本發(fā)明涉及一種金屬板材的加工工藝及設備，特別是一種可生產用于軋機、軸承等機構上耐磨損的金屬板件的滑板加工工藝及滑板加工設備。

背景技術：

在軋機、軸承或其他具有較大滑動摩擦力的應用中，相應的金屬板的工作表面往往需要耐磨損。根據應用需要的不同，對于金屬板的工作表面及安裝面的硬度等要求不同?，F有技術中，一般選取相應厚度的金屬板進行加工。而此種加工工藝在加熱時往往對金屬板的工作表面及安裝面同時加熱，而造成工作表面及安裝面的不能同時滿足相應的應用要求，從而對工作表面和/或安裝面進行多次相應的處理。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的之一是為了克服現有技術中的不足，提供一種生產效率極大提升、產品品質高的滑板加工工藝及滑板加工設備。

為實現以上目的，本發(fā)明通過以下技術方案實現：

本發(fā)明提供一種滑板加工工藝。所述滑板加工工藝包括以下步驟：

提供金屬板，所述金屬板具有背對設置的第一表面及第二表面；

將所述金屬板的第一表面及第二表面進行淬火處理，并在金屬板的第一表面形成第一工作面，且在第二表面形成第二工作面；

將所述金屬板切割形成彼此分離的第一滑板及第二滑板，并使得所述第一滑板具有所述第一工作面，所述第二滑板具有所述第二工作面；且通過切割在所述第一滑板上形成第一安裝面，并在所述第二滑板上形成第二安裝面。

優(yōu)選地，將金屬板的第一表面及第二表面按照淬火曲線加熱至淬火溫度。

優(yōu)選地，將所述金屬板按照預設一定時間持續(xù)保持在淬火溫度。

優(yōu)選地，所述的滑板加工工還包括：對所述金屬板進行冷卻的步驟。

優(yōu)選地，所述的滑板加工工還包括：對所述第一滑板及所述第二滑板進行消除應力的處理步驟。

優(yōu)選地，所述的滑板加工工還包括：對所述第一安裝面及所述第二安裝面進行磨削的步驟。

優(yōu)選地，所述的滑板加工工還包括：對所述第一工作面及所述第二工作面進行磨削的步驟。

優(yōu)選地，通過切割形成的所述第一滑板與所述第二滑板的厚度相當。

本發(fā)明還提供一種滑板加工設備。所述滑板加工設備還包括淬火裝置及切割裝置。所述淬火裝置設置為可對金屬板上的彼此背對設置的第一表面及第二表面分別淬火處理呈第一工作面及第二工作面。所述切割裝置設置為可對完成淬火處理的金屬板切割成第一滑板及第二滑板，并使得第一滑板具有所述第一表面并通過切割形成第一安裝面，且使得第二滑板具有所述第二表面并通過切割形成第二安裝面。

優(yōu)選地，所述淬火裝置包括淬火爐及u型加熱器。所述u型加熱器容置在所述淬火爐內，并可對金屬板上的第一表面及第二表面同時加熱地設置。

優(yōu)選地，所述切割裝置為鋸床。

優(yōu)選地，所述的滑板加工設備還包括冷卻裝置。所述冷卻裝置可對金屬板進行冷卻地設置。

優(yōu)選地，所述的滑板加工設備還包括回火爐。所述回火爐可對金屬板進行加熱以消除應力地設置。

優(yōu)選地，所述的滑板加工設備還包括磨削裝置。所述磨削裝置可對金屬板的第一安裝面、第二安裝面、第一工作面及第二工作面中的至少一個進行磨削地設置。

與現有技術相比，本發(fā)明滑板加工工藝及滑板加工設備在金屬板的雙面淬火形成工作面，通過切割形成安裝面，從而使得安裝面即工作面分別受到不同的加熱處理而能夠達到各自相應的硬度等性能要求，精簡了工藝步驟，并且可以對工作表面的淬火操作盡可能滿足相應的要求，從而能夠便利地獲得較大淬火層厚度，譬如能夠位于工作面的淬火層厚度大于或等于3毫米。而且，所述滑板加工工藝及滑板加工設備能夠一次加工獲得兩塊滑板，從而極大提升了加工效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的一種滑板加工工藝的實施例一的步驟圖。

