本實(shí)用新型涉及機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種用于制動鉗支架四工位的組合機(jī)床。

背景技術(shù)：

目前針對汽車支架加工，通常采用加工中心來完成，由于支架加工工序多，通常采用自動換刀形式完成工序的轉(zhuǎn)換，整個加工循環(huán)動作頻繁，為了加快加工節(jié)拍，提高生產(chǎn)效率，往往采用增加主軸數(shù)量、一次裝夾多個支架來完成，從而要求主軸鼻端長度長，夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，由此降低了主軸的剛性，易出現(xiàn)撞刀，撞擊工件等現(xiàn)象，造成機(jī)床加工精度降低，維修成本增加，對操作工操作技能要求高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于制動鉗支架四工位的組合機(jī)床，結(jié)構(gòu)簡單、易于操作且布局緊湊，提高生產(chǎn)效率。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，設(shè)計(jì)一種用于制動鉗支架四工位的組合機(jī)床，包括底座，其特征在于：底座的中央采用轉(zhuǎn)軸連接回轉(zhuǎn)工作臺，位于回轉(zhuǎn)工作臺的左右兩側(cè)及后側(cè)位置分別設(shè)有加工工位；所述的加工工位包括左右導(dǎo)向滑軌、位移氣缸、基座、前后導(dǎo)向滑軌、支座、升降氣缸、上下導(dǎo)向滑軌、加工裝置，位于回轉(zhuǎn)工作臺一側(cè)的底座上設(shè)有左右導(dǎo)向滑軌，左右導(dǎo)向滑軌采用滑塊連接基座，基座上設(shè)有前后導(dǎo)向滑軌，前后導(dǎo)向滑軌采用滑塊連接支座，位于支座的前端設(shè)有上下導(dǎo)向滑軌，上下導(dǎo)向滑軌采用滑塊連接加工裝置，加工裝置的頂部連接升降氣缸的伸出軸的一端，升降氣缸的另一端貫穿支座并位于支座的上端；所述的基座的一側(cè)連接位移氣缸。

所述的底座呈“凸”字型結(jié)構(gòu)，并且底座的前端設(shè)有梯形凹槽。

所述的加工工位的外緣套設(shè)有封閉式防護(hù)罩，位于封閉式防護(hù)罩的上端設(shè)有油霧收集器，位于封閉式防護(hù)罩的下端設(shè)有污水箱。

位于封閉式防護(hù)罩的一側(cè)設(shè)有站架，站架的上方設(shè)有集成控制系統(tǒng)，站架的下方設(shè)有液壓控制系統(tǒng)及集成冷卻系統(tǒng)；所述的集成控制系統(tǒng)、液壓控制系統(tǒng)及集成冷卻系統(tǒng)分別與加工裝置連接。

位于站架的前方設(shè)有精過濾系統(tǒng)。

本實(shí)用新型同現(xiàn)有技術(shù)相比，提供一種用于制動鉗支架四工位的組合機(jī)床，一個工位在上料的同時，另外三個加工位同時進(jìn)行加工，提高生產(chǎn)效率，回轉(zhuǎn)工作臺可作順或逆時針回轉(zhuǎn)，可以滿足不同工件的工序流程，四工位將工件的工序流程分解后，無須自動換刀，因此主軸鼻端結(jié)構(gòu)緊湊，增強(qiáng)了主軸剛性，不易發(fā)生撞刀撞工件現(xiàn)象，保證機(jī)床的加工精度，降低維修成本，降低操作工操作技能。

由于設(shè)置了站架，將集成控制系統(tǒng)及液壓控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)合理布局，保證布局緊湊，節(jié)省占用空間。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2，圖3為本實(shí)用新型用于整體系統(tǒng)中的結(jié)構(gòu)示意圖。

參見圖1，1為底座，2為回轉(zhuǎn)工作臺，3為轉(zhuǎn)軸，4為升降氣缸，5為加工裝置，6為上下導(dǎo)向滑軌，7為支座，8為前后導(dǎo)向滑軌，9為基座，10為左右導(dǎo)向滑軌，11為位移氣缸，12為加工工位，13為梯形凹槽。

參見圖2，圖3，14為封閉式防護(hù)罩，15為污水箱，16為油霧收集器，17為集成控制系統(tǒng)，18為站架，19為精過濾系統(tǒng)，20為液壓控制系統(tǒng)，21為集成冷卻系統(tǒng)。

具體實(shí)施方式

下面根據(jù)附圖對本實(shí)用新型做進(jìn)一步的說明。

如圖1所示，底座1的中央采用轉(zhuǎn)軸3連接回轉(zhuǎn)工作臺2，位于回轉(zhuǎn)工作臺2的左右兩側(cè)及后側(cè)位置分別設(shè)有加工工位12；所述的加工工位12包括左右導(dǎo)向滑軌、位移氣缸、基座、前后導(dǎo)向滑軌、支座、升降氣缸、上下導(dǎo)向滑軌、加工裝置，位于回轉(zhuǎn)工作臺2一側(cè)的底座1上設(shè)有左右導(dǎo)向滑軌10，左右導(dǎo)向滑軌10采用滑塊連接基座9，基座9上設(shè)有前后導(dǎo)向滑軌8，前后導(dǎo)向滑軌8采用滑塊連接支座7，位于支座7的前端設(shè)有上下導(dǎo)向滑軌6，上下導(dǎo)向滑軌6采用滑塊連接加工裝置5，加工裝置5的頂部連接升降氣缸4的伸出軸的一端，升降氣缸4的另一端貫穿支座7并位于支座7的上端；所述的基座9的一側(cè)連接位移氣缸11。

底座1呈“凸”字型結(jié)構(gòu)，并且底座1的前端設(shè)有梯形凹槽13。

如圖2，圖3所示，加工工位12的外緣套設(shè)有封閉式防護(hù)罩14，位于封閉式防護(hù)罩14的上端設(shè)有油霧收集器16，位于封閉式防護(hù)罩14的下端設(shè)有污水箱15。

位于封閉式防護(hù)罩14的一側(cè)設(shè)有站架18，站架18的上方設(shè)有集成控制系統(tǒng)17，站架18的下方設(shè)有液壓控制系統(tǒng)20及集成冷卻系統(tǒng)21；所述的集成控制系統(tǒng)17、液壓控制系統(tǒng)20及集成冷卻系統(tǒng)21分別與加工裝置5連接。

位于站架18的前方設(shè)有精過濾系統(tǒng)19。

提供一種用于制動鉗支架四工位的組合機(jī)床，一個工位在上料的同時，另外三個加工位同時進(jìn)行加工，提高生產(chǎn)效率，回轉(zhuǎn)工作臺可作順或逆時針回轉(zhuǎn)，可以滿足不同工件的工序流程，四工位將工件的工序流程分解后，無須自動換刀，因此主軸鼻端結(jié)構(gòu)緊湊，增強(qiáng)了主軸剛性，不易發(fā)生撞刀撞工件現(xiàn)象，保證機(jī)床的加工精度，降低維修成本，降低操作工操作技能。

由于設(shè)置了站架，將集成控制系統(tǒng)及液壓控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)合理布局，保證布局緊湊，節(jié)省占用空間。