本實用新型涉及熱擠壓技術領域，具體涉及一種熱擠壓模具的凸模自動冷卻、推料、潤滑機構。

背景技術：

熱擠壓行業(yè)，在對工作后的凸模進行冷卻時，通常都是手動開動風槍帶動冷卻水對凸模進行冷卻。對凸模添加潤滑劑，也是通過手工涂抹潤滑劑到擠壓凸模上來完成。不僅增加了工人的勞動強度，而且生產效率低下，對操作工人來說，還存在安全隱患，有可能傷及到人身安全。

技術實現(xiàn)要素：

為解決以上問題，本實用新型提供一種熱擠壓模具的凸模自動冷卻、推料、潤滑機構。

本實用新型為實現(xiàn)上述目的所采用的技術方案是：熱擠壓模具的凸模自動冷卻、推料、潤滑機構，其特征在于：包括冷卻機構、推料機構、潤滑機構，熱擠壓凸模旁分別設置冷卻機構、推料機構設，推料機構上連接有潤滑機構，冷卻機構、推料機構、潤滑機構均由同一個PLC可編程序控制器控制。

所述冷卻機構為冷卻噴嘴，冷卻噴嘴設置在距離熱擠壓凸模200-800mm的位置。

所述冷卻噴嘴的輸入氣壓4-8kg/?，噴嘴口徑1.5-3.0mm，空氣使用量290-460l/min，噴水噴出量250-480ml/min，噴射角度30°-70°。

所述推料機構包括固定于動作主氣缸固定板上的動作主氣缸，動作主氣缸朝向產品的一端連接推料桿。

所述潤滑機構包括連接在推料桿上的壁桿支架，壁桿支架上端通過旋轉軸b與壁桿相連，壁桿朝向產品的一端連接料倉托架，料倉托架通過旋轉軸a 與潤滑劑料倉相連，壁桿的另一端通過壓輪與壁桿動作氣缸相連，壁桿動作氣缸通過動作氣缸連接板與壁桿支架相連。

本實用新型通過PLC編寫可控程序來控制動作的完成，即實現(xiàn)控制凸模的冷卻、將產品推出模具工作區(qū)外、對凸模進行潤滑劑的添加等動作，實現(xiàn)設備的自動化，減輕工人的勞動強度，提高生產效率，降低產品的制造成本，使模具工作時具有智能化，自動化等先進性。

附圖說明

圖1為本實用新型的冷卻噴嘴對熱擠壓凸模進行冷卻工作示意圖。

圖2 為本實用新型的推料機構工作示意圖。

圖3為本實用新型的潤滑機構工作示意圖。

圖中：1-冷卻噴嘴，2-熱擠壓凸模，3-潤滑劑料倉，4-旋轉軸a，5-料倉托架，6-壁桿，7-壁桿支架，8-旋轉軸b，9-壓輪，10-動作氣缸連接板，11-壁桿動作氣缸，12-動作主氣缸，13-動作主氣缸固定板，14-推料桿,15-產品。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型進一步說明，但本實用新型不局限于具體實施例。

實施例1

熱擠壓模具的凸模自動冷卻、推料、潤滑機構，包括冷卻機構、推料機構、潤滑機構，熱擠壓凸模2旁分別設置冷卻機構、推料機構設，推料機構上連接有潤滑機構，冷卻機構、推料機構、潤滑機構均由同一個PLC可編程序控制器控制。

所述冷卻機構為冷卻噴嘴1，冷卻噴嘴1與熱擠壓凸模2 之間的距離為600mm。冷卻噴嘴1的輸入氣壓6kg/?，噴嘴口徑2.0mm，空氣使用量350l/min，噴水噴出量360ml/min，噴射角度50°。

所述推料機構包括固定于動作主氣缸固定板13上的動作主氣缸12，動作主氣缸12朝向產品15的一端連接推料桿14。

所述潤滑機構包括連接在推料桿14上的壁桿支架7，壁桿支架7上端通過旋轉軸b 8與壁桿6相連，壁桿6朝向產品15的一端連接料倉托架5，料倉托架5通過旋轉軸a 4與潤滑劑料倉3相連，壁桿6的另一端通過壓輪9與壁桿動作氣缸11相連，壁桿動作氣缸11通過動作氣缸連接板10與壁桿支架7相連。

如圖1所示，熱擠壓模具工作完成后，冷卻噴嘴1對熱擠壓凸模2進行冷卻工作，在空氣壓力風的帶動下，帶出冷卻水噴向熱擠壓凸模2，對熱擠壓凸模2進行冷卻。

如圖2所示，冷卻噴嘴1工作停止后，動作主氣缸12開始工作，帶動壁桿支架7和推料桿14向模具中心運動，推料桿14將產品15推出模具工作區(qū)外。

如圖3所示，推料桿14停止工作后，壁桿動作氣缸11開始進行動作，帶動壓輪9向下運動，壓輪9壓著壁桿6以旋轉軸b 8為圓心，向上旋轉一定角度，壁桿6同樣帶動料倉托架5向上旋轉一定角度，在重力作用下，潤滑劑料倉3 圍繞旋轉軸a 4，在保持潤滑劑料倉平衡的同時，向上運動，將熱擠壓凸模2放入潤滑劑料倉3內，潤滑劑料倉3內放有熱擠壓用潤滑劑，這時完成對熱擠壓凸模2添加潤滑劑的目的。

此時，一個動作周期完成，等待模具再次工作完成后，進行下一個動作周期的運動。重復上述圖1至圖3的各個運動，設備進入循環(huán)工作狀態(tài)。

實施例2

本實施例中所述的熱擠壓模具的凸模自動冷卻、推料、潤滑機構各部分的結構與連接關系均與實施例1中相同，不同的技術參數(shù)為：冷卻噴嘴1與熱擠壓凸模2 之間的距離為200mm；冷卻噴嘴1的輸入氣壓4kg/?，噴嘴口徑1.5mm，空氣使用量290l/min，噴水噴出量250ml/min，噴射角度30°。

實施例3

本實施例中所述的熱擠壓模具的凸模自動冷卻、推料、潤滑機構各部分的結構與連接關系均與實施例2中相同，不同的技術參數(shù)為：冷卻噴嘴1與熱擠壓凸模2 之間的距離為800mm；冷卻噴嘴1的輸入氣壓8kg/?，噴嘴口徑3.0mm，空氣使用量460l/min，噴水噴出量480ml/min，噴射角度70°。