本技術(shù)屬于機械加工，涉及工裝、夾輔具，具體是實現(xiàn)長管零件的車加工的一種內(nèi)徑支撐裝置。

背景技術(shù)：

1、在機械加工中，管狀零部件端面或者內(nèi)孔加工主要是采用車加工，銑削或者鏜床加工，機床的加工范圍直接影響零件能否加工和加工效率，對于長管件的端面和內(nèi)孔加工，需要行程更大的銑床和鏜床，這樣車床的優(yōu)勢就體現(xiàn)了出來，但是車床自身的支撐尾座采用的錐度頂尖又限制了刀具的進刀空間，無法加工內(nèi)孔和薄壁管件的端面，針對這個問題，通常會采用一個焊接假軸的方式解決，在焊接安裝和拆卸假軸時都會破壞零部件內(nèi)壁引起變形，需要再加工。

2、針對焊接假軸這種方式的缺點，專利申請?zhí)枮閏n2023217019902的中國實用新型專利公開了一種可調(diào)節(jié)內(nèi)撐裝置，由徑向設(shè)置的頂尖從內(nèi)側(cè)對管件形成支撐，不破壞管件內(nèi)壁，而且相對焊接操作，也更加便捷。但缺點是需要一個一個調(diào)整頂尖，打表測量形位公差，以使管件軸心與內(nèi)支撐裝置的旋轉(zhuǎn)軸心的同軸度在誤差范圍內(nèi)，特別是薄壁長管，更難調(diào)整，尤其在前一個零件加工好，更換下一個零件時，不得不重新逐一調(diào)整頂尖，打表測量，不僅耗費時間，而且每個零件的裝夾定位精度參差不齊。所以設(shè)計一個調(diào)整容易，變形小的工裝夾具來實現(xiàn)長管件車加工固定和定位，提高加工質(zhì)量和效率，是十分必要的。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本實用新型是要解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，旨在提供一種從管件內(nèi)部通過同步接觸徑向調(diào)整的方式實現(xiàn)對管件固定的支撐裝置。

2、為解決上述問題，本實用新型采用的技術(shù)方案是:?一種適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，包括柄狀主體和通過軸承設(shè)置在柄狀主體端部的同步旋轉(zhuǎn)支撐組件，所述同步旋轉(zhuǎn)支撐組件包括支撐座、設(shè)置在支撐座一側(cè)與支撐座轉(zhuǎn)動連接的環(huán)形調(diào)整盤、用于限制環(huán)形調(diào)整盤相對于支撐座旋轉(zhuǎn)的棘輪鎖緊機構(gòu)，所述支撐座上裝配有至少三個徑向設(shè)置的頂桿，所述頂桿與支撐座之間通過螺紋連接，所述頂桿由螺紋段和滑動段組成，每個頂桿的滑動段上滑動裝配一小齒輪，小齒輪與頂桿之間設(shè)有轉(zhuǎn)動限制結(jié)構(gòu)，所述環(huán)形調(diào)整盤朝向支撐座的一側(cè)設(shè)有大齒圈，所述小齒輪與所述大齒圈嚙合。

3、進一步地，所述棘輪鎖緊機構(gòu)包括棘輪、棘爪，所述棘輪與支撐座固定，所述棘爪通過螺栓可轉(zhuǎn)動地安裝在環(huán)形調(diào)整盤上，通過調(diào)整棘爪螺栓可以鎖緊松開棘輪。

4、進一步地，所述棘輪通過螺栓與支撐座緊固連接，棘輪與支撐座之間形成環(huán)形調(diào)整盤的轉(zhuǎn)動滑槽

5、進一步地，所述頂桿在支撐座上沿圓周方向均勻分布，頂桿的滑動段與支撐座之間設(shè)有頂桿滑套，小齒輪通過裝配孔套裝在頂桿上，小齒輪的裝配孔與頂桿的滑動段滑動間隙配合。

6、進一步地，所述頂桿螺紋段的端部通過螺紋裝配頂尖、和用于鎖定頂尖軸向位置的螺母。

7、進一步地，所述轉(zhuǎn)動限制結(jié)構(gòu)包括所述頂桿滑動段設(shè)置的對稱凹槽，和所述小齒輪的裝配孔內(nèi)設(shè)置的與對稱凹槽匹配的對稱凸臺。

8、進一步地，所述柄狀主體頭端設(shè)置有卡簧槽和軸肩，柄狀主體尾部設(shè)置為莫氏錐柄，當加工長管內(nèi)孔時，柄狀主體根據(jù)長管內(nèi)孔加工位置設(shè)置退刀槽，使刀頭可以進入內(nèi)孔加工。

