本發(fā)明涉及機械設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種自動切割機。

背景技術(shù)：

目前，矽鋼片的切割所采用的設(shè)備及加工工藝陳舊，矽鋼料帶的進料輸送機構(gòu)采用輸送輥進行送料，通常根據(jù)輸送輥對矽鋼料帶的進料長度進行計量，由于輸送輥與矽鋼料帶之間因驅(qū)動會發(fā)生相對位移，導致后續(xù)的切割單元對矽鋼料帶的切割位置出現(xiàn)誤差，切割精度不高，出現(xiàn)一定的廢品。陳舊的切割設(shè)備在料帶輸送過程中，難以保證矽鋼料帶沿著正向的前進方向往前輸送，矽鋼料帶往兩側(cè)偏的角度超出規(guī)定的范圍，將會導致后面的切割單元切割出的片材的精度較低，廢品率極高。

另外，現(xiàn)有的矽鋼片切割設(shè)備采用氣缸或液壓缸作為動力，驅(qū)動刀片進行沖切運動將矽鋼料帶切斷，得到矽鋼片材，該方式對切割機本身的沖擊力損傷過大，導致切割刀片的使用壽命和生產(chǎn)成本，同時影響片材的切割精度，產(chǎn)生的機械噪音較高，導致生產(chǎn)現(xiàn)場的噪音較大，影響操作人員的健康?，F(xiàn)有的陳舊的切割設(shè)備由于自動化程度低，生產(chǎn)工藝落后，使生產(chǎn)獲得的產(chǎn)品的精度不高，產(chǎn)生的廢料較多，生產(chǎn)效率低下，導致生產(chǎn)成本高。由于進料輸送機構(gòu)和切割單元相互配合，實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，現(xiàn)有的切割設(shè)備缺乏安全保護裝置，在某一部分出現(xiàn)故障的情況下，設(shè)備不能及時停止運轉(zhuǎn)，造成對矽鋼料帶的損壞及浪費。因此，需要一種新的矽鋼片切割設(shè)備，提升切割片材的精度及生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提出一種自動切割機，該切割機能夠?qū)ξ摿蠋У倪M料長度進行精確計量，實現(xiàn)切割精度高及產(chǎn)生廢料少，提升設(shè)備的自動化程度，提高生產(chǎn)率及安全性能。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

一種自動切割機，包括底架、送料機構(gòu)、切割單元及輸送裝置，所述底架的上方設(shè)置有平臺，平臺兩側(cè)分別設(shè)置有導軌。所述送料機構(gòu)位于平臺后部的上方，其下端的大底板與導軌滑動連接，所述送料機構(gòu)包括送料支架、上壓輥和下壓輥，送料支架的底部與大底板固定相連。上壓輥和下壓輥一上一下設(shè)置在送料支架上，下壓輥由安裝于送料支架一側(cè)的第一伺服電機驅(qū)動。送料機構(gòu)的前后兩側(cè)分別設(shè)置有夾料機構(gòu)，兩個夾料機構(gòu)正向相對，均安裝在大底板上。所述切割單元有三個，分別為一號切割單元、二號切割單元和三號切割單元，由后往前依次布置在導軌上，一號切割單元位于送料機構(gòu)的前側(cè)，且通過其兩側(cè)的連接條與送料機構(gòu)相連。各切割單元底部與設(shè)置在平臺上的螺桿驅(qū)動連接，螺桿的前端與設(shè)置在平臺上第四伺服電機相連。輸送裝置有兩個，分別為右側(cè)輸送裝置和前側(cè)輸送裝置，右側(cè)輸送裝置固定安裝在底架的一側(cè)，前側(cè)輸送裝置設(shè)置在底架的前端。

優(yōu)選地，所述下壓輥的兩端分別與送料支架轉(zhuǎn)動連接，上壓輥的兩端通過調(diào)節(jié)塊與送料支架相連，調(diào)節(jié)塊可相對于送料支架上下滑動。所述送料支架頂部的兩側(cè)分別安裝有第一氣缸，第一氣缸的伸縮端與上壓輥的兩側(cè)連接，兩個第一氣缸同步伸縮。所述送料機構(gòu)的后側(cè)通過L形支架設(shè)置有從動輪，L形支架連接在送料支架上，且由位于送料支架上方的第二氣缸控制。從動輪的下方具有與其正對的編碼器主動輪，編碼器主動輪設(shè)置編碼器安裝架上，且位于送料機構(gòu)和夾料機構(gòu)之間。編碼器安裝架上安裝有編碼器，所述編碼器與編碼器主動輪相連，與第一伺服電機通信相連。

