本發(fā)明涉及機械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種自動切割機的落料彈送裝置及切割結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，矽鋼片的切割所采用的設(shè)備及加工工藝陳舊，矽鋼料帶的進料輸送機構(gòu)采用輸送輥進行送料，由于輸送輥與矽鋼料帶之間因驅(qū)動會發(fā)生相對位移，導致后續(xù)的切割單元對矽鋼料帶的切割位置出現(xiàn)誤差，切割精度不高，出現(xiàn)一定的廢品。陳舊的切割設(shè)備的切割單元采用液壓缸為動力源，液壓缸的伸縮端驅(qū)動上切刀向下運動，與設(shè)置在切割單元底座上的下切刀相互配合實現(xiàn)剪切運動，將矽鋼料帶切斷制成所要求形狀的矽鋼片，由于液壓缸驅(qū)動不穩(wěn)定，導致其對矽鋼料帶的沖擊力較大，導致切割單元切割出的片材的精度較低，廢品率極高，同時對切割機的高頻率沖擊導致其使用壽命降低。同時，陳舊的切割設(shè)備的切割單元采用液壓缸為動力源，切割效率低，生產(chǎn)成本高。

由于矽鋼料帶為薄片的帶狀結(jié)構(gòu)，在進料過程需要保證其平整快速的前進，進料過程的快速、平穩(wěn)，以保證切割單元切出的片材的精度高。通常進料輸送機構(gòu)與后續(xù)的切割單元之相互配合，將矽鋼料帶切下的成品矽鋼片快速從切割單元的底座上轉(zhuǎn)移，為矽鋼料帶提供進料的空間，才能保持加工的連續(xù)性。由于切下的成品矽鋼片粘貼在切割單元的底座上，難以將其快速轉(zhuǎn)移出來，將會對后續(xù)矽鋼料帶的進料造成影響，無法保證加工的連續(xù)進行。因此，需要將成品矽鋼片快速轉(zhuǎn)移出切割單元，才能保證生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的一個目的在于提出一種自動切割機的落料彈送裝置，該裝置需要將切下的成品矽鋼片快速的推出切割單元的工作臺，為矽鋼料帶提供進料的空間，保證生產(chǎn)的快速高效運轉(zhuǎn)。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

一種自動切割機的落料彈送裝置，包括安裝座、導軌及氣缸固定座，所述導軌橫向設(shè)置于安裝座的一側(cè)，其一端與安裝座的上部固定連接。所述氣缸固定座設(shè)置在導軌上，其與導軌滑動連接。所述氣缸固定座靠近安裝座一側(cè)的上部設(shè)置有氣缸，氣缸隨氣缸固定座可沿導軌移動。所述氣缸的伸縮端背離氣缸固定座，且通過連接套與橫向布置的探針的一端可拆卸相連。

優(yōu)選地，所述安裝座的上端設(shè)置有支撐座，支撐座遠離導軌的一端設(shè)置有托持部，所述托持部與支撐座固定相連成一體。托持部的上端開有與探針相配合的滑槽，探針位于托持部的滑槽內(nèi)。

優(yōu)選地，所述氣缸固定座遠離安裝座的一側(cè)設(shè)置有螺桿，螺桿與導軌平行，其一端與氣缸固定座固定相連。所述導軌上設(shè)置有調(diào)節(jié)座，配置于螺桿上的調(diào)節(jié)螺母位于調(diào)節(jié)座的安裝位內(nèi)。

本發(fā)明的另一個目的在于提出一種切割結(jié)構(gòu)。

一種切割結(jié)構(gòu)，包括兩個切割單元，位于前側(cè)的為前切割單元，位于后側(cè)的為后切割單元，所述兩個切割單元均包括底板、安裝底座、上支架及傳動機構(gòu)，安裝底座固定設(shè)置在底板上方的一側(cè)。兩個切割單元的安裝底座相互靠近的一側(cè)，分別設(shè)置有上述的落料彈送裝置。所述上支架位于安裝底座的上方，通過兩個豎向的導向軸與其相連，傳動機構(gòu)設(shè)置在上支架上。

