本發(fā)明涉及彈簧夾頭的技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種車床內(nèi)撐式彈簧夾頭及其制造方法。

背景技術(shù)：

彈簧夾頭（筒夾）是一種用來裝置在銑床上的一種用來禁錮鉆頭或者是銑刀的一種筒形的夾具，是一種用來固定加固需要改造的零件的一種固定裝置，數(shù)控機床用彈簧夾頭。

現(xiàn)有的彈簧夾頭一般是以多個抓手包圍需要改造的零件以實現(xiàn)零件的固定。這種夾頭使用過程中容易晃動，影響零件加工的精度，同時該彈簧夾頭的使用壽命短，使用一段時間后就會出現(xiàn)松動移位的現(xiàn)象，所以彈簧夾頭的改進是亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述技術(shù)中存在的不足之處，本發(fā)明提供一種安裝穩(wěn)定、結(jié)構(gòu)簡單的車床內(nèi)撐式彈簧夾頭及其制造方法。

為了達到上述目的，本發(fā)明一種車床內(nèi)撐式彈簧夾頭，包括定位桿、多塊外壓片以及多塊內(nèi)撐片，多塊外壓片與多塊內(nèi)撐片進行間隔排布；所述多塊外壓片上均設(shè)有外壓桿部、外壓受力部以及外壓頭部，每塊外壓片上的外壓桿部、外壓受力部以及外壓頭部為一體成型結(jié)構(gòu)，所述多塊內(nèi)撐片上均設(shè)有內(nèi)撐桿部、內(nèi)撐受力部、內(nèi)撐頭部以及夾持部，每塊內(nèi)撐片上的內(nèi)撐桿部、內(nèi)撐受力部、內(nèi)撐頭部以及內(nèi)撐夾持部為一體成型結(jié)構(gòu)；所述多個外壓桿部與多個內(nèi)撐桿部圍合形成連接桿結(jié)構(gòu)，所述多個外壓受力部與多個內(nèi)撐受力部圍合形成傾斜受力面，所述多個外壓頭部與多個內(nèi)撐頭部圍合形成尖頭結(jié)構(gòu)，所述多個夾持部圍合形成夾持待加工工件的凸起臺，所述待加工工件的內(nèi)壁與凸起臺相接合，所述定位桿固定在車床內(nèi)，所述受力面與車床上的開口相接觸；所述外壓受力部與內(nèi)撐受力部不在同一平面上；

車床向車床方向拉動定位桿，所述受力面在車床上的開口處被擠壓，擠壓過程中外壓受力部被擠壓向內(nèi)偏，內(nèi)撐受力部被外壓受力部擠壓向外偏，從而導(dǎo)致內(nèi)撐頭部與夾持部均向外偏，夾持部的外徑變大，待加工工件被夾持部的張力夾緊固定。

其中，所述外壓受力部與內(nèi)撐受力部的弧度相同，且所述外壓受力部的外徑大于內(nèi)撐受力部的外徑，當(dāng)相鄰兩塊外壓受力部受到向內(nèi)的壓力時，中間的內(nèi)撐受力部受擠壓向外伸開。

其中，所述外壓頭部與內(nèi)撐頭部在同一曲面上，所述內(nèi)撐頭部包括連接位以及延伸位，所述連接位與內(nèi)撐受力部相連，且所述連接位兩邊分別與外壓受力部相接觸，多組延伸位圍合形成一弧形圈，且兩組延伸位之間的對接位置處于外壓受力部頂邊的中心位置。

其中，所述多個夾持部圍合形成的凸起臺為方形臺或圓形臺，所述凸起臺的中心位置并合形成圓形凹孔。

其中，所述定位桿為中空管狀結(jié)構(gòu)，所述定位桿底部的開口內(nèi)側(cè)面設(shè)有弧形倒角，所述凸起臺上的圓形凹孔內(nèi)側(cè)面也設(shè)有弧形倒角，在進行該彈簧夾頭加工時，加工件通過兩端的弧形倒角實現(xiàn)該彈簧夾頭的固定。

其中，每組外壓桿部、內(nèi)撐桿部與定位桿相連接的位置均開設(shè)有緩沖孔，所述定位桿上開設(shè)有便于該彈簧夾頭定位的定位凹槽。

其中，所述定位桿包括凸出桿部以及螺紋桿部，所述凸出桿部與螺紋桿部為一體成型結(jié)構(gòu)，所述凸出桿部的外徑大于螺紋桿部的外徑，所述螺紋桿部上設(shè)有與車床固定的外螺紋結(jié)構(gòu)，所述定位凹槽從凸出桿部引出并穿出螺紋桿部。

其中，所述定位桿、多塊彈性片以及多塊內(nèi)撐片為一體成型結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明一種車床內(nèi)撐式彈簧夾頭的制造方法，包括以下步驟：