優(yōu)選地，夾料支架上設(shè)置有雙向絲杠，雙向絲杠的兩個絲母分別設(shè)置有滑軌固定座?；壒潭ㄗ纳喜吭O(shè)置有橫向的導桿，導桿穿過兩個滑軌固定座，其兩端與夾料支架固定相連。每個滑軌固定座的上部均設(shè)置有縱向的導向軌，兩個導向軌相互靠近的一側(cè)均具有前后貫通的滑槽，每個滑槽的內(nèi)部縱向設(shè)置有一排豎向的導向軸承。

優(yōu)選地，所述切割單元均包括小底板、安裝底座、上支架及傳動機構(gòu)，小底板兩側(cè)分別與兩個導軌滑動連接，安裝底座固定安裝在小底板的上方。上支架位于安裝底座的上方，通過兩個豎向的導向柱與小底板相連；傳動機構(gòu)設(shè)置在上支架上，其包括偏心軸、中間連接板及連接塊，偏心軸兩端通過支承軸承與上支架的兩個立板轉(zhuǎn)動連接。所述中間連接板位于所述兩個立板之間，設(shè)置在偏心軸上的轉(zhuǎn)動軸承位于中間連接板的橢圓孔內(nèi)，且通過其外側(cè)的轉(zhuǎn)動軸承驅(qū)動中間連接板上下移動。所述偏心軸的一端伸出其中一個立板的外側(cè)，通過聯(lián)軸器與設(shè)置在上支架上的第二伺服電機相連。

優(yōu)選地，所述連接塊位于中間連接板的下方，且通過導向桿與其相連；所述連接塊的下端連接有上刀架，上刀架的兩側(cè)通過軸套與導向柱滑動連接。一號切割單元和二號切割單元均與導軌滑動連接，三號切割單元與導軌前端的導軌座固定相連。所述一號切割單元的上刀架的底部，設(shè)置有開口朝向一側(cè)的V形上切刀，其安裝底座上設(shè)置有V形下切刀。所述二號切割單元的上刀架的底部，設(shè)置有左向45°上切刀，其安裝底座上設(shè)置有左向45°下切刀。所述三號切割單元的上刀架的底部，設(shè)置有右向45°上切刀，其安裝底座上設(shè)置有右向45°下切刀。

優(yōu)選地，還包括防出軌機構(gòu)，所述防出軌機構(gòu)包括后端支架、立板、下層鋼絲組及上層鋼絲，所述后端支架設(shè)置在底架的后端，立板也設(shè)置在底架的后端，且位于后端支架的下方。下層鋼絲組包括多根下層鋼絲，下層鋼絲組的起始端設(shè)置在立板上，其繞過設(shè)置在立板上端的第一換向輥，水平向前并繞過設(shè)置在第一支架上端的一根第二換向輥，并下行并繞過第一支架下端的另一根第二換向輥后，再水平前行至第二支架。第一支架位于送料機構(gòu)的后部，第二支架位于送料機構(gòu)的前部；下層鋼絲組繞過設(shè)置在第二支架下端的一根第三換向輥后，上行并繞過第二支架上端的另一根第三換向輥，并水平前行至第四換向輥。所述下層鋼絲組繞過第四換向輥，下行并繞過第五換向輥后，水平前行至第六換向輥。下層鋼絲組繞過第六換向輥，上行并繞過第七換向輥后，再水平向前到達并繞過的安裝輥后，其終止端與安裝輥連接。

所述上層鋼絲起始端設(shè)置在后端支架上，其繞過后端支架上方的變向輥后，水平向前并繞過位于第二支架上方的第一安裝桿上端的一個第一換向輪，下行并繞過第一安裝桿下端的另一個第一換向輪后，靠近下層鋼絲組水平向前至第四換向輥上方的第二安裝桿。第一安裝桿設(shè)置在一號切割單元的前部，第二安裝桿設(shè)置在二號切割單元的后部。所述上層鋼絲繞過第二安裝桿下端的一個第二換向輪，上行并繞過第二安裝桿上端的另一個第二換向輪后，水平向前至第七換向輥上方的第三安裝桿。上層鋼絲繞過第三安裝桿上端的第三換向輪，下行并繞過第三安裝桿下端的第三換向輪，再靠近下層鋼絲組水平向前至安裝輥上方的第四安裝桿，繞過第四安裝桿下端第四換向輪，其終止端與第四安裝桿連接。所述第三安裝桿設(shè)置在二號切割單元的前部，第四安裝桿設(shè)置在三號切割單元的后部。

