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一種汽車差速器左半軸鍛造工藝的制作方法

文檔序號(hào):12025735閱讀:378來(lái)源:國(guó)知局

本發(fā)明涉及鍛造技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種汽車差速器左半軸鍛造工藝。



背景技術(shù):

左、右半軸在汽車差速器里是一組重要的軸部件,該產(chǎn)品的鍛件毛坯直徑較小,現(xiàn)有的鍛造方案是采用車加工工藝制坯,將棒料φ35車加工成φ32的坯料,再利用摩擦壓力機(jī)鍛造成型,此方法成本較高,且每班出貨量較低、生產(chǎn)周期長(zhǎng),產(chǎn)品精度不高,影響客戶滿意度。



技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

(一)解決的技術(shù)問(wèn)題

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足,本發(fā)明提供了一種汽車差速器左半軸鍛造工藝,該加工工藝簡(jiǎn)單、節(jié)約成本、能提高生產(chǎn)效率。

(二)技術(shù)方案

為實(shí)現(xiàn)以上目的,本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn):

一種汽車差速器左半軸鍛造工藝,包括以下步驟:

(1)下料:采用圓盤鋸下料,下料重量誤差控制在±3g之間;

(2)加熱:將毛坯件加熱到1100-1150℃,保溫2-4h;

(3)成形:設(shè)計(jì)自由鍛拔長(zhǎng)模具型腔,保證拔長(zhǎng)模具型腔與終鍛模具型腔吻合,并設(shè)計(jì)定位裝置,安裝在拔長(zhǎng)模具上;

所述拔長(zhǎng)模具與產(chǎn)品尺寸相吻合,拔長(zhǎng)模具末端型腔尺寸與終鍛模具型腔尺寸相同,保證鍛件拔長(zhǎng)后尺寸不容易發(fā)生變形,在拔長(zhǎng)模具中部安裝定位裝置,控制坯件軸向與徑向尺寸,當(dāng)鍛件拔長(zhǎng)至設(shè)定尺寸時(shí),能夠停止拔長(zhǎng);

(4)切邊:用壓力機(jī)切除多余的飛邊;

(5)調(diào)質(zhì):將成形件加熱到1050-1200℃,保溫3-4h,迅速放入冷水中冷卻到200-300℃,再升高到600-750℃,保溫6-8h,在爐內(nèi)冷卻到室溫,放置1-2天,再次升溫到750-800℃,保溫8-12h,在空氣中冷卻到室溫;

(6)拋丸:用拋丸機(jī)取出表面氧化皮和其它雜質(zhì)。

優(yōu)選的,所述步驟(3)采用600t摩擦壓力機(jī),定位裝置同時(shí)定位坯件的徑向尺寸和軸向尺寸。

優(yōu)選的,所述步驟(4)采用開式單點(diǎn)壓力機(jī)的切邊模進(jìn)行切邊,并在切邊的同時(shí)采用氣動(dòng)方式將切除的廢料吹離成形件。

優(yōu)選的,所述步驟(5)加熱過(guò)程升溫速率為2℃/min。

(三)有益效果

本發(fā)明提供了一種汽車差速器左半軸鍛造工藝,其有益效果為:

(1)采用改進(jìn)后的制坯工藝,將車加工制坯改為自由鍛拔長(zhǎng)制坯,這樣減輕了下料重量,每件產(chǎn)品節(jié)省了75克材料,并且大大的提高了班產(chǎn)量,縮短了生產(chǎn)周期;

(2)拔長(zhǎng)模具型腔保證與終鍛模具型腔吻合,預(yù)防由于制坯直徑或大或小而造成終鍛后鍛坯尺寸不符合圖紙要求,從而增加產(chǎn)品精度;