S1、開模并固定：將帶有C型夾頭的待加工鋼材從中間開孔，在C型夾頭頂端設(shè)置凸起臺，打通兩端，并在兩端內(nèi)表面開設(shè)弧形倒角；

S2、彈性片生成：在鋼材的桿部位置切割多個緩沖孔，并沿緩沖孔向C型夾頭方向切割出多塊對稱的外壓片，外壓片頂部未到凸起臺位置；

S3、打磨受力面：將多塊外壓片向內(nèi)按壓，再進行受力面的打磨，使外壓片與本體部分形成相同弧度，打磨好后本體部分的外徑相較于外壓片的外徑要?。?/p>

S4、內(nèi)撐片切割：沿凸起臺中間位置進行均分，并向外壓片的頂邊中間位置進行切割，以形成多塊內(nèi)撐片；

S5、固定結(jié)構(gòu)打磨：將鋼材的桿部底端磨出外螺紋，并切割出定位凹槽；

S6、工件打磨成型。

其中，在打磨過程中外壓片的打磨個數(shù)與內(nèi)撐片的打磨個數(shù)相等，且每個外壓片的長度相等，每個內(nèi)撐片的長度相等。

本發(fā)明的有益效果是：

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的車床內(nèi)撐式彈簧夾頭，通過外壓受力部與內(nèi)撐受力部不在同一平面上；車床向車床方向拉動定位桿，所述受力面在車床上的開口處被擠壓，擠壓過程中外壓受力部被擠壓向內(nèi)偏，內(nèi)撐受力部被外壓受力部擠壓向外偏，從而導(dǎo)致內(nèi)撐頭部與夾持部均向外偏，夾持部的外徑變大，待加工工件被夾持部的張力夾緊固定。本發(fā)明的彈簧夾頭的夾持部以向外擠壓的方式固定待加工工件，既保證的固定方式的緊固性，同時也減少了夾持部的彈性損耗。本發(fā)明的受力面被車床擠壓，多塊內(nèi)撐片上的內(nèi)撐受力部與車床接觸并受外壓受力部擠壓，從而導(dǎo)致內(nèi)撐受力部的穩(wěn)定性，進而保證了內(nèi)撐頭部與夾持部的穩(wěn)定性。本發(fā)明的車床內(nèi)撐式彈簧夾頭結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉，能夠大大改進工件加工的精度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明車床內(nèi)撐式彈簧夾頭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明車床內(nèi)撐式彈簧夾頭的主視圖；

圖3為本發(fā)明車床內(nèi)撐式彈簧夾頭的俯視圖；

圖4為本發(fā)明車床內(nèi)撐式彈簧夾頭的制造方法的流程示意圖。

主要元件符號說明如下：

1、定位桿 2、外壓片

3、內(nèi)撐片 4、緩沖孔

11、凸出桿部 12、螺紋桿部

13、定位凹槽

21、外壓桿部 22、外壓受力部

23、外壓頭部

31、內(nèi)撐桿部 32、內(nèi)撐受力部

33、內(nèi)撐頭部 34、夾持部

331、連接位 332、延伸位。

具體實施方式

為了更清楚地表述本發(fā)明，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步地描述。

參閱圖1-3，本發(fā)明一種車床內(nèi)撐式彈簧夾頭，包括定位桿1、多塊外壓片2以及多塊內(nèi)撐片3，多塊外壓片2與多塊內(nèi)撐片3進行間隔排布；多塊外壓片2上均設(shè)有外壓桿部21、外壓受力部22以及外壓頭部23，每塊外壓片2上的外壓桿部21、外壓受力部22以及外壓頭部23為一體成型結(jié)構(gòu)，多塊內(nèi)撐片3上均設(shè)有內(nèi)撐桿部31、內(nèi)撐受力部32、內(nèi)撐頭部33以及夾持部34，每塊內(nèi)撐片3上的內(nèi)撐桿部31、內(nèi)撐受力部32、內(nèi)撐頭部33以及內(nèi)撐夾持部34為一體成型結(jié)構(gòu)；多個外壓桿部21與多個內(nèi)撐桿部31圍合形成連接桿結(jié)構(gòu)，多個外壓受力部22與多個內(nèi)撐受力部32圍合形成傾斜受力面，多個外壓頭部23與多個內(nèi)撐頭部33圍合形成尖頭結(jié)構(gòu)，多個夾持部34圍合形成夾持待加工工件的凸起臺，待加工工件的內(nèi)壁與凸起臺相接合，定位桿1固定在車床內(nèi)，受力面與車床上的開口相接觸；外壓受力部22與內(nèi)撐受力部32不在同一平面上；