優(yōu)選地，所述輸送裝置包括安裝底板、皮帶及擋板，安裝底板設(shè)置有安裝架，皮帶裝配在安裝架前后兩端的皮帶輪上，皮帶的上層位于安裝底板的上方。位于后端的皮帶輪的一側(cè)設(shè)置有第三伺服電機，第三伺服電機驅(qū)動皮帶轉(zhuǎn)動，位于前端的皮帶輪的位置可前后調(diào)節(jié)。所述擋板有兩個，對稱設(shè)置在安裝底板位于皮帶兩側(cè)的表面上，兩個擋板的前后兩端分別通過鉸接軸與安裝底板下方的連桿，構(gòu)成平行四桿機構(gòu)。連桿至少有兩個，所有連桿的中部均與安裝底板鉸接，且一端配置有手柄。所有鉸接軸分別位于安裝底板兩側(cè)的弧形滑槽內(nèi)，手柄一側(cè)配置有調(diào)節(jié)伸縮桿。

優(yōu)選地，所述右側(cè)輸送裝置通過其下方的托架與底架的一側(cè)固定連接，托架的上部與右側(cè)輸送裝置的安裝架固定連接。所述前側(cè)輸送裝置的下方設(shè)置有安裝軸，安裝軸上端與前側(cè)輸送裝置的安裝架固定連接，其下部與設(shè)置在底架前端的軸承座轉(zhuǎn)動連接，所述安裝軸上設(shè)置有鎖緊塊。

優(yōu)選地，所述一號切割單元和二號切割單元的一側(cè)均設(shè)置有夾緊裝置，夾緊裝置包括短夾緊板、長夾緊板、安裝板及第三氣缸，短夾緊板的上部的一側(cè)與長夾緊板中部的一側(cè)轉(zhuǎn)動連接，短夾緊板的下部與長夾緊板的下部抱緊在導軌上。所述安裝板位于長夾緊板的另一側(cè)，其下部的限位螺栓穿過長夾緊板和短夾緊板與小底板相連。第三氣缸設(shè)置在安裝板上端的外側(cè)，其伸縮端穿過安裝板與長夾緊板的上端相連接。

優(yōu)選地，所述平臺位于兩個導軌之間的部分具有平臺落料口，一號切割單元和二號切割單元的小底板上開有底板落料口。所述底架上安裝有落料收集斗，落料收集斗的底板向底架的一側(cè)傾斜，底架的該側(cè)設(shè)置有廢料收集小車，廢料收集小車與底架滑動連接。所述二號切割單元和三號切割單元靠近右側(cè)輸送裝置的一側(cè)，均設(shè)置有出料斜槽，每個出料斜槽的上方均配置有限位支架。

通過采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益技術(shù)效果是：本發(fā)明在送料機構(gòu)的一側(cè)設(shè)置編碼器主動輪，保證對矽鋼料帶的進料長度進行精確計量，保證切割位置的準確。在送料機構(gòu)前后兩側(cè)的夾料機構(gòu)，可保證矽鋼料帶沿正向方向前進，及加工精度。該切割機的切割單元采用伺服電機進行驅(qū)動，減小對機床的沖擊力，降低設(shè)備噪音及使用壽命，能夠滿足多個型號片材的切割，產(chǎn)出效率高，切割廢料少，自動化程度高，極大提高成產(chǎn)效率及安全性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種自動切割機的結(jié)構(gòu)原理示意圖。

圖2是本發(fā)明某一部分的結(jié)構(gòu)原理示意圖，示出的是送料機構(gòu)及相關(guān)部件。

圖3是圖2中示出的送料機構(gòu)的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本發(fā)明另一部分的結(jié)構(gòu)原理示意圖，示出的是夾料機構(gòu)。

圖5是圖4中某一部分的結(jié)構(gòu)原理示意圖，示出的是導向軌及相關(guān)部件。

圖6是本發(fā)明再一部分的結(jié)構(gòu)原理示意圖，示出的是切割單元。

圖7是圖6中示出的切割單元的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8是本發(fā)明再一部分的結(jié)構(gòu)原理示意圖，示出的是右側(cè)輸送裝置。

圖9是圖8中示出的右側(cè)輸送裝置的底面視向結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10是本發(fā)明再一部分的結(jié)構(gòu)原理示意圖，示出的是前側(cè)輸送裝置。

圖11是圖8中示出的前側(cè)輸送裝置的底面視向結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明：

