本發(fā)明涉及用于軟管的金屬絲及其制作裝置和制備方法，該金屬絲適用于橡膠軟管的骨架和增強(qiáng)材料等。

背景技術(shù)：

軟管行業(yè)在我國已有幾十年的歷史，近年來隨著我國汽車制造、石油開采、農(nóng)業(yè)水利、海洋化工以及建筑業(yè)迅速發(fā)展對軟管的需求日趨提高。軟管工業(yè)以鋼絲、纖維編織或纏繞增強(qiáng)的軟管比例有了大幅度提高。膠管用鋼絲主要作為高壓膠管的骨架和增強(qiáng)材料，具有強(qiáng)度高、韌性好等特點(diǎn)，同時鋼絲表面鍍黃銅與橡膠具有良好的黏合性能，利于膠管鋼絲生產(chǎn)的高壓軟管能承受高溫、高壓、高沖擊，在機(jī)械、航空、汽車、海洋、石油鉆探、煤礦等多行業(yè)廣泛應(yīng)用。

目前廣泛使用的金屬絲是表面光滑的圓形結(jié)構(gòu)，表面鍍有黃銅，在膠管生產(chǎn)過程中通過纏繞或編織的方式作為橡膠軟管增強(qiáng)作用，因此，增強(qiáng)金屬絲和橡膠黏合作用，及提升脈沖疲勞性能的努力一直持續(xù)至今，目前尚未取得根本性突破。如在專利cn101793335a中公開的那樣改變金屬絲的結(jié)構(gòu)，將圓形金屬絲改變?yōu)楸馄叫谓Y(jié)構(gòu)，試圖增加金屬絲與接觸點(diǎn)的接觸面積，降低接觸應(yīng)力，提高膠管的脈沖壽命，但是改變金屬絲扁平結(jié)構(gòu)通過冷軋方式，對于細(xì)規(guī)格直徑的圓形金屬絲無法保證穩(wěn)定軋制尺寸精度，在膠管生產(chǎn)過程中易出現(xiàn)尺寸不均，同時正如該專利指出，在軋制過后抗拉強(qiáng)度會存在相應(yīng)損失，這樣在略微提升膠管脈沖性能的同時會降低膠管的增強(qiáng)作用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：克服因提高金屬絲韌性所帶來的抗拉強(qiáng)度明顯下降的問題，現(xiàn)提供一種用于軟管的金屬絲及其制作裝置和制備方法，該金屬絲具有強(qiáng)度高、韌性好，同時與橡膠或樹脂等具有良好的粘合性能。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種金屬絲，包括軸線呈直線或近似直線的金屬線材；金屬線材的外周軟化有一定深度的軟化層，所述軟化層的硬度小于金屬線材上其余部位的硬度。

本方案中通過將金屬線材的外部軟化使得金屬線材的硬度在徑向上呈差異化，即金屬絲的表層硬度低于內(nèi)部硬度，從而在金屬絲抗拉強(qiáng)度微降的情況下，大幅度提高金屬絲的韌性，使得金屬絲的脈沖疲勞壽命增加。

具體金屬絲在軟化時，分為金屬絲外周的整體軟化和金屬絲外周的局部軟化：

第一種，金屬絲外周整體軟化：

具體地，所述金屬線材的外周整體軟化有一定深度的軟化層。

第二種，金屬絲外周局部軟化：

具體地，所述金屬線材的外周局部軟化有一定深度的軟化層。

局部軟化可具體分為三類：

第一類，所述軟化層呈環(huán)形且有若干個，若干所述軟化層沿金屬線材的軸線方向間隔分布，所述軟化層環(huán)繞在所述金屬線材的外周。

第二類，所述軟化層呈條型，所述軟化層的長度與金屬線材的軸向長度一致，所述軟化層有若干個，若干所述軟化層沿金屬線材的周向間隔分布。

第三類，位于金屬線材同一軸向位置的軟化層有若干個，若干同一軸向位置的軟化層構(gòu)成軟化組，所述金屬線材沿其軸向方向分布有若干軟化組，同一軟化組中的軟化層沿金屬線材的周向間隔分布。

為了增加金屬絲與軟管中橡膠的黏合作用，進(jìn)一步地，所述金屬線材為外表面鍍有黃銅層的金屬線材。

進(jìn)一步地，所述黃銅層的銅和鋅的含量比例為60％-80％的銅及20％-40％的鋅，該含量組成的黃銅層在橡硫化后與橡膠的結(jié)合力較佳，黃銅層的含量組成可根據(jù)客戶所采用軟管的橡膠配方具體確定。

