技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及普通鋁合金輪轂，具體涉及提升車輪的整體耐磨度的鋁合金輪轂熱旋工藝。
背景技術(shù)：
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隨著汽車行業(yè)的迅猛發(fā)展，現(xiàn)代汽車節(jié)能降耗要求的不斷高漲，安全和環(huán)保法規(guī)日趨嚴(yán)格，汽車輕量化的要求更為迫切。由于鋁合金車輪的廣泛使用，其美觀、大氣、多變的外形設(shè)計(jì)也為汽車增色不少。目前，中國(guó)汽車市場(chǎng)上，轎車鋁合金車輪使用率至少已達(dá)到轎車市場(chǎng)總量的70份以上。而據(jù)有關(guān)方面統(tǒng)計(jì)，2003年這一比例為50份左右。鋁合金質(zhì)量輕、強(qiáng)度高、成形性好、價(jià)格適中、回收率高，對(duì)降低汽車自重、減少油耗、減輕環(huán)境污染與改善操作性能等有著重大意義，已成為汽車工業(yè)的首選材料。輕合金輪轂在汽車輕量化進(jìn)程中扮演了越來(lái)越重要的角色，特別是鋁合金輪轂以其美觀、質(zhì)輕、節(jié)能、散熱快、耐腐蝕、加工性好等特點(diǎn)，正逐步取代鋼質(zhì)輪轂而成為最佳選擇。目前鋁合金輪轂的成形方法主要有鑄造法、鍛造法和旋壓法等，本文對(duì)鋁合金輪轂各種成形工藝的研究和應(yīng)用情況進(jìn)行綜述，從拷慮輪轂質(zhì)量和制造成本等問(wèn)題的角度，著重探討了各種鋁合金輪成形工藝；
鍛造是鋁輪轂應(yīng)用較早的成形工藝之一。鍛造鋁輪轂具有強(qiáng)度高、抗蝕性好、尺寸精確、加工量小等優(yōu)點(diǎn)，一般情況其重量?jī)H相當(dāng)于同尺寸鋼輪的1/2或更低。鍛造鋁輪轂的晶粒流向與受力的方向一致，其強(qiáng)度、韌性與疲勞強(qiáng)度均顯著優(yōu)于鑄造鋁輪轂。同時(shí)，性能具有很好地再現(xiàn)性，幾乎每個(gè)輪轂具有同樣的力學(xué)性能。鍛造鋁輪轂的典型伸長(zhǎng)率為12份—17份，因而能很好的吸收道路的震動(dòng)和應(yīng)力。通常鑄造輪轂具有相當(dāng)強(qiáng)的承受壓縮力的能力，但承受沖擊、剪切與拉伸載荷的能力則遠(yuǎn)不如鍛造鋁輪轂。鍛造輪轂具有更高的強(qiáng)度重量比。另外，鍛造鋁輪轂表面無(wú)氣孔，因而具有很好的表面處理能力，不但能保證涂層均勻一致，結(jié)合牢靠，而且色彩也好。鍛造鋁輪轂的最大缺點(diǎn)是生產(chǎn)工序多，生產(chǎn)成本比鑄造的高得多。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于克服現(xiàn)有技術(shù)提供適用于提升車輪的整體耐磨度的鋁合金輪轂熱旋工藝。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題采用以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)。
提升車輪的整體耐磨度的鋁合金輪轂熱旋工藝，其特征在于：該工藝主要流程為，熔化-鑄造預(yù)成型-均勻化處理-加溫旋壓-預(yù)熱處理-噴丸-旋壓-熱處理-噴丸-機(jī)加-涂裝；具體為：
熔化：根據(jù)要求準(zhǔn)備鋁合金，使用電熔爐進(jìn)行熔化；