實施例1，結(jié)合圖1至圖11，一種自動切割機，包括底架1、送料機構(gòu)2、切割單元3及輸送裝置4，所述底架1的上方設(shè)置有平臺11，平臺11兩側(cè)分別設(shè)置有導軌12，兩個導軌12相互平行，由平臺11的后端延伸至其前端，所述導軌12通過位于其兩端的導軌座固定安裝在平臺11的上表面。所述送料機構(gòu)2位于平臺11后部的上方，其底部的大底板21下方的四角分別安裝有滑動座211，大底板21通過滑動座211與所述導軌12滑動連接，所述送料機構(gòu)2包括送料支架22、上壓輥23和下壓輥24，送料支架22的底部與大底板21之間設(shè)置有調(diào)節(jié)板25，所述調(diào)節(jié)板25與大底板21通過螺栓固定連接，調(diào)節(jié)板25的底部設(shè)置有雙向絲桿253，雙向絲桿253的兩個螺母上均設(shè)置有楔形塊254，所述楔形塊252與送料支架22的底部的楔形槽相配合，轉(zhuǎn)動雙向絲桿252可實現(xiàn)兩個楔形塊254相互靠近或遠離，實現(xiàn)送料支架22的升降，送料支架22下部的兩側(cè)通過連接體251與大底板21可拆卸連接，連接體251的下部通過螺栓與大底板21側(cè)側(cè)面連接，連接體251通過其上部的長圓調(diào)節(jié)孔內(nèi)配置的螺栓與送料支架22固定連接。

上壓輥23和下壓輥24一上一下位于送料支架22內(nèi)，且相互平行，上壓輥23的兩端通過軸承安裝在送料支架22的下部，下壓輥24的左端通過聯(lián)軸器261與固定安裝在送料支架22左側(cè)的第一伺服電機26相連接，第一伺服電機26可驅(qū)動下壓輥24轉(zhuǎn)動。所述上壓輥23的兩端分別安裝有調(diào)節(jié)塊27，調(diào)節(jié)塊27通過軸承與上壓輥23的端部轉(zhuǎn)動連接，兩個調(diào)節(jié)塊27分別安裝送料支架22上部的左右兩側(cè)，且與送料支架22上下滑動連接。所述送料支架22的頂部的兩側(cè)分別安裝有第一氣缸28，兩個第一氣缸28的伸縮端分別與上壓輥23的兩側(cè)固定相連，兩個第一氣缸28同步伸縮，驅(qū)動上壓輥23靠近或遠離下壓輥24，將上壓輥23和下壓輥24之間的料帶由后往前輸送。

所述送料機構(gòu)2的后側(cè)設(shè)置有L形支架29，L形支架29包括兩個平行設(shè)置的L形板，L形板的上端通過銷軸連接，其下端通過安裝套相連。所述安裝套設(shè)置在送料支架22后側(cè)的橫梁上，可相對于橫梁轉(zhuǎn)動，L形板的上端的銷軸與位于送料支架22上方的第二氣缸221的伸縮端連接，第二氣缸221與固定在送料支架22上方的鉸支座轉(zhuǎn)動連接。L形支架29后側(cè)的拐角處設(shè)置有從動輪291，從動輪291位于兩個L形板之間，其兩端分別與L形板轉(zhuǎn)動連接。所述從動輪291的下方具有與其正對的編碼器主動輪292，編碼器主動輪292設(shè)置編碼器安裝架上293，編碼器安裝架293位于送料機構(gòu)2的后側(cè)，其底部與大底板21通過螺栓固定相連。在工作中狀態(tài)下，料帶由從動輪291和編碼器主動輪292之間穿過，從動輪291和編碼器主動輪292壓緊在料帶的表面，料帶在前進過程中驅(qū)動從動輪291和編碼器主動輪292轉(zhuǎn)動。編碼器安裝架293上還安裝有編碼器，所述編碼器與編碼器主動輪292相連，編碼器通過編碼器主動輪292的轉(zhuǎn)速精確記錄料帶前進的距離，同時，設(shè)置在編碼器安裝架293上編碼器還與第一伺服電機26的編碼器通信連接，連續(xù)不斷的相互交換數(shù)據(jù)。

