵塔，兩個噴霧冷卻精除塵塔采用相同的工藝條件，水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量5-25噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量50-500標立米/小時；在上述的轉爐煙氣半干法除塵工藝中，其中，在所述的步驟三中，采用單一空心噴霧塔作噴霧冷卻除塵時，其工藝條件為水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量15-150噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量150-1000標立米/小時；煙氣出塔后，溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到5-100克/標立米；在上述的轉爐煙氣半干法除塵工藝中，其中，在所述的步驟三中，在所述的霧化介質蒸汽和氮氣之間設有自動切換機構，系統(tǒng)優(yōu)先采用蒸汽，當蒸汽壓力不足時，系統(tǒng)自動切換提供氮氣。
本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝由于采用了以上技術方案，使其與現(xiàn)有技術相比，具有以下明顯的優(yōu)點和積極效果1.本發(fā)明由于在爐口微差壓噴霧補償步驟中向出爐的煙氣噴射水霧，不僅起到了進行初步除塵、降溫的作用，并且隔絕或減少吸入空氣，減少一氧化碳的燃燒，維持較大粉塵顆粒，以便于后序處理；2.本發(fā)明由于采用空心噴霧冷卻除塵塔和濕式電除塵器的組合逐級除塵，除塵效果良好，可以將排放煙氣和回收煤氣的粉塵含量長期穩(wěn)定控制在10毫克/標立米以下，達到歐洲發(fā)達國家現(xiàn)在的先進水平；3.本發(fā)明由于風機電機采用交流變頻調速電機，因此具有顯著的節(jié)能效益；4.本發(fā)明由于濕式電除塵器設置在風機之前，因此使進入風機的煙氣含塵量大為降低，從而使風機及風機后各設備的維修量大為減少，生產(chǎn)效率顯著提高；
5.本發(fā)明由于在各空心噴霧塔中采用了雙流體節(jié)能型FM噴嘴，可以實現(xiàn)水的100％霧化蒸發(fā)，提高了除塵效果，減少了循環(huán)水量；6.本發(fā)明由于采用了爐口微差壓噴霧補償技術、汽化冷卻煙道冷卻步驟、噴霧冷卻除塵步驟、濕式電除塵步驟，從而可以顯著減少二次煙氣污染和普通二次除塵系統(tǒng)的能源消耗。
7.本發(fā)明由于在水沖灰與污水處理步驟中沖洗后的污水輸送到污水沉淀池進行污泥分離和污水處理，然后循環(huán)使用，因此可節(jié)約大量的使用水；尤其對于原有濕法轉爐系統(tǒng)改造，由于冷卻效率高、循環(huán)水量減少，可以利用原有系統(tǒng)，節(jié)省了改造費用和時間。
本發(fā)明的轉爐煙氣半干法除塵工藝與現(xiàn)有技術干法除塵、濕法除塵的有關對比數(shù)據(jù)見下表。(表中數(shù)據(jù)以濕法為100作參照)

由上表可見，采用本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝，煙氣最終粉塵含量與干法相同，并大大低于濕法；而風機電耗、耗水量和維修量都明顯小于濕法而與干法接近。


通過以下對本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝的若干實施例結合其附圖的描述，可以進一步理解本發(fā)明的目的具體實施方式
和優(yōu)點。其中，附圖為圖1是本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝的流程框圖；圖2是本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝第一實施例采用四個空心噴霧塔的工藝流程圖；圖3是本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝第二實施例采用單一空心噴霧塔的工藝流程圖。
具體實施例方式