鑄造預(yù)成型：利用壓力鑄造使液態(tài)金屬在高壓作用下以極高的速度充填型腔,并在壓力作用下凝固而獲得鑄件；
均勻化處理：每一個(gè)加工過(guò)的輪轂都要在去毛刺機(jī)上經(jīng)過(guò)打磨后,再由工人進(jìn)行精心的打磨拋光,將工件的鑄造表面打磨拋光的光滑平整；
加溫旋壓：高溫，將工件加熱，進(jìn)線旋壓，旋壓之前，工件被加熱，加熱過(guò)程中，每隔3分鐘，對(duì)工件表面噴灑一層強(qiáng)化液；
所述的強(qiáng)化液通過(guò)以下組分制備而成：鉀鹽1-10份，鈷基自熔性合金粉末20-90份，固化劑1-30份，98％-90％濃硫酸10-30份，95％乙醇130-150份，降粘劑5-25份，增粘劑5-25份，非金屬陶瓷粉2-3份，偶聯(lián)劑溶液15-18份；
強(qiáng)化液的制備方法包括：95％乙醇和水按體積比為1:4-1:8配成醇水溶液中加入降粘劑，將配好的偶聯(lián)劑溶液置于200w-300w超聲波中，攪拌下加熱水解30min-1.5h制成80℃-90℃透明酸化水解溶液；
將固化劑、鈷基自熔性合金粉末和98％-90％濃硫酸三種等溫原料經(jīng)高壓泵同時(shí)泵入撞擊流反應(yīng)器內(nèi)，再由反應(yīng)器出口處的攪拌裝置進(jìn)行二次混勻，過(guò)濾，得到一次粒徑白炭黑的混合液，控制ph值3-6，溫度80℃-90℃；
80℃-90℃透明酸化水解溶液并加入鉀鹽中攪拌0.5-1h形成第一混合鹽，再將一次粒徑白炭黑的混合液加入第一混合鹽中攪拌0.5-1h，靜置1-2h，加入非金屬陶瓷粉和增粘劑攪拌過(guò)濾即得強(qiáng)化液；
預(yù)熱處理：將半成品房子在固溶爐中，在溫度在525℃-535℃條件下，持續(xù)時(shí)間6.5小時(shí)的固溶處理；從固溶爐出來(lái)20s內(nèi)，在70℃的混合溶液里淬火；在溫度為155℃-170℃，持續(xù)時(shí)間5小時(shí)的人工時(shí)效；
所述混合溶液通過(guò)以下組分制備而成：鹽酸15-25份，粘結(jié)成型劑30-35份，石蠟15份-20份份，鎢粉末15-25份，聚硫醚橡膠20-25份，亞硫酸氫銨25-30份，滑石粉10-20份，氧化聚乙烯蠟14-18份，表面活性劑12-17份，水2000-2060份，皮料10-12份，金紅石型鈦白粉3-6份，尿素1-3份，40％硝酸水溶液15-17份；
混合溶液的制備方法包括：
將石蠟放入水池中，加30％水與鹽酸浸泡，浸泡1-2天得到混合物一；
將粘結(jié)成型劑與聚硫醚橡膠和20％混合，攪打3小時(shí)，得到混合物二；
將皮料投入攪拌后的混合物一語(yǔ)混合物二中，加熱，加熱溫度為100℃，加熱10-12小時(shí)；在加熱皮料的2-3小時(shí)后將金紅石型鈦白粉、尿素混合，投入到表面活性劑中加熱10-12小時(shí)；此后每隔6小時(shí)取膠一次，分三次取膠，三次取膠量比重為3:2:1；
將第一次取的膠與鎢粉末混合，加入5％的水?dāng)嚧颍诙稳〉哪z與亞硫酸氫銨混合，加入10％的水?dāng)嚧?，第三次取的膠與滑石粉混合，加入5％的水?dāng)嚧颍?/p>
取三次攪打產(chǎn)生的泡沫，泡沫靜置成液體后，與氧化聚乙烯蠟放入高溫槽靜置融化15min-45min后，開(kāi)啟超聲波-攪拌裝置，同時(shí)注入40％硝酸水溶液和30％的水稀釋，80℃-90℃二次熟化1h-3h，超聲功率100w-300w，攪拌速度60-150rpm，即可；