進(jìn)一步地，所述金屬線材中黃銅層的重量為1g/kg-20g/kg，該含量的黃銅層在橡硫化后與橡膠的結(jié)合力較佳，黃銅層的含量可根據(jù)客戶所采用軟管的橡膠配方具體確定。

優(yōu)選地，所述金屬線材中黃銅層的重量為3g/kg-15g/kg。

進(jìn)一步地，所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為1800-4000mpa。

優(yōu)選地，所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為2450-3500mpa。

為了金屬絲達(dá)到所需求的韌性，進(jìn)一步地，所述金屬線材的線徑d是軟化層深度h的2-200倍，金屬線材上未軟化部位的硬度是軟化層硬度的1.02-10倍。

優(yōu)選地，所述金屬線材的線徑d是軟化層深度h的2-200倍，金屬線材上未軟化部位的硬度是軟化層硬度的1.02-5倍。

為了金屬絲達(dá)到所需求的韌性，進(jìn)一步地，所述金屬線材的線徑d是軟化層深度h的4-180倍，金屬線材上未軟化部位的硬度是軟化層硬度的1.02-10倍。

優(yōu)選地，所述金屬線材的線徑d是軟化層深度h的4-180倍，金屬線材上未軟化部位的硬度是軟化層硬度的1.02-5倍。

優(yōu)選地，所述金屬絲的線徑前后一致或均勻變化。

具體地，所述金屬絲的橫截面為圓形、近似圓形、四邊形或近似四邊形。

具體地，所述金屬絲的線徑在0.05mm-2.5mm之間。

優(yōu)選地，所述金屬絲的線徑在0.05mm-0.8mm之間。

為了增加金屬絲與軟管中橡膠的黏合作用，所述金屬線材為黃銅層外涂覆有樹脂層的金屬線材。

優(yōu)選地，所述金屬線材自身為鋼絲。

本發(fā)明所說的金屬絲其軸線近似直線，截面近似圓形，截面近似四邊形，線徑均勻變化均指金屬絲在加工過程產(chǎn)生的偏差。

本發(fā)明該提供一種用于軟管的金屬絲的制作裝置，該制作裝置包括依次設(shè)置的放線裝置、過線輪、牽引輪、對金屬絲表面實(shí)施加熱軟化處理使其硬度發(fā)生變化的感應(yīng)加熱裝置、水冷槽、烘干槽、對金屬絲進(jìn)行表面應(yīng)力處理的矯直器、恒張力控制裝置、收線裝置及收線輪。

本發(fā)明還提供一種用于軟管的金屬絲制作裝置的制備方法，至少包括以下步驟：

a)軟化處理：先將金屬絲依次經(jīng)過放線裝置、過線輪及牽引輪，然后金屬絲通過含有保護(hù)氣體的感應(yīng)加熱裝置，使金屬絲表面產(chǎn)生一定深度的軟化，然后進(jìn)入水冷槽進(jìn)行水冷，接著進(jìn)入烘干槽烘干得到表面軟化的金屬絲；

b)表面應(yīng)力處理：表面軟化的金屬絲進(jìn)入矯直器進(jìn)行金屬絲的表面應(yīng)力處理，加工出應(yīng)力均勻的金屬絲；

c)收線：最后金屬絲在恒張力控制裝置的控制下經(jīng)收線裝置的拉動纏繞至收線輪。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明用于軟管的金屬絲通過對金屬絲表面一定深度進(jìn)行硬度處理，提高金屬絲的韌性，同時降低金屬絲在拉拔過程中產(chǎn)生的表面應(yīng)力及表面缺陷，經(jīng)過表面再次處理，同步增強(qiáng)金屬絲與軟管的粘合性能，最終達(dá)到脈沖疲勞壽命增加及增強(qiáng)軟管的黏合性能。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是本發(fā)明實(shí)施例1中用于軟管的金屬絲的橫截面為圓形的示意圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例1中用于軟管的金屬絲的橫截面為方形的示意圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例2中用于軟管的金屬絲的縱截面示意圖；