車床向車床方向拉動定位桿1，受力面在車床上的開口處被擠壓，擠壓過程中外壓受力部22被擠壓向內(nèi)偏，內(nèi)撐受力部32被外壓受力部22擠壓向外偏，從而導(dǎo)致內(nèi)撐頭部33與夾持部34均向外偏，夾持部34的外徑變大，待加工工件被夾持部34的張力夾緊固定。外壓片2的個數(shù)與內(nèi)撐片3的個數(shù)相等，且每個外壓片2的長度相等，每個內(nèi)撐片3的長度相等。

相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的車床內(nèi)撐式彈簧夾頭，通過外壓受力部22與內(nèi)撐受力部32不在同一平面上，本發(fā)明的彈簧夾頭的夾持部34以向外擠壓的方式固定待加工工件，既保證的固定方式的緊固性，同時也減少了夾持部34的彈性損耗。本發(fā)明的受力面被車床擠壓，多塊內(nèi)撐片3上的內(nèi)撐受力部32與車床接觸并受外壓受力部22擠壓，從而導(dǎo)致內(nèi)撐受力部32的穩(wěn)定性，進而保證了內(nèi)撐頭部33與夾持部34的穩(wěn)定性。本發(fā)明的車床內(nèi)撐式彈簧夾頭結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉，能夠大大改進工件加工的精度。

在本實施例中，外壓受力部22與內(nèi)撐受力部32的弧度相同，且外壓受力部22的外徑大于內(nèi)撐受力部32的外徑，當(dāng)相鄰兩塊外壓受力部22受到向內(nèi)的壓力時，中間的內(nèi)撐受力部32受擠壓向外伸開。

在本實施例中，外壓頭部23與內(nèi)撐頭部33在同一曲面上，內(nèi)撐頭部33包括連接位331以及延伸位332，連接位331與內(nèi)撐受力部32相連，且連接位331兩邊分別與外壓受力部22相接觸，多組延伸位332圍合形成一弧形圈，且兩組延伸位332之間的對接位置處于外壓受力部22頂邊的中心位置。

在本實施例中，多個夾持部34圍合形成的凸起臺為方形臺或圓形臺，凸起臺的中心位置并合形成圓形凹孔。定位桿1為中空管狀結(jié)構(gòu)，定位桿1底部的開口內(nèi)側(cè)面設(shè)有弧形倒角，凸起臺上的圓形凹孔內(nèi)側(cè)面也設(shè)有弧形倒角，在進行該彈簧夾頭加工時，加工件通過兩端的弧形倒角實現(xiàn)該彈簧夾頭的固定。

在本實施例中，每組外壓桿部21、內(nèi)撐桿部31與定位桿1相連接的位置均開設(shè)有緩沖孔4，定位桿1上開設(shè)有便于該彈簧夾頭定位的定位凹槽13。

在本實施例中，定位桿1包括凸出桿部11以及螺紋桿部12，凸出桿部11與螺紋桿部12為一體成型結(jié)構(gòu)，凸出桿部11的外徑大于螺紋桿部12的外徑，螺紋桿部12上設(shè)有與車床固定的外螺紋結(jié)構(gòu)，定位凹槽13從凸出桿部11引出并穿出螺紋桿部12。

在本實施例中，定位桿1、多塊彈性片以及多塊內(nèi)撐片3為一體成型結(jié)構(gòu)。

進一步參閱圖4，本發(fā)明一種車床內(nèi)撐式彈簧夾頭的制造方法，包括以下步驟：

S1、開模并固定：將帶有C型夾頭的待加工鋼材從中間開孔，在C型夾頭頂端設(shè)置凸起臺，打通兩端，并在兩端內(nèi)表面開設(shè)弧形倒角；

S2、彈性片生成：在鋼材的桿部位置切割多個緩沖孔4，并沿緩沖孔4向C型夾頭方向切割出多塊對稱的外壓片2，外壓片2頂部未到凸起臺位置；

S3、打磨受力面：將多塊外壓片2向內(nèi)按壓，再進行受力面的打磨，使外壓片2與本體部分形成相同弧度，打磨好后本體部分的外徑相較于外壓片2的外徑要小；

S4、內(nèi)撐片3切割：沿凸起臺中間位置進行均分，并向外壓片2的頂邊中間位置進行切割，以形成多塊內(nèi)撐片3；

S5、固定結(jié)構(gòu)打磨：將鋼材的桿部底端磨出外螺紋，并切割出定位凹槽13；

S6、工件打磨成型。

在本實施例中，在打磨過程中外壓片2的打磨個數(shù)與內(nèi)撐片3的打磨個數(shù)相等，且每個外壓片2的長度相等，每個內(nèi)撐片3的長度相等。

以上公開的僅為本發(fā)明的幾個具體實施例，但是本發(fā)明并非局限于此，任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員能思之的變化都應(yīng)落入本發(fā)明的保護范圍。