送料機構(gòu)2的前后兩側(cè)分別設(shè)置有夾料機構(gòu)5，兩個夾料機構(gòu)5正向相對，均安裝在大底板21上。所述夾料機構(gòu)5包括夾料支架51，夾料支架51通過螺栓固定安裝在大底板21上，夾料支架51的下部設(shè)置有雙向絲杠52，雙向絲杠52左右兩端通過軸承與夾料支架51相連，雙向絲杠52的兩個絲母上分別安裝有滑軌固定座53，雙向絲杠52的右端伸出夾料支架51的外側(cè)，并配置有手輪54，雙向絲杠52的右端位于夾料支架51外側(cè)部分，設(shè)置有鎖止塊521?；壒潭ㄗ?3的上部橫向設(shè)置有兩個平行的導桿55，導桿55穿過兩個滑軌固定座53，其兩端與夾料支架51固定連接，轉(zhuǎn)動手輪54可實現(xiàn)兩個滑軌固定座53沿導桿55的軸向相互靠近或遠離。每個滑軌固定座53的上部均設(shè)置有縱向的導向軌56，兩個導向軌56相互靠近的一側(cè)均具有前后貫通的滑槽57，每個滑槽的內(nèi)部縱向設(shè)置有一排豎向的導向軸承58。導向軌56包括兩個長方形的鋼板，兩個鋼板相互貼合并通過螺栓固定連接，兩個鋼板的一側(cè)均具有缺口，形成導向軌56前后貫通的滑槽，每個鋼板的缺口處安裝有導向條59，所述導向條59由高碳鋼制成，具有較好的耐磨性，兩個導向條59之間具有可容納料帶的間隙。通過雙向絲杠52調(diào)節(jié)兩個導向軌56之間的距離，可實現(xiàn)對多個寬窄度不同的料帶實現(xiàn)夾持，同時在料帶前進過程中導向軸承58對其兩側(cè)進行限位，保證料帶正向直線前進，導向軸承58與料帶滾動摩擦，減小進料過程中對料帶兩側(cè)的磨損。

所述切割單元3有三個，分別為一號切割單元31、二號切割單元32和三號切割單元33，由后往前依次布置在導軌12上，一號切割單元31位于送料機構(gòu)2的前側(cè)，且通過其左右兩側(cè)的連接條34與送料機構(gòu)2的大底板21的前端相連接。各切割單元3底部與設(shè)置在平臺11上的螺桿驅(qū)動連接，螺桿的前端與設(shè)置在平臺11上第四伺服電機相連，第四伺服電機驅(qū)動各切割單元3在導軌12上滑動。所述切割單元3均包括小底板35、安裝底座36、上支架37及傳動機構(gòu)38，小底板35兩側(cè)的底部分別與兩個導軌12滑動連接，安裝底座36通過螺栓固定安裝在小底板35的上方。所述上支架37位于安裝底座36的上方，通過兩個豎向設(shè)置的導向柱39與小底板35相連。傳動機構(gòu)38設(shè)置在上支架37上，其包括偏心軸381、中間連接板382及連接塊383，所述偏心軸381兩端通過支承軸承與上支架37的兩個立板轉(zhuǎn)動連接。所述中間連接板382位于所述兩個立板之間，設(shè)置在偏心軸381上的轉(zhuǎn)動軸承384位于中間連接板382的橢圓孔內(nèi)，且通過其外側(cè)的轉(zhuǎn)動軸承384驅(qū)動中間連接板382上下移動。所述偏心軸381的一端伸出其中一個立板的外側(cè)，通過聯(lián)軸器與設(shè)置在上支架37上的第二伺服電機40相連接。所述中間連接板382上部的一側(cè)設(shè)置有導向輪385，導向輪385位于其靠近的立板的豎向限位滑槽內(nèi)，第二伺服電機40驅(qū)動偏心軸381轉(zhuǎn)動，偏心軸381通過其外側(cè)的轉(zhuǎn)動軸承384驅(qū)動中間連接板382上下運動，同時，中間連接板382上部的導向輪385在限位滑槽內(nèi)上下運動，保證中間連接板382僅在豎直方向上下移動。

所述連接塊383位于中間連接板382的下方，且通過導向桿386與中間連接板382的底部相連接，中間連接板382通過導向桿386帶動連接塊383上下運動。所述連接塊383的下端連接有上刀架387，上刀架387的兩側(cè)分別固定安裝有軸套388，兩個軸套388分別套在導向柱39上，實現(xiàn)上刀架387與導向柱39的上下滑動連接。一號切割單元31和二號切割單元32，均通過設(shè)置在各自底部的滑塊與導軌12滑動連接，三號切割單元33與導軌12前端的導軌座固定相連。所述一號切割單元31的上刀架387的底部，設(shè)置有開口朝向一側(cè)的V形上切刀，其安裝底座36上設(shè)置有V形下切刀，上刀架387帶動V形上切刀下降與V形下切刀相配合，在料帶的一側(cè)切出V形缺口。所述二號切割單元32的上刀架387的底部，設(shè)置有左向45°上切刀，其安裝底座36上設(shè)置有左向45°下切刀。所述三號切割單元33的上刀架387的底部，設(shè)置有右向45°上切刀，其安裝底座36上設(shè)置有右向45°下切刀。所述二號切割單元32和三號切割單元33的上刀架387，同時驅(qū)動各自的上切刀下降與其對應的下切刀配合，將料帶切割出斜邊為45°的等腰梯形板。