圖4是圖3中a-a向剖視示意圖；

圖5是本發(fā)明實(shí)施例3中用于軟管的金屬絲的橫截面示意圖；

圖6是圖5中b-b向剖視示意圖；

圖7是本發(fā)明實(shí)施例4中用于軟管的金屬絲的示意圖；

圖8是圖7中c-c向剖視示意圖。

圖9是本發(fā)明金屬絲的制作裝置示意圖。

圖中：1、金屬線材，1-1、軟化層，2、放線裝置，3、牽引輪，4、感應(yīng)加熱裝置，5、水冷槽，6、烘干槽，7、矯直器，8、收線輪。

具體實(shí)施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成，方向和參照(例如，上、下、左、右、等等)可以僅用于幫助對附圖中的特征的描述。因此，并非在限制性意義上采用以下具體實(shí)施方式，并且僅僅由所附權(quán)利要求及其等同形式來限定所請求保護(hù)的主題的范圍。

實(shí)施例1

如圖1和2所示，一種用于軟管的金屬絲，包括軸線呈直線或近似直線的金屬線材1；金屬線材1的外周軟化有一定深度的軟化層1-1，所述軟化層1-1的硬度小于金屬線材1上其余部位的硬度。

所述金屬線材1的外周整體軟化有一定深度的軟化層1-1。

所述金屬線材1自身為鋼絲。

所述金屬線材1為外表面鍍有黃銅層的金屬線材1。

所述黃銅層的銅和鋅的含量比例為60％-80％的銅及20％-40％的鋅。

所述金屬線材1中黃銅層的重量為1g/kg-20g/kg；作為優(yōu)選，所述金屬線材1中黃銅層的重量為3g/kg-15g/kg。

所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為1800-4000mpa；作為優(yōu)選，所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為2450-3500mpa。

所述金屬絲的橫截面為圓形、近似圓形、四邊形或近似四邊形，橫截面呈四邊形的金屬線材1的線徑d指四邊形的長邊長度。

所述金屬絲的線徑在0.05mm-2.5mm之間；作為優(yōu)選，所述金屬絲的線徑在0.05mm-0.8mm之間。

所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的2-200倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍；或所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的4-180倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍。

如圖9所示，上述金屬絲的制作裝置包括依次設(shè)置的放線裝置2、過線輪、牽引輪3、對金屬絲表面實(shí)施加熱軟化處理使其硬度發(fā)生變化的感應(yīng)加熱裝置4、水冷槽5、烘干槽6、對金屬絲進(jìn)行表面應(yīng)力處理的矯直器7、恒張力控制裝置、收線裝置及收線輪8。

上述金屬絲制作裝置的制備方法至少包括以下步驟：

a)軟化處理：先將金屬絲依次經(jīng)過放線裝置2、過線輪及牽引輪3，然后金屬絲通過含有保護(hù)氣體的感應(yīng)加熱裝置4，使金屬絲表面產(chǎn)生一定深度的軟化，然后進(jìn)入水冷槽5進(jìn)行水冷，接著進(jìn)入烘干槽6烘干得到表面軟化的金屬絲；

b)表面應(yīng)力處理：表面軟化的金屬絲進(jìn)入矯直器7進(jìn)行金屬絲的表面應(yīng)力處理，加工出應(yīng)力均勻的金屬絲；

c)收線：最后金屬絲在恒張力控制裝置的控制下經(jīng)收線裝置的拉動纏繞至收線輪8。

本實(shí)施例中金屬線材1采用外周整體軟化有一定深度的軟化層1-1，實(shí)現(xiàn)金屬絲在其強(qiáng)度微降的情況下,韌性得到較大的提升，從而實(shí)現(xiàn)金屬絲脈沖疲勞壽命增加。

實(shí)施例2

如圖3和4所示，一種用于軟管的金屬絲，包括軸線呈直線或近似直線的金屬線材1；金屬線材1的外周軟化有一定深度的軟化層1-1，所述軟化層1-1的硬度小于金屬線材1上其余部位的硬度。

所述金屬線材1的外周局部軟化有一定深度的軟化層1-1，所述軟化層1-1呈環(huán)形且有若干個，若干所述軟化層1-1沿金屬線材1的軸線方向間隔分布，所述軟化層1-1環(huán)繞在所述金屬線材1的外周。

所述金屬線材1自身為鋼絲。

所述金屬線材1為外表面鍍有黃銅層的金屬線材1。

所述黃銅層的銅和鋅的含量比例為60％-80％的銅及20％-40％的鋅。

所述金屬線材1中黃銅層的重量為1g/kg-20g/kg；作為優(yōu)選，所述金屬線材1中黃銅層的重量為3g/kg-15g/kg。

所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為1800-4000mpa；作為優(yōu)選，所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為2450-3500mpa。