噴丸：使用高壓風(fēng)或壓縮空氣作動(dòng)力，將其高速的吹出去沖擊工件表面達(dá)到清理效果；
旋壓：在高壓作用下，工件再次融化，以極高的速度充填型腔,并在壓力作用下凝固；
熱處理：將半成品房子在固溶爐中，在溫度在525℃-535℃條件下，持續(xù)時(shí)間6.5小時(shí)的固溶處理；從固溶爐出來(lái)20s內(nèi)，在70℃的水溶液里淬火；在溫度為155℃-170℃，持續(xù)時(shí)間5小時(shí)的人工時(shí)效；
噴丸：使用高壓風(fēng)或壓縮空氣作動(dòng)力，將其高速的吹出去沖擊工件表面達(dá)到清理效果；
機(jī)加：由于形狀復(fù)雜，分4道工序加工，車加工面-鉆裝飾孔-車加工另面-鉆氣門芯孔；處理完成后，進(jìn)行拋光打磨；
涂裝：進(jìn)行預(yù)處理，包括9道工序，分別為2道除油，1道沖洗，1道脫脂，1道沖洗、鍍鉻，2道去離子水沖洗；沖洗后在120℃溫度下，15分鐘烘干；再進(jìn)行人工噴涂，噴底粉-噴水性漆-噴透明粉,每噴一層涂層都要進(jìn)行一次加熱固化處理，固化處理溫度為230℃-240℃，時(shí)間為20-24分鐘。
所述的強(qiáng)化液通過(guò)以下組分制備而成：鉀鹽1份，鈷基自熔性合金粉末20份，固化劑1份，98％-90％濃硫酸10份，95％乙醇130份，降粘劑5份，增粘劑5份，非金屬陶瓷粉2份，偶聯(lián)劑溶液15份。
所述的強(qiáng)化液通過(guò)以下組分制備而成：鉀鹽10份，鈷基自熔性合金粉末90份，固化劑30份，98％-90％濃硫酸30份，95％乙醇150份，降粘劑25份，增粘劑25份，非金屬陶瓷粉3份，偶聯(lián)劑溶液18份。
混合溶液通過(guò)以下組分制備而成：鹽酸15份，粘結(jié)成型劑30份，石蠟15份，鎢粉末15份，聚硫醚橡膠20份，亞硫酸氫銨25份，滑石粉10份，氧化聚乙烯蠟14份，表面活性劑12份，水2000份，皮料10份，金紅石型鈦白粉3份，尿素1份，40％硝酸水溶液15份。
所述的混合溶液通過(guò)以下組分制備而成：鹽酸25份，粘結(jié)成型劑35份，石蠟20份份，鎢粉末25份，聚硫醚橡膠25份，亞硫酸氫銨30份，滑石粉20份，氧化聚乙烯蠟18份，表面活性劑17份，水2060份，皮料12份，金紅石型鈦白粉6份，尿素3份，40％硝酸水溶液17份。
所述的偶聯(lián)劑溶液具體為：偶聯(lián)劑68-70％，滑石粉5-12％，石灰石粉1-5％，金紅石型鈦白粉2-3％，其余為水。
所述的偶聯(lián)劑溶液具體為：偶聯(lián)劑68％，滑石粉5％，石灰石粉1％，金紅石型鈦白粉2％，水24％。
所述的偶聯(lián)劑溶液具體為：偶聯(lián)劑70％，滑石粉12％，石灰石粉5％，金紅石型鈦白粉3％，水10％。
所述的偶聯(lián)劑溶液制備方法包括：在充滿氮?dú)夥磻?yīng)釜中加入滑石粉和一半的水，升溫至50～60℃，同時(shí)攪拌至完全溶解，并保溫1～2h；在另外充滿二氧化碳的容器中加入石灰石粉和一半的水，升溫至40～50℃，攪拌至完全溶解；再將兩者混合，加熱90-110℃，過(guò)濾得到液體，將金紅石型鈦白粉加入，繼續(xù)加熱，至金紅石型鈦白粉完全溶解，最后將偶聯(lián)劑常溫下加入攪拌即可。
有益效果：采用低壓鑄造獲得形狀和性能合理且能滿足外觀需求的輪轂鑄坯，緊接著對(duì)此鑄坯的輪輞部分進(jìn)一步施加熱旋壓成形；該工藝將低壓鑄造、旋壓成形緊密結(jié)合于同一熱加工過(guò)程中，不僅綜合了低壓鑄造和旋壓成形各自的優(yōu)勢(shì)，而且可以獲得1+1>2的效果；