請參見圖1所示，這是本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝的流程框圖。本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝包括以下步驟第一，爐口微差壓噴霧補償步驟，當轉爐煙氣出爐后，首先在爐口進行微差壓噴霧補償，通過爐口上方活動煙罩外側噴水環(huán)管上設置的多個雙流體噴嘴向出爐的煙氣噴射水霧，進行初步除塵、降溫并減少吸入空氣；對出爐的煙氣噴射水霧，在實際使用時，可以采用氣體霧化嘴射水霧和純水噴射水霧；若采用氣體霧化噴嘴噴射水霧時，用氮氣作霧化介質，控制水壓力為0.2-0.6兆帕，氮氣壓力為0.2-0.3兆帕，噴水量為1-10噸/小時，氮氣量為100-300標立米/小時；若采用純水噴嘴噴射水霧時，控制水壓力為0.5-0.8兆帕，噴水量為2-20噸/小時；第二，汽化冷卻煙道冷卻步驟，轉爐煙氣經(jīng)爐口微差壓噴霧補償后，經(jīng)活動煙罩進入汽化冷卻煙道，由設在汽化冷卻煙道內的冷卻水盤管對其進行再次冷卻，并回收部分熱量生產(chǎn)蒸汽；第三，噴霧冷卻除塵步驟，轉爐煙氣經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻后，進入噴霧冷卻除塵塔，由噴霧冷卻除塵塔內設置的多個氣體霧化噴嘴向所經(jīng)過的煙氣噴射霧化的水霧，對煙氣進行噴霧冷卻與除塵，使出噴霧冷卻除塵塔后的煙氣溫度降至約40℃；在向煙氣噴射霧化的水氣，霧化介質為蒸汽或氮氣；煙氣出塔后的溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到1-100克/標立米；在實際應用過程中，噴霧冷卻除塵步驟可以有兩種方法，第一，雙步冷卻除塵，第二，單步冷卻除塵；其中，第一種雙步冷卻除塵方法，即采用多個噴霧塔進行噴霧冷卻粗除塵步驟和噴霧冷卻精除塵步驟；在噴霧冷卻粗除塵步驟中，煙氣先進入位于前置的兩噴霧冷卻除塵塔，兩個噴霧冷卻粗除塵塔采用相同的工藝條件，水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量10-50噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量100-800標立米/小時；
在噴霧冷卻精除塵步驟中，煙氣再進入位于后置的兩噴霧冷卻除塵塔，兩個噴霧冷卻精除塵塔采用相同的工藝條件，水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量5-25噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量50-500標立米/小時；第二種單步冷卻除塵方法，即采用單個噴霧塔作噴霧冷卻除塵，其工藝條件為水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量15-150噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量150-1000標立米/小時；煙氣出塔后，溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到5-100克/標立米；第四，濕式電除塵步驟，轉爐煙氣經(jīng)噴霧冷卻除塵后，進入濕式電除塵器進行濕式電除塵，對所經(jīng)過的煙氣進行靜電除塵，以進一步降低煙氣中的粉塵，使之達到排放標準；第五，風機排放步驟，經(jīng)濕式電除塵后的煙氣由風機抽排到煙囪燃燒放空或送入煤氣回收系統(tǒng)回收利用；還包括，水沖灰與污水處理步驟，經(jīng)噴霧冷卻除塵步驟和濕式電除塵步驟中除下來的粉塵，由噴水沖灰系統(tǒng)采用連續(xù)或間歇式噴水沖洗的方式，沖洗并輸送到污水沉淀池進行污泥分離和污水處理，處理后的水循環(huán)使用，并定期補充新水。
上述的氣體霧化噴嘴在所需的霧化介質蒸汽和氮氣之間設有自動切換機構，系統(tǒng)優(yōu)先采用蒸汽，當蒸汽壓力不足時，系統(tǒng)自動切換提供氮氣。