(3)在拔長(zhǎng)模具上設(shè)計(jì)定位裝置,控制坯件軸向與徑向尺寸,大大提高了產(chǎn)品尺寸準(zhǔn)確率,解決了多種由于制坯長(zhǎng)度或長(zhǎng)或短而造成的鍛造缺陷,給生產(chǎn)過(guò)程帶來(lái)了有效的可控性。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚,下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例,對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述,顯然,所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例,而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例,本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例,都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1:

一種汽車差速器左半軸鍛造工藝,包括以下步驟:

(1)下料:采用圓盤鋸下料,下料重量誤差控制在±3g之間;

(2)加熱:將毛坯件加熱到1100℃,保溫3h;

(3)成形:設(shè)計(jì)自由鍛拔長(zhǎng)模具型腔,保證拔長(zhǎng)模具型腔與終鍛模具型腔吻合,并設(shè)計(jì)定位裝置,安裝在拔長(zhǎng)模具上;

(4)切邊:用壓力機(jī)切除多余的飛邊;

(5)調(diào)質(zhì):將成形件加熱到1100℃,保溫4h,迅速放入冷水中冷卻到220℃,再升高到720℃,保溫6h,在爐內(nèi)冷卻到室溫,放置2天,再次升溫到750℃,保溫12h,在空氣中冷卻到室溫;

(6)拋丸:用拋丸機(jī)取出表面氧化皮和其它雜質(zhì)。

所述步驟(3)采用600t摩擦壓力機(jī),定位裝置同時(shí)定位坯件的徑向尺寸和軸向尺寸。

所述步驟(4)采用開式單點(diǎn)壓力機(jī)的切邊模進(jìn)行切邊,并在切邊的同時(shí)采用氣動(dòng)方式將切除的廢料吹離成形件。

所述步驟(5)加熱過(guò)程升溫速率為2℃/min。

實(shí)施例2:

一種汽車差速器左半軸鍛造工藝,包括以下步驟:

(1)下料:采用圓盤鋸下料,下料重量誤差控制在±3g之間;

(2)加熱:將毛坯件加熱到1120℃,保溫4h;

(3)成形:設(shè)計(jì)自由鍛拔長(zhǎng)模具型腔,保證拔長(zhǎng)模具型腔與終鍛模具型腔吻合,并設(shè)計(jì)定位裝置,安裝在拔長(zhǎng)模具上;

(4)切邊:用壓力機(jī)切除多余的飛邊;

(5)調(diào)質(zhì):將成形件加熱到1050℃,保溫3h,迅速放入冷水中冷卻到200℃,再升高到750℃,保溫7h,在爐內(nèi)冷卻到室溫,放置1天,再次升溫到800℃,保溫9h,在空氣中冷卻到室溫;

(6)拋丸:用拋丸機(jī)取出表面氧化皮和其它雜質(zhì)。

所述步驟(3)采用600t摩擦壓力機(jī),定位裝置同時(shí)定位坯件的徑向尺寸和軸向尺寸。

所述步驟(4)采用開式單點(diǎn)壓力機(jī)的切邊模進(jìn)行切邊,并在切邊的同時(shí)采用氣動(dòng)方式將切除的廢料吹離成形件。

所述步驟(5)加熱過(guò)程升溫速率為2℃/min。

實(shí)施例3:

一種汽車差速器左半軸鍛造工藝,包括以下步驟:

(1)下料:采用圓盤鋸下料,下料重量誤差控制在±3g之間;

(2)加熱:將毛坯件加熱到1130℃,保溫3h;

(3)成形:設(shè)計(jì)自由鍛拔長(zhǎng)模具型腔,保證拔長(zhǎng)模具型腔與終鍛模具型腔吻合,并設(shè)計(jì)定位裝置,安裝在拔長(zhǎng)模具上;

(4)切邊:用壓力機(jī)切除多余的飛邊;

(5)調(diào)質(zhì):將成形件加熱到1150℃,保溫4h,迅速放入冷水中冷卻到300℃,再升高到600℃,保溫8h,在爐內(nèi)冷卻到室溫,放置2天,再次升溫到760℃,保溫10h,在空氣中冷卻到室溫;