事實(shí)證明，熱旋壓塑性變形可以彌合微細(xì)的疏松缺陷，從而提高了輪轂的力學(xué)性能，鑄旋新工藝大幅提高了車輪的整體強(qiáng)度和耐腐蝕性，而機(jī)械加工余量大幅減少，車輪使用壽命和安全性顯著提高，有利于車輛減重節(jié)油，車輪生產(chǎn)成本下降，該設(shè)計(jì)分析為旋壓設(shè)備的制造及改進(jìn)趨勢(shì)指出了方向，通過(guò)對(duì)簡(jiǎn)化的鋁合金輪轂熱旋壓工藝進(jìn)行初步研究，分析了其成形性和缺陷并進(jìn)行了相應(yīng)的數(shù)值模擬，為工藝優(yōu)化提供了方法和依據(jù)。
具體實(shí)施方式：
為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
實(shí)施例1：提升車輪的整體耐磨度的鋁合金輪轂熱旋工藝，該工藝主要流程為，熔化-鑄造預(yù)成型-均勻化處理-加溫旋壓-預(yù)熱處理-噴丸-旋壓-熱處理-噴丸-機(jī)加-涂裝；具體為：
熔化：根據(jù)要求準(zhǔn)備鋁合金，使用電熔爐進(jìn)行熔化；
鑄造預(yù)成型：利用壓力鑄造使液態(tài)金屬在高壓作用下以極高的速度充填型腔,并在壓力作用下凝固而獲得鑄件；
均勻化處理：每一個(gè)加工過(guò)的輪轂都要在去毛刺機(jī)上經(jīng)過(guò)打磨后,再由工人進(jìn)行精心的打磨拋光,將工件的鑄造表面打磨拋光的光滑平整；
加溫旋壓：高溫，將工件加熱，進(jìn)線旋壓，旋壓之前，工件被加熱，加熱過(guò)程中，每隔3分鐘，對(duì)工件表面噴灑一層強(qiáng)化液；
其中強(qiáng)化液通過(guò)以下組分制備而成：鉀鹽1份，鈷基自熔性合金粉末20份，固化劑1份，98％-90％濃硫酸10份，95％乙醇130份，降粘劑5份，增粘劑5份，非金屬陶瓷粉2份，偶聯(lián)劑溶液15份；
強(qiáng)化液的制備方法包括：95％乙醇和水按體積比為1:4-1:8配成醇水溶液中加入降粘劑，將配好的偶聯(lián)劑溶液置于200w-300w超聲波中，攪拌下加熱水解30min-1.5h制成80℃-90℃透明酸化水解溶液；
將固化劑、鈷基自熔性合金粉末和98％-90％濃硫酸三種等溫原料經(jīng)高壓泵同時(shí)泵入撞擊流反應(yīng)器內(nèi)，再由反應(yīng)器出口處的攪拌裝置進(jìn)行二次混勻，過(guò)濾，得到一次粒徑白炭黑的混合液，控制ph值3-6，溫度80℃-90℃；
80℃-90℃透明酸化水解溶液并加入鉀鹽中攪拌0.5-1h形成第一混合鹽，再將一次粒徑白炭黑的混合液加入第一混合鹽中攪拌0.5-1h，靜置1-2h，加入非金屬陶瓷粉和增粘劑攪拌過(guò)濾即得強(qiáng)化液；
預(yù)熱處理：將半成品房子在固溶爐中，在溫度在525℃-535℃條件下，持續(xù)時(shí)間6.5小時(shí)的固溶處理；從固溶爐出來(lái)20s內(nèi)，在70℃的混合溶液里淬火；在溫度為155℃-170℃，持續(xù)時(shí)間5小時(shí)的人工時(shí)效；
混合溶液通過(guò)以下組分制備而成：鹽酸15份，粘結(jié)成型劑30份，石蠟15份，鎢粉末15份，聚硫醚橡膠20份，亞硫酸氫銨25份，滑石粉10份，氧化聚乙烯蠟14份，表面活性劑12份，水2000份，皮料10份，金紅石型鈦白粉3份，尿素1份，40％硝酸水溶液15份；