請結合圖1參見圖2所示，圖2是本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝第一實施例采用四個空心噴霧塔的工藝流程圖。轉爐煙氣從轉爐1出來后，首先在爐口11和活動煙罩2之間對其進行爐口微差壓噴霧補償，在煙罩2外側，安裝有噴水環(huán)管，噴水環(huán)管上設有10-25個D40206-04900-60520-BR型雙流體噴嘴向煙氣噴射水霧，進行初步除塵、降溫或減少吸入空氣。噴嘴分為氣體霧化噴嘴和純水噴嘴，采用氣體霧化噴嘴時，用氮氣作霧化介質，控制水壓力0.2-0.6兆帕，氮氣壓力0.2-0.3兆帕，噴水量1-10噸/小時，氮氣量100-300標立米/小時；采用純水噴嘴時，控制水壓力0.5-0.8兆帕，噴水量2-20噸/小時。采用這種爐口微差壓噴霧補償技術，當轉爐爐口11處的煙氣微差壓超出控制的100帕時，可起到除塵和降溫的作用；當微差壓小于100帕時可起到減少吸入的空氣、減少一氧化碳燃燒、減少粉塵顆粒細化和降溫的作用；微差壓在控制的100帕時不噴水。
煙氣接著經(jīng)煙罩2進入汽化冷卻煙道3，在汽化冷卻煙道3內，設有循環(huán)冷卻水盤管，冷卻水不停地從盤管內流過，將經(jīng)過管間的煙氣進行再次冷卻，使煙氣溫度從1500-1600℃降至900-1000℃，并回收部分熱量，產(chǎn)生蒸汽；在汽化冷卻煙道3外，設有蒸汽汽包4，蒸汽汽包4由管道與汽化冷卻煙道3內的冷卻水盤管連通，冷卻水盤管從煙氣吸收的熱量使部分水汽化變成蒸氣，通過蒸汽汽包4回收；蒸汽汽包4通過管道與蒸汽管網(wǎng)和噴嘴供氣系統(tǒng)相聯(lián)接，向氣體霧化噴嘴提供蒸汽用作霧化介質。
煙氣經(jīng)過汽化冷卻煙道3進入噴霧冷卻除塵塔5，對其進行又一次噴霧冷卻除塵；本工藝流程的噴霧冷卻除塵塔5包括四個順序排列、結構相似的空心噴霧塔，排在前面的兩個塔為噴霧冷卻粗除塵塔51、52，排在后面的兩個塔為噴霧冷卻精除塵塔53、54；在四個塔內各設有3-10只FM型噴嘴或類似的噴嘴，向經(jīng)過的煙氣噴射水霧，進行噴霧冷卻除塵，霧化介質為蒸汽或氮氣。
兩個噴霧冷卻粗除塵塔51、52采用相同的工藝條件，即水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量10-50噸/小時；采用蒸汽霧化時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣霧化時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量100-800標立米/小時；煙氣出第一個塔后，溫度降低到180℃-200℃，粉塵含量降低到5-100克/標立米；煙氣出第二個塔后，溫度降低到100℃-120℃，粉塵含量降低到2-50克/標立米；兩個噴霧冷卻精除塵塔53、54采用相同的工藝條件，即水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量5-25噸/小時；采用蒸汽霧化時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣霧化時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量50-500標立米/小時；煙氣出第二個塔后，溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到1-15克/標立米。
轉爐煙氣經(jīng)噴霧冷卻除塵后，進入濕式電除塵器6，在濕式電除塵器6內，順序設有多個交變電磁場，對經(jīng)過的煙氣進行靜電除塵，進一步將煙氣中的粉塵含量降低到10毫克/標立米以下，溫度穩(wěn)定在35℃-45℃。
經(jīng)濕式電除塵后的煙氣經(jīng)煙氣流量孔板7和壓力調節(jié)閥8進入風機9，由風機9抽排到煙囪11燃燒放空或送入煤氣柜12回收利用。在風機9出口處，設有切換閥10，用于對煙氣的走向在煙囪11和煤氣柜12之間進行切換，如要將煙氣放空，則切換閥10將通往煙囪11的通道打開，將通往煤氣柜12的通道關閉，讓煙氣進入煙囪11，此時，設在煙囪11上部的點火器13將煙氣點燃，讓其燃燒放空，煙氣中含有一氧化碳等可燃的有害物質，如不燒掉將對大氣產(chǎn)生嚴重污染；如要將煙氣回收利用，則切換閥10將通往煤氣柜12的通道打開，將通往煙囪11的通道關閉，讓煙氣進入煤氣柜12回收作燃料用。風機9采用的電機為交流變調速電機，風機9可通過變調速對轉爐爐口的微差壓進行控制調節(jié)。
在噴霧冷卻粗除塵塔51、52、噴霧冷卻精除塵塔53、54和濕式電除塵器6內，設有噴水沖灰系統(tǒng)(未圖示)，由噴霧冷卻粗除塵塔51、52、噴霧冷卻精除塵塔53、54和濕式電除塵器6除下來的粉塵，由噴水沖灰系統(tǒng)采用連續(xù)或間歇式噴水沖洗的方式，沖洗出來通過污水回水管道17輸送到污水沉淀池15中進行污泥分離和污水處理，處理后的水通過供水管路16送入各噴嘴循環(huán)使用，系統(tǒng)所需的補充新水由供水管14提供。
