本實用新型涉及金屬管軋制技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的內(nèi)螺紋金屬管通常采用冷拔法加工內(nèi)螺紋的結(jié)構(gòu)，如：申請?zhí)枮镃N200510013531.5的中國發(fā)明專利公開了一種冷拔內(nèi)螺紋鋼管的生產(chǎn)方法。

冷拔法所生產(chǎn)加工工藝存在如下缺陷，在冷拔過程中金屬管的內(nèi)螺紋間距會產(chǎn)生微小差異，內(nèi)螺紋的均一性不夠好；且由于冷拔過程中會有“拔”的動作及其所產(chǎn)生的拉力，因此冷拔法不適用于對管壁較厚或較薄的金屬管進行加工；另外，冷拔法所生產(chǎn)的內(nèi)螺紋金屬管強度不佳。

冷軋法作為加工內(nèi)螺紋的手段為解決上述問題提供了可能性，而采用冷軋法加工內(nèi)螺紋結(jié)構(gòu)需要相應(yīng)的內(nèi)螺紋模具配合加工。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的，是為了解決上述問題，提供一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具。

本實用新型解決上述問題的技術(shù)方案如下：

一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具，所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具為桿狀體，依次包括一體相連的擠入段、軋制段及擠出段；所述軋制段和所述擠出段的外表面設(shè)置有螺紋狀凹槽，所述螺紋狀凹槽的深度由所述軋制段到所述擠出段逐漸加深；所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具在所述擠入段至所述擠出段的方向上，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變小。

冷拔工藝是對金屬管進行拉伸操作，而冷軋工藝則是對金屬管進行擠壓式操作，冷拔工藝中和冷軋工藝中金屬的流動方向是不同的，冷拔工藝過程中螺牙會在拉伸時模具的作用下發(fā)生細小的偏差，影響金屬管內(nèi)螺紋的精密度，而冷軋過程將金屬管內(nèi)壁擠壓向所述模具，就不會存在這種問題，冷軋工藝加工生產(chǎn)出來的內(nèi)螺紋金屬管的精密度更好，可適用于槍炮膛管等領(lǐng)域，提高射擊的精準度。

所述螺紋狀凹槽的深度由所述軋制段到所述擠出段逐漸加深，使得內(nèi)螺紋的螺牙在冷軋過程中分階段逐步形成，提高了內(nèi)螺紋的均一性和材料穩(wěn)定性；所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具在所述擠入段至所述擠出段的方向上，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變小，使得金屬管在冷軋向前行進時更加容易，也符合冷軋工藝軋制使得金屬管被壓延乃至逐漸變薄的趨勢。

作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變小使得所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具的軸向截面的兩個長邊為曲線，即從所述擠入段至所述擠出段，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑變小的速率逐漸減小。

曲線狀的長邊是為了配合金屬管的材料特性，使其更容易軋制。

金屬材料本身具有一定的彈力，軋制的量越多，軋制所需要的力也就越大，曲線狀的長邊在軋制方向上為金屬的流動提供了額外的空間和促使其向前流動的斜面，軋制起來更省力。

作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，兩個所述長邊靠近所述擠入段的一部分為曲線，靠近所述擠出段的一部分為直線。

作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述曲線為拋物線的一部分。

本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過試驗，發(fā)現(xiàn)拋物線曲率變化的趨勢更適用于金屬材料的軋制，與金屬材料的特性更加匹配，故在此采用拋物線的一部分作為曲線的形狀。

在擠出段的最外部分，金屬管的壁厚和內(nèi)外徑已趨于定型，只需要直線的模具配合金屬管即可。

作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述擠入段遠離所述軋制段的一端設(shè)置有安裝部。

作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述安裝部為設(shè)置有外螺紋的桿狀體，所述安裝部的橫截面的直徑小于所述擠入段的橫截面的直徑。

安裝部用于連接并固定所述內(nèi)螺紋模具。

作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述擠入段的外表面為光滑面。

作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述擠出段包括靠近所述軋制段的螺紋加深段和遠離所述軋制段的螺紋軋固段，所述螺紋加深段上螺紋狀凹槽的深度逐漸加深直至到所述螺紋軋固段為止不再加深。