還包括防出軌機構(gòu)6，所述防出軌機構(gòu)6包括后端支架61、立板62、下層鋼絲組63及上層鋼絲64，所述后端支架61設(shè)置在底架1的后端，立板62也設(shè)置在底架1的后端，且位于后端支架61的下方。下層鋼絲組包括平行對稱設(shè)置的五根下層鋼絲，下層鋼絲組63的起始端設(shè)置在立板62上，其繞過設(shè)置在立板62上端的第一換向輥，水平向前并繞過設(shè)置在第一支架65上端的一根第二換向輥后，下行并繞過第一支架65下端的另一根第二換向輥后，由大底板21的下方水平前行至第二支架66。所述第一支架65位于送料機構(gòu)2的后側(cè)，其中部與大底板21的后端固定相連，所述第二支架66位于二號切割單元32的前部，其中部與一號切割單元31的前端固定相連。下層鋼絲組63繞過設(shè)置在第二支架66下端的一根第三換向輥后，上行并繞過第二支架66上端的另一根第三換向輥，水平前行至設(shè)置在第四換向輥67，第四換向輥67安裝在二號切割單元32的后端。所述下層鋼絲組63繞過第四換向輥67，下行并繞過第五換向輥，所述第五換向輥也安裝在二號切割單元32的后端，由二號切割單元32的小底板35的下方水平前行至第六換向輥，所述安裝在二號切割單元32的前端。下層鋼絲組63繞過第六換向輥后，上行并繞過第七換向輥70，第七換向輥70也安裝在二號切割單元32的前端，再水平向前到達并繞過安裝在三號切割單元33的后端的安裝輥60后，其終止端與安裝輥60固定相連。

所述上層鋼絲64起始端設(shè)置在后端支架61上，其繞過安裝在后端支架61上端的變向輥后，由送料機構(gòu)2和一號切割單元31的上方，水平向前并繞過位于第二支架66上方的第一安裝桿13上端的一個第一換向輪，第一安裝桿13固定安裝在一號切割單元31的前端，下行并繞過第一安裝桿13下端的另一個第一換向輪，靠近下層鋼絲組63水平向前至第四換向輥67上方的第二安裝桿14，所述第二安裝桿14固定安裝在二號切割單元32的后端。所述上層鋼絲64繞過第二安裝桿14下端的一個第二換向輪，上行并繞過第二安裝桿14上端的另一個第二換向輪后，由二號切割單元32的上方，水平向前至第七換向輥70上方的第三安裝桿15，所述第三安裝桿15固定安裝在二號切割單元32的前端。上層鋼絲64繞過第三安裝桿15上端的第三換向輪，下行并繞過第三安裝桿15下端的第三換向輪，再靠近下層鋼絲組63并水平向前至安裝輥60上方的第四安裝桿16的下端，所述第四安裝桿16固定安裝在三號切割單元33的后端，繞過第四安裝桿16下端第四換向輪，其終止端與第四安裝桿16固定相連。

所述立板62的后側(cè)設(shè)置有導料臺17，導料臺17的上表面為四分之一圓弧面，為了配合進料時將豎向的料帶變成水平前進。所述后端支架61包括左立柱611及右立柱612，左立柱611及右立柱612的下部通過橫向的連桿相連，且下端與立板固定連接。所述連桿的上方設(shè)置有一上一下兩個橫梁613，兩個橫梁613的兩端分別與左立柱611和右立柱612滑動連接。所述變向輥的兩端，分別與左立柱611和右立柱612轉(zhuǎn)動連接。位于下方橫梁613通過調(diào)節(jié)螺栓614與其下方的連桿連接，轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)螺栓614調(diào)節(jié)下方的橫梁613的高度。所述上層鋼絲64起始端與設(shè)置在上方橫梁614的固定塊615連接，固定塊615通過拉伸彈簧616與下方橫梁613相連，所述后端支架61的一側(cè)設(shè)置有光電傳感器617，光電傳感器617用于檢測固定塊615的位置。

輸送裝置4有兩個，分別為右側(cè)輸送裝置41和前側(cè)輸送裝置42，右側(cè)輸送單元41固定安裝在底架1的右側(cè)，前側(cè)輸送裝置42固定安裝在底架1的前端。所述輸送裝置4包括安裝底板43、皮帶44及擋板45，安裝底板43的下方設(shè)置有安裝架46，皮帶44裝配在安裝架46前后兩端的皮帶輪上，皮帶44的上層位于安裝底板43的上方。位于后端的皮帶輪的一側(cè)設(shè)置有第三伺服電機47，第三伺服電機47驅(qū)動皮帶44轉(zhuǎn)動，位于前端的皮帶輪的位置可前后調(diào)節(jié)。所述擋板45有兩個，對稱設(shè)置在安裝底板43位于皮帶左右兩側(cè)的表面上，兩個擋板45的前后兩端分別通過鉸接軸與安裝底板43下方的連桿48，構(gòu)成平行四桿機構(gòu)。