優(yōu)選地，所述傳動機構(gòu)包括偏心軸、連接板及連接塊，偏心軸兩端通過支承軸承與上支架的兩個立板轉(zhuǎn)動連接。所述連接板位于兩個立板之間，設(shè)置在偏心軸上的轉(zhuǎn)動軸承位于連接板的橢圓孔內(nèi)，偏心軸通過轉(zhuǎn)動軸承驅(qū)動連接板上下移動。所述連接塊位于連接板的下方，且通過導向桿與其相連。

優(yōu)選地，所述偏心軸的一端伸出其中一個立板的外側(cè)，通過聯(lián)軸器與設(shè)置在上支架上的電機相連，電機驅(qū)動偏心輪轉(zhuǎn)動。所述連接板上部的一側(cè)設(shè)置有導向輪，導向輪與其相對的立板內(nèi)側(cè)壁上的豎向?qū)虿巯嗯浜稀?/p>

優(yōu)選地，所述兩個切割單元還包括上刀架和下刀座，上刀架的上端通過銷軸與連接塊相連，其兩側(cè)通過軸套與導向軸滑動連接。所述上刀架的下端安裝有上切刀，上刀架的下端設(shè)置有緩沖塊，緩沖塊位于上切刀的一側(cè)。下刀座固定在安裝底座上，下刀座上設(shè)置有與上切刀相對應(yīng)的下切刀。

優(yōu)選地，所述兩個切割單元的安裝底座位于上切刀的同一側(cè)的上表面，均設(shè)置帶有多個出氣孔的蓋板，安裝底座位于蓋板下方的部分為空腔，空腔與安裝底座一側(cè)的進氣孔相通。所述底板位于安裝底座外側(cè)的部分，開有落料孔。

優(yōu)選地，所述前切割單元的上刀架呈右向45°的方向布置，前切割單元的上切刀和下切刀也呈右向45°。所述后切割單元的上刀架呈左向45°的方向布置，后切割單元的上切刀和下切刀也呈左向45°。

優(yōu)選地，所述兩個切割單元的安裝底座靠近蓋板的一側(cè)，分別設(shè)置有出料機構(gòu)。所述出料機構(gòu)包括斜板，斜板的一側(cè)與安裝底座相連，另一側(cè)向下傾斜，所述斜板的上方設(shè)置有限位支架。

通過采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益技術(shù)效果是：本發(fā)明使用電機作為動力源控制上切刀與下切刀配合實現(xiàn)剪切運動，切割出的矽鋼片的精度及成品較高，產(chǎn)生的廢料少，生產(chǎn)效率大幅提升，生產(chǎn)過程對自動切割機的沖擊力小，提高設(shè)備的使用壽命。同時，切割出的矽鋼片材被落料彈送裝置快速推出，是本生產(chǎn)環(huán)節(jié)的時間大幅降低，提升生產(chǎn)效率。所述切割結(jié)構(gòu)的底座上設(shè)置的蓋板帶有出氣孔，出氣孔吹出的氣體使成品矽鋼片處于懸浮狀態(tài)，解決了成品矽鋼片粘貼在蓋板上難以被準確、快速推出的問題。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種自動切割機的落料彈送裝置的結(jié)構(gòu)原理示意圖。

圖2是本發(fā)明一種切割結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)原理示意圖。

圖3是本發(fā)明一種切割結(jié)構(gòu)的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是圖2中本發(fā)明某一部分的結(jié)構(gòu)原理示意圖，示出的是前切割單元。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明：

實施例1，結(jié)合圖1和圖3，一種自動切割機的落料彈送裝置，包括安裝座1、導軌2及氣缸固定座3，所述導軌2橫向設(shè)置在安裝座1的右側(cè)，導軌2的左端與安裝座1右側(cè)的上部固定連接在一起，安裝座1右側(cè)壁的下部開有橫向的安裝孔，安裝孔用于將落料彈送裝置安裝在切割單元上。所述安裝座1的上端設(shè)置有支撐座4，支撐座4為板狀結(jié)構(gòu)，其通過螺栓與安裝座1水平固定相連在一起，支撐座4的左端設(shè)置有塊狀結(jié)構(gòu)的托持部5，所述托持部5與支撐座4的上表面固定相連成一體，其中托持部5的上表面開有橫向的滑槽，滑槽的軸向與導軌2的軸向平行。所述氣缸固定座3設(shè)置在導軌2上，氣缸固定座3與導軌2滑動滑動配合，可沿導軌2橫向滑動。所述氣缸固定座3左側(cè)的上部固定安裝有氣缸6，氣缸位于支撐座4的上方，可以隨氣缸固定座3可沿導軌2橫向移動。