9、進一步地，所述環(huán)形調(diào)整盤外輪廓設(shè)置有防滑滾花螺紋。

10、進一步地，所述支撐座朝向環(huán)形調(diào)整盤的端面垂直設(shè)置有用于容納小齒輪的凹槽。

11、進一步地，所述頂尖頂部設(shè)置為圓弧形。此外，當長管為薄壁件時，頂尖頭部可以設(shè)置為圓弧板，圓弧板弧度與薄壁管件內(nèi)管徑一致。

12、本實用新型的有益效果：采用徑向頂桿從管件內(nèi)部同步頂緊管件內(nèi)壁的方式實現(xiàn)對管件的支撐固定，進而實現(xiàn)對管件進行車端面、車外圓和鏜內(nèi)孔等加工。通過環(huán)形調(diào)整盤上的大齒圈與徑向頂桿上的小齒輪嚙合關(guān)系，同步驅(qū)動各徑向頂桿旋轉(zhuǎn)，徑向頂桿基于與支撐座之間的螺紋連接，在同步旋轉(zhuǎn)中實現(xiàn)同步徑向伸縮，與在管件內(nèi)壁上焊接支撐件或者每個頂尖打表調(diào)整相比，不僅可以有效避免管件變形保證加工精度，適用不同厚度和管徑的端面、內(nèi)孔和外徑的加工，還可以非常方便地完成工件固定和拆除，更重要的是，可以在每次更換下一個零件時，節(jié)省掉大量用于管件軸心與內(nèi)支撐裝置的旋轉(zhuǎn)軸心的同軸度的時間。

技術(shù)特征：

1.一種適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，包括柄狀主體和通過軸承設(shè)置在柄狀主體端部的同步旋轉(zhuǎn)支撐組件，其特征在于，所述同步旋轉(zhuǎn)支撐組件包括支撐座、設(shè)置在支撐座一側(cè)與支撐座轉(zhuǎn)動連接的環(huán)形調(diào)整盤、用于限制環(huán)形調(diào)整盤相對于支撐座旋轉(zhuǎn)的棘輪鎖緊機構(gòu)，所述支撐座上裝配有至少三個徑向設(shè)置的頂桿，所述頂桿與支撐座之間通過螺紋連接，所述頂桿由螺紋段和滑動段組成，每個頂桿的滑動段上滑動裝配一小齒輪，小齒輪與頂桿之間設(shè)有轉(zhuǎn)動限制結(jié)構(gòu)，所述環(huán)形調(diào)整盤朝向支撐座的一側(cè)設(shè)有大齒圈，所述小齒輪與所述大齒圈嚙合。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述棘輪鎖緊機構(gòu)包括棘輪、棘爪，所述棘輪與支撐座固定，所述棘爪通過螺栓可轉(zhuǎn)動地安裝在環(huán)形調(diào)整盤上。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述棘輪通過螺栓與支撐座緊固連接，棘輪與支撐座之間形成環(huán)形調(diào)整盤的轉(zhuǎn)動滑槽。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述頂桿在支撐座上沿圓周方向均勻分布，頂桿的滑動段與支撐座之間設(shè)有頂桿滑套，小齒輪的裝配孔與頂桿的滑動段滑動間隙配合。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述轉(zhuǎn)動限制結(jié)構(gòu)包括所述頂桿滑動段設(shè)置的對稱凹槽，和所述小齒輪的裝配孔內(nèi)設(shè)置的與對稱凹槽匹配的對稱凸臺。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述頂桿螺紋段的端部通過螺紋裝配頂尖和用于鎖定頂尖軸向位置的螺母。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述柄狀主體頭端設(shè)置有卡簧槽和軸肩，柄狀主體尾部設(shè)置為莫氏錐柄。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述環(huán)形調(diào)整盤外輪廓設(shè)置有防滑滾花螺紋。

9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述支撐座朝向環(huán)形調(diào)整盤的端面垂直設(shè)置有用于容納小齒輪的凹槽。

10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，其特征在于，所述頂尖頂部設(shè)置為圓弧形。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)屬于機械加工技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種適用于管件端面和內(nèi)孔加工的內(nèi)徑支撐裝置，包括柄狀主體和同步旋轉(zhuǎn)支撐組件，所述同步旋轉(zhuǎn)支撐組件包括支撐座、環(huán)形調(diào)整盤、棘輪鎖緊機構(gòu)，所述支撐座上裝配有至少三個徑向設(shè)置的頂桿，頂桿與支撐座之間通過螺紋連接，頂桿由螺紋段和滑動段組成，每個頂桿的滑動段上滑動裝配一小齒輪，小齒輪與頂桿之間設(shè)有轉(zhuǎn)動限制結(jié)構(gòu)，環(huán)形調(diào)整盤朝向支撐座的一側(cè)設(shè)有大齒圈，所述小齒輪與所述大齒圈嚙合。本技術(shù)通過環(huán)形調(diào)整盤同步驅(qū)動多個頂桿，簡化了裝置的使用過程，有效提高了加工質(zhì)量和效率。

技術(shù)研發(fā)人員：王昆侖
受保護的技術(shù)使用者：中國重汽集團杭州發(fā)動機有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20231222
技術(shù)公布日：2024/12/19