綜上所述，本實用新型具有以下有益效果：

① 本實用新型所述的一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具適用于冷軋法加工金屬管的內(nèi)螺紋；

② 本實用新型所述的一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具所生產(chǎn)的內(nèi)螺紋金屬管螺距穩(wěn)定均一，材料強度高，能夠軋制較薄和較厚管壁的金屬管；

③ 本實用新型所述的一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具配合金屬材料的特性，設(shè)置有曲線的長邊，使得冷軋過程更容易，金屬管的給進更省力。

附圖說明

圖1為實施例1所述一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實施例2所述一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為實施例3所述一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為鋼管冷軋與所述內(nèi)螺紋模具配合結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中，1-擠入段、2-軋制段、3-擠出段、31-螺紋加深段、32-螺紋軋固段、4-安裝部、5-冷軋鋼管。

具體實施方式

下面將對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

下面結(jié)合附圖以實施例對本實用新型進行詳細說明。

實施例1：一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具，所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具為桿狀體，依次包括一體相連的擠入段1、軋制段2及擠出段3；所述擠入段1的外表面為光滑面，所述軋制段2和所述擠出段3的外表面設(shè)置有螺紋狀凹槽，所述螺紋狀凹槽的深度由所述軋制段2到所述擠出段3逐漸加深；所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具在所述擠入段1至所述擠出段3的方向上，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變小；所述擠入段1遠離所述軋制段2的一端設(shè)置有安裝部4，所述安裝部4為設(shè)置有外螺紋的桿狀體，所述安裝部4的橫截面的直徑小于所述擠入段1的橫截面的直徑。

冷軋鋼管5由擠入段1擠入、在軋制段2和擠出段3與螺紋狀凹槽相軋合，并由擠出段向前輸送。

實施例2：一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具，所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具為桿狀體，依次包括一體相連的擠入段1、軋制段2及擠出段3；所述擠入段1的外表面為光滑面，所述軋制段2和所述擠出段3的外表面設(shè)置有螺紋狀凹槽，所述螺紋狀凹槽的深度由所述軋制段2到所述擠出段3逐漸加深；所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具在所述擠入段1至所述擠出段3的方向上，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變??；所述擠入段1遠離所述軋制段2的一端設(shè)置有安裝部4，所述安裝部4為設(shè)置有外螺紋的桿狀體，所述安裝部4的橫截面的直徑小于所述擠入段1的橫截面的直徑。

所述橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變小使得所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具的軸向截面的兩個長邊為拋物線的一部分，即從所述擠入段1至所述擠出段3，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑變小的速率逐漸減小。

冷軋鋼管5由擠入段1擠入、在軋制段2和擠出段3與螺紋狀凹槽相軋合，并由擠出段向前輸送。

實施例3：一種冷軋管用內(nèi)螺紋模具，所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具為桿狀體，依次包括一體相連的擠入段1、軋制段2及擠出段3；所述擠入段1的外表面為光滑面，所述軋制段2和所述擠出段3的外表面設(shè)置有螺紋狀凹槽，所述螺紋狀凹槽的深度由所述軋制段2到所述擠出段3逐漸加深；所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具在所述擠入段1至所述擠出段3的方向上，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變小；所述擠入段1遠離所述軋制段2的一端設(shè)置有安裝部4，所述安裝部4為設(shè)置有外螺紋的桿狀體，所述安裝部4的橫截面的直徑小于所述擠入段1的橫截面的直徑。

所述橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑逐漸變小使得所述冷軋管用內(nèi)螺紋模具的軸向截面的兩個長邊為曲線，即從所述擠入段1至所述擠出段3，橫截面的外輪廓所形成的圓的直徑變小的速率逐漸減小，兩個所述長邊靠近所述擠入段1的一部分為曲線，靠近所述擠出段3的一部分為直線。

所述擠出段3包括靠近所述軋制段2的螺紋加深段31和遠離所述軋制段2的螺紋軋固段32，所述螺紋加深段31上螺紋狀凹槽的深度逐漸加深直至到所述螺紋軋固段32為止不再加深。

冷軋鋼管5由擠入段1擠入、在軋制段2和擠出段3與螺紋狀凹槽相軋合，并由擠出段向前輸送。