混合溶液的制備方法包括：
將石蠟放入水池中，加30％水與鹽酸浸泡，浸泡1-2天得到混合物一；
將粘結(jié)成型劑與聚硫醚橡膠和20％混合，攪打3小時(shí)，得到混合物二；
將皮料投入攪拌后的混合物一語(yǔ)混合物二中，加熱，加熱溫度為100℃，加熱10-12小時(shí)；在加熱皮料的2-3小時(shí)后將金紅石型鈦白粉、尿素混合，投入到表面活性劑中加熱10-12小時(shí)；此后每隔6小時(shí)取膠一次，分三次取膠，三次取膠量比重為3:2:1；
將第一次取的膠與鎢粉末混合，加入5％的水?dāng)嚧?，第二次取的膠與亞硫酸氫銨混合，加入10％的水?dāng)嚧?，第三次取的膠與滑石粉混合，加入5％的水?dāng)嚧颍?/p>
取三次攪打產(chǎn)生的泡沫，泡沫靜置成液體后，與氧化聚乙烯蠟放入高溫槽靜置融化15min-45min后，開(kāi)啟超聲波-攪拌裝置，同時(shí)注入40％硝酸水溶液和30％的水稀釋，80℃-90℃二次熟化1h-3h，超聲功率100w-300w，攪拌速度60-150rpm，即可；
噴丸：使用高壓風(fēng)或壓縮空氣作動(dòng)力，將其高速的吹出去沖擊工件表面達(dá)到清理效果；
旋壓：在高壓作用下，工件再次融化，以極高的速度充填型腔,并在壓力作用下凝固；
熱處理：將半成品房子在固溶爐中，在溫度在525℃-535℃條件下，持續(xù)時(shí)間6.5小時(shí)的固溶處理；從固溶爐出來(lái)20s內(nèi)，在70℃的水溶液里淬火；在溫度為155℃-170℃，持續(xù)時(shí)間5小時(shí)的人工時(shí)效；
噴丸：使用高壓風(fēng)或壓縮空氣作動(dòng)力，將其高速的吹出去沖擊工件表面達(dá)到清理效果；
機(jī)加：由于形狀復(fù)雜，分4道工序加工，車加工面-鉆裝飾孔-車加工另面-鉆氣門芯孔；處理完成后，進(jìn)行拋光打磨；
涂裝：進(jìn)行預(yù)處理，包括9道工序，分別為2道除油，1道沖洗，1道脫脂，1道沖洗、鍍鉻，2道去離子水沖洗；沖洗后在120℃溫度下，15分鐘烘干；再進(jìn)行人工噴涂，噴底粉-噴水性漆-噴透明粉,每噴一層涂層都要進(jìn)行一次加熱固化處理，固化處理溫度為230℃-240℃，時(shí)間為20-24分鐘。
其中偶聯(lián)劑溶液具體為：偶聯(lián)劑68％，滑石粉5％，石灰石粉1％，金紅石型鈦白粉2％，水24％。
其中偶聯(lián)劑溶液制備方法包括：在充滿氮?dú)夥磻?yīng)釜中加入滑石粉和一半的水，升溫至50～60℃，同時(shí)攪拌至完全溶解，并保溫1～2h；在另外充滿二氧化碳的容器中加入石灰石粉和一半的水，升溫至40～50℃，攪拌至完全溶解；再將兩者混合，加熱90-110℃，過(guò)濾得到液體，將金紅石型鈦白粉加入，繼續(xù)加熱，至金紅石型鈦白粉完全溶解，最后將偶聯(lián)劑常溫下加入攪拌即可。
經(jīng)過(guò)試驗(yàn)對(duì)比現(xiàn)有的輪轂制備工藝，所得輪轂對(duì)比：
重量可減輕30份—40份；在車速為90—120km/h時(shí)，油耗可堿少0.0138l/10okm，撞擊強(qiáng)度12mpa,壓力3mpa；以?shī)W迪轎車為例，鋁輪轂重量減輕39.5份；在90—120km/h車速時(shí)，油耗可減少0.05l/10okm。而在城市行駛時(shí)，可減少油耗0.04/10okm，每十萬(wàn)公里節(jié)油40—50l，撞擊強(qiáng)度12mpa,壓力3mpa。