連桿48至少有兩個，所有連桿48的中部均與安裝底板43鉸接，且一端配置有手柄49，所有鉸接軸分別位于安裝底板43兩側(cè)的弧形滑槽內(nèi)，通過手柄可調(diào)節(jié)兩個擋板45之間的寬窄，以滿足不同寬度料帶下料的需要。所述手柄49一側(cè)配置有調(diào)節(jié)伸縮桿50，調(diào)節(jié)伸縮桿50隨著手柄49的調(diào)節(jié)會伸長或縮短，通過手柄49將兩個擋板45之間的寬度調(diào)節(jié)至預定寬度后，將調(diào)節(jié)伸縮桿50上的鎖緊螺釘擰緊，將其固定實現(xiàn)定位。所述右側(cè)輸送裝置41通過其下方的托架411與底架1的一側(cè)固定連接，托架411的上部與右側(cè)輸送裝置41的安裝架46固定連接。所述前側(cè)輸送裝置42的下方設(shè)置有安裝軸421，安裝軸421上端與前側(cè)輸送裝置42的安裝架46固定連接，其下部與設(shè)置在底架1前端的軸承座轉(zhuǎn)動連接，所述安裝軸421上設(shè)置有鎖緊塊422，鎖緊塊422套在安裝軸421上，其一側(cè)與底架1的前側(cè)壁固定相連。

所述一號切割單元31和二號切割單元32的一側(cè)均設(shè)置有夾緊裝置7，夾緊裝置7包括短夾緊板71、長夾緊板72、安裝板73及第三氣缸74，短夾緊板71的上部的一側(cè)與長夾緊板72中部的一側(cè)，通過彈簧回轉(zhuǎn)軸76轉(zhuǎn)動連接，短夾緊板71的下部與長夾緊板72的下部的內(nèi)側(cè)抱緊在導軌12上。所述安裝板73位于長夾緊板72的外側(cè)，其下部的限位螺栓75穿過長夾緊板72和短夾緊板71，分別與一號切割單元31或二號切割單元32的小底板35相連。第三氣缸74設(shè)置在安裝板73上端的外側(cè)，其伸縮端穿過安裝板73與長夾緊板72的上端相連接。第三氣缸74的伸縮端伸長時，頂住長夾緊板72的上端，使長夾緊板72和短夾緊板71的下端張開。第三氣缸74的伸縮端回縮時，帶動長夾緊板72的上端向外側(cè)轉(zhuǎn)動，長夾緊板72和短夾緊板71的下端向內(nèi)側(cè)收縮夾緊，將一號切割單元31或二號切割單元32固定在導軌12上，實現(xiàn)它們在導軌12上的定位。

所述平臺11位于兩個導軌12之間的部分具有落料口，一號切割單元31和二號切割單元32的小底板35上也開有落料口，一號切割單元31和二號切割單元32將料帶上切割下的廢料，經(jīng)過小底板35和平臺11的落料口落下。所述底架1上安裝有落料收集斗，落料收集斗的底板向底架1的左側(cè)傾斜，底架1的左側(cè)設(shè)置有廢料收集小車8，廢料收集小車8與底架1左側(cè)設(shè)置的軌道滑動連接，可沿軌道前后移動，可根據(jù)一號切割單元31在軌道12上的位置，確定廢料收集小車8的位置，并將其固定在軌道上。所述二號切割單元32和三號切割單元33的右側(cè)均設(shè)置有出料斜槽9，兩個出料斜槽9均安裝在小底板35上且右側(cè)向下傾斜，位于右側(cè)輸送裝置41的上方，位于前方的出料斜槽9的前側(cè)具有向上的折邊，位于后方的出料斜槽9的后側(cè)也具有向上的折邊，兩個出料斜槽9上方均對稱配置有限位支架10，限位支架10與出料斜槽9的折邊固定相連。