所述氣缸6的伸縮端朝向支撐座4左端的托持部5，氣缸6的伸縮端設(shè)置有連接套7，連接套7的右端與氣缸6的伸縮端可拆卸連接，其左端與橫向布置的探針8的右端可拆卸相連，探針8的左端具有圓臺狀的沖擊頭。所述連接套7的左右兩端均配置有銷釘，通過銷釘實現(xiàn)與氣缸6的伸縮端或探針8的可拆卸連接，該連接方式便于更換探針8。托持部5的上表面的滑槽與探針8相配合，探針8位于托持部5的滑槽內(nèi)，且可在滑槽內(nèi)橫向滑動。所述氣缸固定座3的右側(cè)設(shè)置有螺桿9，螺桿9位于導軌2的上方且與導軌2平行，螺桿9的左端與氣缸固定座3的右側(cè)壁固定相連成一體。所述導軌2上還設(shè)置有調(diào)節(jié)座10，調(diào)節(jié)座10位于氣缸固定座3的右側(cè)且與導軌2滑動連接，所述調(diào)節(jié)座10上配置有可將其固定于導軌2上的鎖緊螺栓，螺桿9的右端由調(diào)節(jié)座10的右側(cè)伸出，且配置有調(diào)節(jié)螺母11，所述調(diào)節(jié)螺母11位于調(diào)節(jié)座10的安裝位內(nèi)。

本發(fā)明的工作原理如下：轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)螺母11可使氣缸固定座3靠近或遠離調(diào)節(jié)座10，進而實現(xiàn)探針8左端的沖擊頭位置的微調(diào)。松開調(diào)節(jié)座10的鎖緊螺栓，調(diào)節(jié)座10連同螺桿9帶動氣缸固定座3沿導軌2水平滑動，實現(xiàn)探針8左端的沖擊頭位置的粗調(diào)。在使用時，本發(fā)明安裝在切割單元上，氣缸6的伸縮端驅(qū)動探針8伸縮，探針8左端的沖擊頭將切割下的部件從切割工位推出，工件被推出后探針8的沖擊頭迅速回位，為矽鋼料帶提供進料空間，保證加工的連續(xù)性。

實施例2，結(jié)合圖1至圖4，一種切割結(jié)構(gòu)，包括兩個切割單元，位于前側(cè)的為前切割單元12，位于后側(cè)的為后切割單元13，所述兩個切割單元均包括底板14、安裝底座15、上支架16及傳動機構(gòu)17，安裝底座15水平固定設(shè)置在底板14上表面的一側(cè)，與底板14固定連接在一起。所述底板14位于安裝底座15左側(cè)的部分開有落料孔，加工形成的廢料經(jīng)落料孔落下，進行收集。兩個切割單元的安裝底座15相互靠近的一側(cè)，分別設(shè)置有上述的落料彈送裝置，落料彈送裝置的安裝座1與切割單元的安裝底座15通過螺栓固定連接在一起。所述上支架16位于安裝底座15的上方，通過兩個豎向的導向軸17與安裝底座15相連，傳動機構(gòu)17設(shè)置在上支架16上。

所述傳動機構(gòu)17包括偏心軸21、連接板22及連接塊23，偏心軸21兩端通過支承軸承與上支架16的兩個立板31轉(zhuǎn)動連接。所述連接板22豎向布置在兩個立板31之間，連接板22的上部具有橢圓形的裝配孔，設(shè)置在偏心軸21上的轉(zhuǎn)動軸承位于連接板22的橢圓形裝配孔內(nèi)，偏心軸21通過轉(zhuǎn)動軸承驅(qū)動連接板22上下移動。所述連接塊23位于連接板的下方，且通過豎向的導向桿24與連接板22相連，導向桿22的上端與連接塊23的底部固定連接，其下端與連接塊23的頂部固定連接。