圖2為圖1的滑板加工工藝的實施例二的步驟圖。

圖3為本發(fā)明提供的一種滑板加工設備的淬火爐對金屬板加熱的示意圖。

圖4為滑板加工設備的冷卻裝置對金屬板冷卻以完成淬火的示意圖。

圖5為滑板加工設備的切割裝置將金屬板切割為第一滑板和第二滑板的示意圖。

圖6為滑板加工設備的回火爐對第一滑板和/或第二滑板進行去應力的處理的示意圖。

圖7為滑板加工設備的磨削裝置對第一滑板和/或第二滑板的工作面、安裝面分別進行磨削處理的示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明進行詳細的描述：

實施例一：

請參閱圖1，其為本發(fā)明提供的一種滑板加工工藝。所述滑板加工工藝包括以下步驟：

s101：提供金屬板。所述金屬板具有背對設置的第一表面及第二表面；

s102：將所述金屬板的第一表面及第二表面進行淬火處理，并在金屬板的第一表面形成第一工作面，且在第二表面形成第二工作面；

s103：將所述金屬板的切割形成彼此分離的第一滑板及第二滑板，并使得所述第一滑板具有所述第一工作面，所述第二滑板具有所述第二工作面；且通過所述切割在所述第一滑板上形成第一安裝面，并在所述第二滑板上形成第二安裝面。

所述金屬板的具體材質根據應用需要而選擇。所述金屬板可以為鋼板。為了提升耐磨損性能，在本實施例中，所述金屬板為45號鋼板。所述金屬板的具體尺寸規(guī)格根據應用需要而選擇。在本實施例中，所述金屬板的具體厚度大致為所述第一滑板和所述第二滑板的厚度之和。即，所述金屬板的下料厚度大致為所需要的滑板的厚度的兩倍下料。通過上述步驟，尤其是通過淬火處理形成的所述第一工作面及所述第二工作面在發(fā)生滑動摩擦時具有極高的強度、硬度，提升了耐磨損性能。在本實施例中，所述第一工作面與所述第二工作面的形狀及尺寸規(guī)格相當，且可以均為平面。所述第一安裝面及所述第二安裝面沒有通過淬火處理，具有相對較低的硬度，在安裝至諸如軋機機架、軸承上時減少了對被安裝的物體的表面的磨損。根據需要，還可以對安裝面(基底面)做精加工并磨削，翻面之后磨削安裝面(淬火層)至最終尺寸。

實施例二：

請參閱圖2，為了提升獲得統(tǒng)一規(guī)格的滑板的加工效率，在本實施例中，通過切割步驟s103的切割，使得所述第一滑板與所述第二滑板的厚度相當。也即是，所述金屬板加工為兩塊厚度相當的滑板。

為了進一步提升淬火處理性能，在上述步驟s102的淬火處理時，所述金屬板的所述第一表面及所述按照淬火曲線加熱至該金屬的淬火溫度?？梢韵氲降氖?，該淬火溫度及相應的淬火曲線根據相應的金屬材質而選擇，且不是創(chuàng)新的核心。

為了進一步地為了提升淬火性能，在所述金屬板達到淬火溫度時，進行保溫處理。即，將所述金屬板安裝預設的一定時間持續(xù)保持在淬火溫度。該保溫時間根據應用需要而選擇，譬如1-20分鐘。

為了進一步提升淬火性能，在所述金屬板進行保溫預設時間后，再進行冷卻。具體地，將所述金屬板進行快速的冷卻、降溫處理，而不是通過自然冷卻。

為了進一步提升所述第一工作面及所述第二工作面的耐磨損性能，所述滑板加工工藝還包括步驟：對所述第一滑板及所述第二滑板進行消除應力的處理步驟。

為了提升所述第一滑動板及所述第二滑動板的精度、減少變形程度的影響、根據需要使得滑板厚度符合特定的要求，所述滑板加工工藝還包括磨削步驟：對所述第一工作面和所述第二工作面進行磨削。

為了進一步降低所述第一安裝面及所述第二安裝面對安裝工件的磨損、根據需要使得滑板厚度符合特定的要求，所述滑板加工工藝還包括磨削步驟：對所述第一安裝面和所述第二安裝面進行磨削。