提高了輪轂的力學(xué)性能，鑄旋新工藝大幅提高了車輪的整體強(qiáng)度和耐腐蝕性，而機(jī)械加工余量大幅減少，車輪使用壽命和安全性顯著提高，有利于車輛減重節(jié)油，車輪生產(chǎn)成本下降。
實(shí)施例2：提升車輪的整體耐磨度的鋁合金輪轂熱旋工藝，該工藝主要流程為，熔化-鑄造預(yù)成型-均勻化處理-加溫旋壓-預(yù)熱處理-噴丸-旋壓-熱處理-噴丸-機(jī)加-涂裝；具體為：
熔化：根據(jù)要求準(zhǔn)備鋁合金，使用電熔爐進(jìn)行熔化；
鑄造預(yù)成型：利用壓力鑄造使液態(tài)金屬在高壓作用下以極高的速度充填型腔,并在壓力作用下凝固而獲得鑄件；
均勻化處理：每一個(gè)加工過(guò)的輪轂都要在去毛刺機(jī)上經(jīng)過(guò)打磨后,再由工人進(jìn)行精心的打磨拋光,將工件的鑄造表面打磨拋光的光滑平整；
加溫旋壓：高溫，將工件加熱，進(jìn)線旋壓，旋壓之前，工件被加熱，加熱過(guò)程中，每隔3分鐘，對(duì)工件表面噴灑一層強(qiáng)化液；
其中強(qiáng)化液通過(guò)以下組分制備而成：鉀鹽10份，鈷基自熔性合金粉末90份，固化劑30份，98％-90％濃硫酸30份，95％乙醇150份，降粘劑25份，增粘劑25份，非金屬陶瓷粉3份，偶聯(lián)劑溶液18份；
強(qiáng)化液的制備方法包括：95％乙醇和水按體積比為1:4-1:8配成醇水溶液中加入降粘劑，將配好的偶聯(lián)劑溶液置于200w-300w超聲波中，攪拌下加熱水解30min-1.5h制成80℃-90℃透明酸化水解溶液；
將固化劑、鈷基自熔性合金粉末和98％-90％濃硫酸三種等溫原料經(jīng)高壓泵同時(shí)泵入撞擊流反應(yīng)器內(nèi)，再由反應(yīng)器出口處的攪拌裝置進(jìn)行二次混勻，過(guò)濾，得到一次粒徑白炭黑的混合液，控制ph值3-6，溫度80℃-90℃；
80℃-90℃透明酸化水解溶液并加入鉀鹽中攪拌0.5-1h形成第一混合鹽，再將一次粒徑白炭黑的混合液加入第一混合鹽中攪拌0.5-1h，靜置1-2h，加入非金屬陶瓷粉和增粘劑攪拌過(guò)濾即得強(qiáng)化液；
預(yù)熱處理：將半成品房子在固溶爐中，在溫度在525℃-535℃條件下，持續(xù)時(shí)間6.5小時(shí)的固溶處理；從固溶爐出來(lái)20s內(nèi)，在70℃的混合溶液里淬火；在溫度為155℃-170℃，持續(xù)時(shí)間5小時(shí)的人工時(shí)效；
其中混合溶液通過(guò)以下組分制備而成：鹽酸25份，粘結(jié)成型劑35份，石蠟20份份，鎢粉末25份，聚硫醚橡膠25份，亞硫酸氫銨30份，滑石粉20份，氧化聚乙烯蠟18份，表面活性劑17份，水2060份，皮料12份，金紅石型鈦白粉6份，尿素3份，40％硝酸水溶液17份；
混合溶液的制備方法包括：
將石蠟放入水池中，加30％水與鹽酸浸泡，浸泡1-2天得到混合物一；
將粘結(jié)成型劑與聚硫醚橡膠和20％混合，攪打3小時(shí)，得到混合物二；
將皮料投入攪拌后的混合物一語(yǔ)混合物二中，加熱，加熱溫度為100℃，加熱10-12小時(shí)；在加熱皮料的2-3小時(shí)后將金紅石型鈦白粉、尿素混合，投入到表面活性劑中加熱10-12小時(shí)；此后每隔6小時(shí)取膠一次，分三次取膠，三次取膠量比重為3:2:1；