系統(tǒng)所需的霧化蒸汽由蒸汽汽包4提供；系統(tǒng)還設有氮氣氣包18，可向系統(tǒng)提供所需的霧化氮氣；在蒸汽和氮氣之間設有自動切換機構，系統(tǒng)優(yōu)先采用蒸汽，當蒸汽壓力不足時，系統(tǒng)自動切換提供氮氣。
在本實施例中，噴霧冷卻除塵步驟采用了四個噴霧塔進行噴霧冷卻粗除塵步驟和噴霧冷卻精除塵步驟，根據(jù)不同要求和可以采用其他多個噴霧塔進行多種組合；由此可見，采用多個噴霧塔進行除塵步驟，可具有很好的冷卻除塵效果。
請結合圖1參見圖3所示，圖3是本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝第二實施例采用單一空心噴霧塔的工藝流程圖。本實施例工藝流程與圖2所示的工藝流程基本相同，所不同的是，本工藝流程的噴霧冷卻除塵塔5為單一的空心噴霧塔，塔內設有10-20只FM型噴嘴或類似的噴嘴，采用的工藝條件為水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量15-150噸/小時；采用蒸汽霧化時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500標立米/小時；采用氮氣霧化時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量150-1000標立米/小時；煙氣出塔后，溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到5-100克/標立米；另外，由于煙氣出本塔后，粉塵含量高于采用四個順序排列的空心噴霧塔的出塔煙氣的粉塵含量1-15克/標立米；這就增加了后面的濕式電除塵器的除塵負擔，因此，本工藝流程中需采用有較多電場的濕式電除塵器，以確保處理后的煙氣粉塵含量降低到10毫克/標立米以下。
在本實施例中，噴霧冷卻除塵步驟采用了單個噴霧塔進行噴霧冷卻步驟；由此可見，本實施例的特點是，工藝更簡單，費用少。
綜上所述，本發(fā)明轉爐煙氣半干法除塵工藝，由于在爐口微差壓噴霧補償步驟中向出爐的煙氣噴射水霧，能減少一氧化碳燃燒且隔絕吸入空氣；由于濕式電除塵器設置在風機前，從而降低進入風機的煙氣含塵量，減少風機及風機后各設備的維修量；由于采用噴嘴實現(xiàn)水的100％霧化蒸發(fā)，提高除塵效果且減少用水量；由于將沖洗后的污水進行污泥分離和污水處理，并循環(huán)使用，可節(jié)約大量使用水；特別是適用于原有濕法除塵轉爐的改造，因此極為實用。
權利要求
1.一種轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特征在于所述的半干法除塵工藝的工藝步驟包括第一，爐口微差壓噴霧補償步驟，當轉爐煙氣出爐后，首先在爐口進行微差壓噴霧補償，通過爐口上方活動煙罩外側噴水環(huán)管上設置的多個雙流體噴嘴向出爐的煙氣噴射水霧，進行初步除塵、降溫并減少吸入空氣；第二，汽化冷卻煙道冷卻步驟，轉爐煙氣經(jīng)爐口微差壓噴霧補償后，經(jīng)活動煙罩進入汽化冷卻煙道，由設在汽化冷卻煙道內的冷卻水盤管對其進行再次冷卻，并回收部分熱量生產(chǎn)蒸汽；第三，噴霧冷卻除塵步驟，轉爐煙氣經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻后，進入噴霧冷卻除塵塔，由噴霧冷卻除塵塔內設置的多個氣體霧化噴嘴向所經(jīng)過的煙氣噴射霧化的水霧，對煙氣進行噴霧冷卻與除塵，使出噴霧冷卻除塵塔后的煙氣溫度降至約40℃；第四，濕式電除塵步驟，轉爐煙氣經(jīng)噴霧冷卻除塵后，進入濕式電除塵器進行濕式電除塵，對所經(jīng)過的煙氣進行靜電除塵，以進一步降低煙氣中的粉塵，使之達到排放標準；第五，風機排放步驟，經(jīng)濕式電除塵后的煙氣由風機抽排到煙囪燃燒放空或送入煤氣回收系統(tǒng)回收利用。
2.如權利要求1所述的轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特征在于還包括，水沖灰與污水處理步驟，在該步驟中，經(jīng)噴霧冷卻除塵步驟和濕式電除塵步驟中除下來的粉塵，由噴水沖灰系統(tǒng)采用連續(xù)或間歇式噴水沖洗的方式，沖洗并輸送到污水沉淀池進行污泥分離和污水處理，處理后的水循環(huán)使用，并定期補充新水。