在本實施例中，對所述第一安裝面及所述第二安裝面磨削處理，然后翻轉至對所述第一工作面及所述第二工作進行磨削處理。

請繼續(xù)參閱圖2，具體而言，本實施例提供的另一種滑板加工工藝的具體步驟為：

s201：提供金屬板。該金屬板具有背對設置的第一表面及第二表面；

s202：加熱：將金屬板的第一表面及第二表面安裝淬火曲線加熱至淬火溫度；

s203：保溫：將金屬板按照預設的一定時間持續(xù)保持在淬火溫度；

s204：冷卻：將金屬板進行冷卻，以使得第一表面形成第一工作面，并使得第二表面形成第二工作面；

s205：切割：將所述金屬板的切割形成彼此分離的第一滑板及第二滑板，并使得所述第一滑板具有所述第一工作面，所述第二滑板具有所述第二工作面；且通過所述切割在所述第一滑板上形成第一安裝面，并在所述第二滑板上形成第二安裝面；

s206：去應力：將第一滑板及第二滑板進行退火和/回火加熱以消除應力；

s207：磨削：將第一安裝面和/或第二安裝面進行磨削；

s208：磨削：將第一工作面和/或第二工作面進行磨削。

所述滑板加工工藝的整體工藝思想，熱處理時的板厚加厚(兩個板厚)，在熱處理時熱變形減小(板厚加厚之后形變量減小)，鋸切之后進行去應力防止后續(xù)的加工變形，后續(xù)對基材進行精加工另磨削到位。可以想到的是，根據需要去應力之后核查板厚及變形程度，完成之后進行數據分析得出最佳加工方案。

所述滑板加工工藝還能夠獲得了以下有益效果：1、熱變形量大大降低，可以省去校直工序；

2、后續(xù)加工量減少，淬火層厚度更厚(最大可以到3mm)，且硬度均勻；

3、使用壽命大大增長，維護周期增長，維護成本降低；

4、一次加工可以獲得兩塊高品質的產品；

5、加工難度降低，整個過程簡化，板形可控性大大提高；

實施例三：

本發(fā)明還提供一種用于實施如實施例一記載的所述滑板加工工藝制造滑板的滑板加工設備。所述滑板加工設備包括淬火裝置及切割裝置?？梢酝ㄟ^人工或者輸送機構將加工過程中的金屬板自所述淬火裝置傳送至所述切割裝置。

請參閱圖3，所述淬火裝置設置為可對金屬板20上的彼此背對設置的第一表面及第二表面分別淬火處理呈第一工作面及第二工作面。在本實施例中，所述淬火裝置包括淬火爐10和u型加熱器15。所述淬火爐用于工件淬火、加熱等處理的電爐。所述u型加熱器15用于對金屬板200上背對設置的第一表面及第二表面同時加熱。具體地，所述u型加熱器15按照箭頭t1、t2指示的彼此正對方向同時對金屬板200的第一表面及第二表面進行加熱。

請參閱圖4，為了提升第一滑板及第二滑板的耐磨損性能，所述滑板加工設備還包括冷卻裝置20。所述冷卻裝置20可對金屬板200進行冷卻地設置。所述冷卻裝置20可以為水池。在本實施例中，所述冷卻裝置20為可圍繞所述金屬板布置的風扇。所述冷卻裝置20不僅沿箭頭t3、t5指示彼此正對的方向對金屬板200的第一表面及第二表面同時進行冷卻處理，而且沿t4、t6指示彼此正對且與箭頭t3、t5垂直的方向對金屬板200進行冷卻處理。通過冷卻處理，完成對金屬板的雙面淬火，形成如下圖5示出的第一工作面305、第二工作面305b。

請參閱圖5，所述切割裝置設置為可對完成淬火處理的金屬板200切割成第一板301及第二板302，并使得第一板301具有所述第一面并通過切割形成第一安裝面306，且使得第二板302具有所述第二面并通過切割形成第二安裝面306b。所述切割裝置的具體構造、種類只要能夠實現相應的切割即可。在本實施例中，所述切割裝置為鋸床。

請參閱圖6，為了提升滑板的性能，所述滑板加工設備還包括回火爐40。所述回火爐40設置可對金屬板進行加熱以消除應力。具體地，所述回火爐對所述第一板301及所述第二板302進行加熱處理，以消除各自應力，從而獲得提升了相應性能的第一滑板及第二滑板。

請參閱圖7，為了提升所述第一滑動板及所述第二滑動板的精度、減少變形程度的影響、根據需要使得滑板厚度符合特定的要求，所述滑板加工設備還包括磨削裝置。所述磨削裝置可對金屬板的第一安裝面306、第二安裝面306b、第一工作面305及第二工作面305b中的至少一個進行磨削地設置。在本實施例中，所述磨削裝置可對第一安裝面306、第二安裝面306b進行磨削，然后翻轉至磨削所述第一工作面305及第二工作面305b。

以上僅為本發(fā)明較佳的實施例，并不用于局限本發(fā)明的保護范圍，任何在本發(fā)明精神內的修改、等同替換或改進等，都涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍內。