(6)拋丸:用拋丸機(jī)取出表面氧化皮和其它雜質(zhì)。

所述步驟(3)采用600t摩擦壓力機(jī),定位裝置同時(shí)定位坯件的徑向尺寸和軸向尺寸。

所述步驟(4)采用開式單點(diǎn)壓力機(jī)的切邊模進(jìn)行切邊,并在切邊的同時(shí)采用氣動(dòng)方式將切除的廢料吹離成形件。

所述步驟(5)加熱過(guò)程升溫速率為2℃/min。

實(shí)施例4:

一種汽車差速器左半軸鍛造工藝,包括以下步驟:

(1)下料:采用圓盤鋸下料,下料重量誤差控制在±3g之間;

(2)加熱:將毛坯件加熱到1150℃,保溫2h;

(3)成形:設(shè)計(jì)自由鍛拔長(zhǎng)模具型腔,保證拔長(zhǎng)模具型腔與終鍛模具型腔吻合,并設(shè)計(jì)定位裝置,安裝在拔長(zhǎng)模具上;

(4)切邊:用壓力機(jī)切除多余的飛邊;

(5)調(diào)質(zhì):將成形件加熱到1200℃,保溫3h,迅速放入冷水中冷卻到260℃,再升高到660℃,保溫7h,在爐內(nèi)冷卻到室溫,放置1天,再次升溫到780℃,保溫8h,在空氣中冷卻到室溫;

(6)拋丸:用拋丸機(jī)取出表面氧化皮和其它雜質(zhì)。

所述步驟(3)采用600t摩擦壓力機(jī),定位裝置同時(shí)定位坯件的徑向尺寸和軸向尺寸。

所述步驟(4)采用開式單點(diǎn)壓力機(jī)的切邊模進(jìn)行切邊,并在切邊的同時(shí)采用氣動(dòng)方式將切除的廢料吹離成形件。

所述步驟(5)加熱過(guò)程升溫速率為2℃/min。

對(duì)以上各實(shí)施例制得的鍛件產(chǎn)品進(jìn)行檢測(cè),假設(shè)原有工藝每件節(jié)約原材料為0克,結(jié)果如下:

由以上表格可知,采用改進(jìn)后的制坯工藝,將車加工制坯改為自由鍛拔長(zhǎng)制坯,每件產(chǎn)品節(jié)省了約75克材料,并且大大提高了班產(chǎn)量;拔長(zhǎng)模具型腔保證與終鍛模具型腔吻合,增加了產(chǎn)品精度;在拔長(zhǎng)模具上設(shè)計(jì)定位裝置,控制坯件軸向與徑向尺寸,大大提高了產(chǎn)品尺寸準(zhǔn)確率,解決了多種由于制坯長(zhǎng)度或長(zhǎng)或短而造成的鍛造缺陷,給生產(chǎn)過(guò)程帶來(lái)了有效的可控性。

需要說(shuō)明的是,在本文中,諸如第一和第二等之類的關(guān)系術(shù)語(yǔ)僅僅用來(lái)將一個(gè)實(shí)體或者操作與另一個(gè)實(shí)體或操作區(qū)分開來(lái),而不一定要求或者暗示這些實(shí)體或操作之間存在任何這種實(shí)際的關(guān)系或者順序。而且,術(shù)語(yǔ)“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含,從而使得包括一系列要素的過(guò)程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素,而且還包括沒有明確列出的其他要素,或者是還包括為這種過(guò)程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下,由語(yǔ)句“包括一個(gè)……”限定的要素,并不排除在包括所述要素的過(guò)程、方法、物品或者設(shè)備中還存在另外的相同要素。

以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案,而非對(duì)其限制;盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明,本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改,或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換;而這些修改或者替換,并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。

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