3.如權利要求1所述的轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特征在于在所述的步驟一中，對出爐的煙氣噴射水霧時，可以采用氣體霧化噴嘴噴射水霧或純水噴嘴噴射水霧；采用氣體霧化噴射水霧時，用氮氣作霧化介質，控制水壓力為0.2-0.6兆帕，氮氣壓力為0.2-0.3兆帕，噴水量為1-10噸/小時，氮氣量為100-300標立米/小時；采用純水噴射水霧時，控制水壓力為0.5-0.8兆帕，噴水量為2-20噸/小時
4.如權利要求1所述的轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特征在于在所述的步驟三中，向煙氣噴射霧化的水霧，霧化介質為蒸汽或氮氣；煙氣出塔后的溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到1-100克/標立米。
5.如權利要求1所述的轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特征在于在所述的步驟三中，所述的噴霧冷卻除塵步驟包括，噴霧冷卻粗除塵步驟和噴霧冷卻精除塵步驟；在噴霧冷卻粗除塵步驟中，煙氣先進入位于前置的兩噴霧冷卻除塵塔，兩個噴霧冷卻粗除塵塔采用相同的工藝條件，水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量10-50噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量100-800標立米/小時；在噴霧冷卻精除塵步驟中，煙氣再進入位于后置的兩噴霧冷卻除塵塔，兩個噴霧冷卻精除塵塔采用相同的工藝條件，水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量5-25噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量100-800標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量50-500標立米/小時；
6.如權利要求1所述的轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特征在于在所述的步驟三中，采用單一空心噴霧塔作噴霧冷卻除塵時，其工藝條件為水壓力0.2-0.6兆帕，噴水量15-150噸/小時；采用蒸汽作霧化介質時，蒸汽壓力0.8-0.9兆帕，蒸汽量200-1500標立米/小時；采用氮氣作霧化介質時，氮氣壓力0.2-0.5兆帕，氮氣量150-1000標立米/小時；煙氣出塔后，溫度降低到35℃-45℃，粉塵含量降低到5-100克/標立米；
7.如權利要求1所述的轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特征在于在所述的步驟三中，在所述的霧化介質蒸汽和氮氣之間設有自動切換機構，系統(tǒng)優(yōu)先采用蒸汽，當蒸汽壓力不足時，系統(tǒng)自動切換提供氮氣。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種轉爐煙氣半干法除塵工藝，其特點是包括以下步驟一爐口微差壓噴霧補償步驟，轉爐煙氣出爐后，由爐口上方煙罩外側噴水環(huán)管上的多個雙流體噴嘴向煙氣噴射水霧；二汽化冷卻煙道冷卻步驟，由設在汽化冷卻煙道內的冷卻水盤管對其進行再次冷卻，并回收部分熱量生產(chǎn)蒸汽；三噴霧冷卻除塵步驟，由噴霧冷卻除塵塔內的多個氣體霧化噴嘴向煙氣噴射霧化的水霧，對煙氣進行噴霧冷卻與除塵；四濕式電除塵步驟，煙氣進入濕式電除塵器進行濕式電除塵即靜電除塵，以進一步降低煙氣中的粉塵；五風機排放步驟，由風機將煙氣抽排到煙囪燃燒放空或送入煤氣回收系統(tǒng)回收利用。由此，本發(fā)明對轉爐煙氣的除塵效果好，達到國家規(guī)定的煙氣排放或回收標準。
文檔編號C21C5/46GK1480540SQ0213678
公開日2004年3月10日 申請日期2002年9月4日 優(yōu)先權日2002年9月4日
發(fā)明者劉晨, 劉 晨 申請人:上海外高橋噴霧系統(tǒng)有限公司