本發(fā)明可將矽鋼料帶切割出三種類型的金屬板，分別為等腰梯形板、帶V形口的等腰梯形板及兩端為箭頭狀的板。本發(fā)明的工作原理如下：根據(jù)矽鋼料帶的寬度調(diào)節(jié)夾料機構(gòu)5的兩個導向軌56之間的距離，同時，根據(jù)所要得到的金屬板的長度，確定一號切割單元31和二號切割單元32在導軌12上的位置，并將兩者通過夾料機構(gòu)5固定在導軌12上。將矽鋼料帶貼近在導料臺17的上表面，由下層鋼絲組63的上表面進入后側(cè)的夾料機構(gòu)5，所述矽鋼料帶的兩側(cè)均位于導向軌56內(nèi)側(cè)的導向條59之間，其兩側(cè)邊與各導向軸承58接觸，保證矽鋼料帶向前沿直線方向前進。矽鋼料帶向前穿過從動輪291和編碼器主動輪292，調(diào)節(jié)第二氣缸221使從動輪291和編碼器主動輪292，分別壓緊在矽鋼料帶上，矽鋼料帶前帶動編碼器主動輪292轉(zhuǎn)動，所述編碼器與編碼器主動輪292相連，編碼器通過編碼器主動輪292的轉(zhuǎn)速精確記錄料帶前進的距離。同時，設(shè)置在編碼器安裝架293上編碼器還與第一伺服電機26的編碼器通信連接，連續(xù)不斷的相互交換數(shù)據(jù)。矽鋼料帶向前再穿過上壓輥23和下壓輥24，上壓輥23和下壓輥24也均壓緊在矽鋼料帶的上下表面，第一伺服電機26驅(qū)動下壓輥24轉(zhuǎn)動，進而驅(qū)動矽鋼料帶連續(xù)向前輸送。矽鋼料帶由送料機構(gòu)2進入其前側(cè)的夾料機構(gòu)5，前側(cè)的夾緊裝置7再次對矽鋼料帶進行校正，保證矽鋼料帶正向向前輸送。

矽鋼料帶由前側(cè)的夾料機構(gòu)5進入一號切割單元31，一號切割單元31的傳動機構(gòu)38驅(qū)動上刀架387下降，上刀架387帶動V形上切刀下降與V形下切刀相配合，在矽鋼料帶的右切出V形缺口，同時矽鋼料帶切下的廢料由平臺11的落料口下落，經(jīng)底架1內(nèi)的落料收集斗，進入廢料收集小車8，進行收集。右側(cè)帶有V形缺口的矽鋼料帶，向前進入下層鋼絲組63和上層鋼絲64之間，由下層鋼絲組63托持矽鋼料帶到達二號切割單元32，再繼續(xù)前進至三號切割單元33的前側(cè)，二號切割單元32和三號切割單元33的傳動機構(gòu)38驅(qū)動上刀架387下降，三號切割單元33前部設(shè)置的夾料調(diào)整機構(gòu)再次對矽鋼料帶進行夾緊找正，同時，二號切割單元32的左向45°下切刀和三號切割單元33的右向45°下切刀下落，在二號切割單元32和三號切割單元33之間切割出帶V形口的等腰梯形板，在三號切割單元33的前側(cè)切割出等腰梯形板。三號切割單元33前側(cè)切割出等腰梯形板，落至前側(cè)輸送裝置42的皮帶上44上向前方輸送進行產(chǎn)品收集。V形口的等腰梯形板由設(shè)置在二號切割單元32和三號切割單元33上的落料彈送裝置向右側(cè)推出，經(jīng)二號切割單元32和三號切割單元33右側(cè)的出料斜槽9，進入右側(cè)輸送裝置41的皮帶上44上向前方輸送進行產(chǎn)品收集。本發(fā)明在一次切割過程中能夠同時切割出兩片金屬板，即等腰梯形板和帶V形口的等腰梯形板，等腰梯形板和帶V形口的等腰梯形板分別由前側(cè)輸送裝置42和右側(cè)輸送裝置41進行輸送，提高了生產(chǎn)效率，減少廢料的產(chǎn)生，提高了原料的利用率。

同時，本發(fā)明還可以切割出兩端為箭頭狀的板，其切割過程如下，矽鋼料帶在經(jīng)過一號切割單元31時，一號切割單元31的傳動機構(gòu)38驅(qū)動上刀架387，帶動V形上切刀下降與V形下切刀相配合，在矽鋼料帶的右切出連續(xù)等間隔的多個V形缺口。矽鋼料帶位于相鄰兩個V形缺口之間的部分，進入二號切割單元32和三號切割單元33之間，二號切割單元32的左向45°下切刀和三號切割單元33的右向45°下切刀的方向，分別對應兩個V形缺口的外側(cè)的斜邊，將矽鋼料帶切斷，在二號切割單元32和三號切割單元33之間切割出上述的兩端為箭頭狀的板。由設(shè)置在二號切割單元32和三號切割單元33上的落料彈送裝置向右側(cè)推出，經(jīng)二號切割單元32和三號切割單元33右側(cè)的出料斜槽9，進入右側(cè)輸送裝置41的皮帶上44上向前方輸送進行產(chǎn)品收集。

當然，上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應屬于本發(fā)明的保護范圍。