所述偏心軸21的一端伸出其中一個立板31的外側(cè)，通過聯(lián)軸器25與電機26的驅(qū)動軸連接，電機26位于上支架16的一側(cè)，且通過螺栓固定安裝在上支架16上，所述電機26驅(qū)動偏心輪21轉(zhuǎn)動，進而帶動連接板22做豎直方向的往復運動。所述連接板22上部的遠離電機26的一側(cè)安裝有導向輪，與導向輪相對的立板31的內(nèi)側(cè)壁上開有豎向的導向槽，導向輪位于導向槽內(nèi)，導向輪隨連接板22豎向移動的過程中，其外壁始終與導向槽的內(nèi)壁接觸，確保連接板22在豎向的方向上下往復移動。

所述兩個切割單元還包括上刀架27和下刀座28，上刀架27的上端通過銷軸與連接塊23相連，上刀架27的左右兩側(cè)分別固定焊接有豎向的軸套29，兩個軸套29分別套在兩個導向軸17上，上刀架27通過軸套29與導向軸17滑動連接。所述上刀架27的下端安裝有上切刀，上刀架27的下端豎向的安裝孔內(nèi)配置導向銷，導向銷的外部配置有彈簧，其下端安裝有緩沖塊30，所述彈簧的下部壓在緩沖塊30的上表面，緩沖塊30位于上切刀的一側(cè)，其底部低于上切刀的底部。在上切刀下落過程中，緩沖塊30首先接觸到矽鋼料帶，先于上切刀將矽鋼料帶壓住，在下切刀繼續(xù)下降過程中緩沖塊30始終壓緊在料帶的表面，以確保下切刀對矽鋼料帶的加工精度。下刀座28通過螺栓固定在安裝底座15上，下刀座28上設(shè)置有與上切刀相對應(yīng)的下切刀，上切刀下落與下切刀相配合將矽鋼料帶切斷。

所述兩個切割單元的安裝底座15位于上切刀的同一側(cè)的上表面，均設(shè)置帶有多個出氣孔的蓋板33，安裝底座15位于蓋板33下方的部分為空腔，空腔與安裝底座15一側(cè)的進氣孔相通。在使用狀態(tài)下，壓縮氣體經(jīng)過安裝底座15一側(cè)的進氣孔進入其空腔內(nèi)，氣體經(jīng)蓋板33上的多個出氣孔吹出，將加工完成的金屬板吹起，使其與蓋板的表面脫離且處于懸浮狀態(tài)，避免加工完成的金屬板與蓋板粘在一起，難以被落料彈送裝置的探針8從加工工位上推出，影響后續(xù)加工的進料，也容易發(fā)生安全事故和導致設(shè)備損壞。所述前切割單元12的用于連接兩個導向軸17的上刀架27，呈右向45°的方向布置，前切割單元12的上切刀和下切刀也呈右向45°。所述后切割單元13的用于連接兩個導向軸17的上刀架27，呈左向45°的方向布置，后切割單元13的上切刀和下切刀也呈左向45°，所述兩個切割單元的上下切刀呈90°的夾角。

所述兩個切割單元的安裝底座15靠近蓋板33的一側(cè)，固定安裝有出料斜板34，所述出料斜板34的一側(cè)與安裝底座15相連，另一側(cè)向下傾斜。與所述前切割單元12相連的出料斜板34的前端向上彎折形成折邊，折邊上安裝有平面的限位支架35，該限位支架35的斜度與前切割單元12的出料斜板34主體部分的斜度一致。與所述后切割單元13相連的出料斜板34的后端向上彎折形成折邊，折邊上也安裝有平面的限位支架35，該限位支架35的斜度與后切割單元13的出料斜板34主體部分的斜度一致。兩個切割單元的上切刀將矽鋼料帶切斷后，形成的金屬板在落料彈送裝置的探針8水平推出后，限位支架35可防止金屬板水平飛出，保證其沿著出料斜板34的表面滑落，進行收集。

當然，上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。