所述金屬絲的橫截面為圓形、近似圓形、四邊形或近似四邊形，橫截面呈四邊形的金屬線材1的線徑d指四邊形的長邊長度。

所述金屬絲的線徑在0.05mm-2.5mm之間；作為優(yōu)選，所述金屬絲的線徑在0.05mm-0.8mm之間。

所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的2-200倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍；或所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的4-180倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍。

如圖9所示，上述金屬絲的制作裝置包括依次設(shè)置的放線裝置2、過線輪、牽引輪3、對金屬絲表面實(shí)施加熱軟化處理使其硬度發(fā)生變化的感應(yīng)加熱裝置4、水冷槽5、烘干槽6、對金屬絲進(jìn)行表面應(yīng)力處理的矯直器7、恒張力控制裝置、收線裝置及收線輪8，其中感應(yīng)加熱裝置4可對金屬絲進(jìn)行間歇性加熱。

上述金屬絲制作裝置的制備方法至少包括以下步驟：

a)軟化處理：先將金屬絲依次經(jīng)過放線裝置2、過線輪及牽引輪3，然后金屬絲通過含有保護(hù)氣體的感應(yīng)加熱裝置4，每隔一段時間軸向移動金屬絲，對金屬絲進(jìn)行間歇性加熱軟化，然后進(jìn)入水冷槽5進(jìn)行水冷，接著進(jìn)入烘干槽6烘干得到表面軸向分布有軟化層1-1的金屬絲；

b)表面應(yīng)力處理：表面軟化的金屬絲進(jìn)入矯直器7進(jìn)行金屬絲的表面應(yīng)力處理，加工出應(yīng)力均勻的金屬絲；

c)收線：最后金屬絲在恒張力控制裝置的控制下經(jīng)收線裝置的拉動纏繞至收線輪8。

本實(shí)施例中金屬線材1采用環(huán)形軟化層1-1沿金屬線材1的軸線方向間隔分布，實(shí)現(xiàn)金屬絲在其強(qiáng)度微降的情況下,韌性得到較大的提升，從而實(shí)現(xiàn)金屬絲脈沖疲勞壽命增加。

實(shí)施例3

如圖5和6所示，一種用于軟管的金屬絲，包括軸線呈直線或近似直線的金屬線材1；金屬線材1的外周軟化有一定深度的軟化層1-1，所述軟化層1-1的硬度小于金屬線材1上其余部位的硬度。

所述金屬線材1的外周局部軟化有一定深度的軟化層1-1，所述軟化層1-1呈條型，所述軟化層1-1的長度與金屬線材1的軸向長度一致，所述軟化層1-1有若干個，若干所述軟化層1-1沿金屬線材1的周向間隔分布。

所述金屬線材1自身為鋼絲。

所述金屬線材1為外表面鍍有黃銅層的金屬線材1。

所述黃銅層的銅和鋅的含量比例為60％-80％的銅及20％-40％的鋅。

所述金屬線材1中黃銅層的重量為1g/kg-20g/kg；作為優(yōu)選，所述金屬線材1中黃銅層的重量為3g/kg-15g/kg。

所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為1800-4000mpa；作為優(yōu)選，所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為2450-3500mpa。

所述金屬絲的橫截面為圓形、近似圓形、四邊形或近似四邊形，四邊形的線徑，橫截面呈四邊形的金屬線材1的線徑d指四邊形的長邊長度。

所述金屬絲的線徑在0.05mm-2.5mm之間；作為優(yōu)選，所述金屬絲的線徑在0.05mm-0.8mm之間。

所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的2-200倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍；或所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的4-180倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍。

如圖9所示，上述金屬絲的制作裝置包括依次設(shè)置的放線裝置2、過線輪、牽引輪3、對金屬絲表面實(shí)施加熱軟化處理使其硬度發(fā)生變化的感應(yīng)加熱裝置4、水冷槽5、烘干槽6、對金屬絲進(jìn)行表面應(yīng)力處理的矯直器7、恒張力控制裝置、收線裝置及收線輪8，其中感應(yīng)加熱裝置4可對金屬絲進(jìn)行間歇性加熱。