將第一次取的膠與鎢粉末混合，加入5％的水?dāng)嚧?，第二次取的膠與亞硫酸氫銨混合，加入10％的水?dāng)嚧?，第三次取的膠與滑石粉混合，加入5％的水?dāng)嚧颍?/p>
取三次攪打產(chǎn)生的泡沫，泡沫靜置成液體后，與氧化聚乙烯蠟放入高溫槽靜置融化15min-45min后，開(kāi)啟超聲波-攪拌裝置，同時(shí)注入40％硝酸水溶液和30％的水稀釋，80℃-90℃二次熟化1h-3h，超聲功率100w-300w，攪拌速度60-150rpm，即可；
噴丸：使用高壓風(fēng)或壓縮空氣作動(dòng)力，將其高速的吹出去沖擊工件表面達(dá)到清理效果；
旋壓：在高壓作用下，工件再次融化，以極高的速度充填型腔,并在壓力作用下凝固；
熱處理：將半成品房子在固溶爐中，在溫度在525℃-535℃條件下，持續(xù)時(shí)間6.5小時(shí)的固溶處理；從固溶爐出來(lái)20s內(nèi)，在70℃的水溶液里淬火；在溫度為155℃-170℃，持續(xù)時(shí)間5小時(shí)的人工時(shí)效；
噴丸：使用高壓風(fēng)或壓縮空氣作動(dòng)力，將其高速的吹出去沖擊工件表面達(dá)到清理效果；
機(jī)加：由于形狀復(fù)雜，分4道工序加工，車加工面-鉆裝飾孔-車加工另面-鉆氣門芯孔；處理完成后，進(jìn)行拋光打磨；
涂裝：進(jìn)行預(yù)處理，包括9道工序，分別為2道除油，1道沖洗，1道脫脂，1道沖洗、鍍鉻，2道去離子水沖洗；沖洗后在120℃溫度下，15分鐘烘干；再進(jìn)行人工噴涂，噴底粉-噴水性漆-噴透明粉,每噴一層涂層都要進(jìn)行一次加熱固化處理，固化處理溫度為230℃-240℃，時(shí)間為20-24分鐘。
其中偶聯(lián)劑溶液具體為：偶聯(lián)劑70％，滑石粉12％，石灰石粉5％，金紅石型鈦白粉3％，水10％。
其中偶聯(lián)劑溶液制備方法包括：在充滿氮?dú)夥磻?yīng)釜中加入滑石粉和一半的水，升溫至50～60℃，同時(shí)攪拌至完全溶解，并保溫1～2h；在另外充滿二氧化碳的容器中加入石灰石粉和一半的水，升溫至40～50℃，攪拌至完全溶解；再將兩者混合，加熱90-110℃，過(guò)濾得到液體，將金紅石型鈦白粉加入，繼續(xù)加熱，至金紅石型鈦白粉完全溶解，最后將偶聯(lián)劑常溫下加入攪拌即可。
經(jīng)過(guò)試驗(yàn)對(duì)比現(xiàn)有的輪轂制備工藝，所得輪轂對(duì)比：
重量可減輕30份—40份；在車速為90—120km/h時(shí)，油耗可堿少0.0138l/10okm，撞擊強(qiáng)度12mpa,壓力3mpa；以?shī)W迪轎車為例，鋁輪轂重量減輕39.5份；在90—120km/h車速時(shí)，油耗可減少0.05l/10okm。而在城市行駛時(shí)，可減少油耗0.04/10okm，每十萬(wàn)公里節(jié)油40—50l，撞擊強(qiáng)度12mpa,壓力3mpa。
提高了輪轂的力學(xué)性能，鑄旋新工藝大幅提高了車輪的整體強(qiáng)度和耐腐蝕性，而機(jī)械加工余量大幅減少，車輪使用壽命和安全性顯著提高，有利于車輛減重節(jié)油，車輪生產(chǎn)成本下降。
以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說(shuō)明書(shū)中描述的只是說(shuō)明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書(shū)及其等效物界定。