上述金屬絲制作裝置的制備方法至少包括以下步驟：

a)軟化處理：先將金屬絲依次經(jīng)過放線裝置2、過線輪及牽引輪3，然后金屬絲通過含有保護(hù)氣體的感應(yīng)加熱裝置4，每隔一段時間轉(zhuǎn)動金屬絲，每次對金屬絲整體外周一定弧度范圍內(nèi)進(jìn)行加熱，然后進(jìn)入水冷槽5進(jìn)行水冷，接著進(jìn)入烘干槽6烘干得到表面周向分布的有軟化層1-1的金屬絲；

b)表面應(yīng)力處理：表面軟化的金屬絲進(jìn)入矯直器7進(jìn)行金屬絲的表面應(yīng)力處理，加工出應(yīng)力均勻的金屬絲；

c)收線：最后金屬絲在恒張力控制裝置的控制下經(jīng)收線裝置的拉動纏繞至收線輪8。

本實(shí)施例中金屬線材1采用條型軟化層1-1沿金屬線材1的周向間隔分布，實(shí)現(xiàn)金屬絲在其強(qiáng)度微降的情況下,韌性得到較大的提升，從而實(shí)現(xiàn)金屬絲脈沖疲勞壽命增加。

實(shí)施例4

如圖7和8所示，一種用于軟管的金屬絲，包括軸線呈直線或近似直線的金屬線材1；金屬線材1的外周軟化有一定深度的軟化層1-1，所述軟化層1-1的硬度小于金屬線材1上其余部位的硬度。

位于金屬線材1同一軸向位置的軟化層1-1有若干個，若干同一軸向位置的軟化層1-1構(gòu)成軟化組，所述金屬線材1沿其軸向方向分布有若干軟化組，同一軟化組中的軟化層1-1沿金屬線材1的周向間隔分布。

所述金屬線材1自身為鋼絲。

所述金屬線材1為外表面鍍有黃銅層的金屬線材1。

所述黃銅層的銅和鋅的含量比例為60％-80％的銅及20％-40％的鋅。

所述金屬線材1中黃銅層的重量為1g/kg-20g/kg；作為優(yōu)選，所述金屬線材1中黃銅層的重量為3g/kg-15g/kg。

所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為1800-4000mpa；作為優(yōu)選，所述金屬絲的抗拉強(qiáng)度為2450-3500mpa。

所述金屬絲的橫截面為圓形、近似圓形、四邊形或近似四邊形，橫截面呈四邊形的金屬線材1的線徑d指四邊形的長邊長度。

所述金屬絲的線徑在0.05mm-2.5mm之間；作為優(yōu)選，所述金屬絲的線徑在0.05mm-0.8mm之間。

所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的2-200倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍；或所述金屬線材1的線徑d是軟化層1-1深度h的4-180倍，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-10倍，作為優(yōu)選，金屬線材1上未軟化部位的硬度是軟化層1-1硬度的1.02-5倍。

如圖9所示，上述金屬絲的制作裝置包括依次設(shè)置的放線裝置2、過線輪、牽引輪3、對金屬絲表面實(shí)施加熱軟化處理使其硬度發(fā)生變化的感應(yīng)加熱裝置4、水冷槽5、烘干槽6、對金屬絲進(jìn)行表面應(yīng)力處理的矯直器7、恒張力控制裝置、收線裝置及收線輪8，其中感應(yīng)加熱裝置4可對金屬絲進(jìn)行間歇性加熱。

上述金屬絲制作裝置的制備方法至少包括以下步驟：

a)軟化處理：先將金屬絲依次經(jīng)過放線裝置2、過線輪及牽引輪3，然后金屬絲通過含有保護(hù)氣體的感應(yīng)加熱裝置4，金屬絲在加熱絲可轉(zhuǎn)動及軸向移動，以便在金屬絲上軟化出若干軟化組，然后進(jìn)入水冷槽5進(jìn)行水冷，接著進(jìn)入烘干槽6烘干得到表面軟化的金屬絲；

b)表面應(yīng)力處理：表面軟化的金屬絲進(jìn)入矯直器7進(jìn)行金屬絲的表面應(yīng)力處理，加工出應(yīng)力均勻的金屬絲；

c)收線：最后金屬絲在恒張力控制裝置的控制下經(jīng)收線裝置的拉動纏繞至收線輪8。

本實(shí)施例中金屬線材1采用相鄰兩個軟化組中的軟化層1-1交錯分布，實(shí)現(xiàn)金屬絲在其強(qiáng)度微降的情況下,韌性得到較大的提升，從而實(shí)現(xiàn)金屬絲脈沖疲勞壽命增加。

實(shí)施例5

實(shí)施例5與實(shí)施例1、2、3或4的區(qū)別在于：所述金屬線材1為黃銅層外涂覆有樹脂層的金屬線材1，樹脂層可增加金屬絲與軟管中橡膠的黏合作用。

上述依據(jù)本發(fā)明的理想實(shí)施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項(xiàng)發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項(xiàng)發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。