本發(fā)明涉及一種適用于汽車離合器殼體旋壓機(jī)的下料系統(tǒng)，尤其涉及一種自動下料機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

汽車離合器殼體旋壓機(jī)是專門為加工汽車零部件而設(shè)計的設(shè)備，可完成直邊花鍵、漸開線花鍵、直齒齒輪、斜齒齒輪及齒軸等典型零件強(qiáng)普結(jié)合旋加工成形。加工效率是該型設(shè)備的關(guān)鍵參數(shù)之一，提高該型設(shè)備的加工速度和自動化程度是改善設(shè)備效率的重要途徑，設(shè)備下料的方式直接影響單個零件的加工節(jié)拍，從而影響設(shè)備效率。

目前該型設(shè)備采用的典型下料機(jī)構(gòu)有雙油缸下料，該結(jié)構(gòu)由一個液壓油缸控制短距離傳送，另一個油缸控制翻轉(zhuǎn)運(yùn)動，這種結(jié)構(gòu)適用于內(nèi)部空間較大、下料距離較短的情形。另一種典型的結(jié)構(gòu)是采用夾抓的方式直接夾取成形后的零件，該結(jié)構(gòu)適用于成形后的零件位置固定不變的情形。

而對于工況復(fù)雜比如空間狹窄、下料距離長、落差低的情況，現(xiàn)有的下料機(jī)構(gòu)均不能滿足需要，從而導(dǎo)致該型設(shè)備的工作效率非常低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就在于提供一種自動下料機(jī)構(gòu)，從而實現(xiàn)工件在長距離、低落差情形下的運(yùn)輸和翻轉(zhuǎn)，實現(xiàn)復(fù)雜工況、狹窄空間下的自動下料。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的：一種自動下料機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌兩端分別設(shè)置有主動輪和從動輪，所述主動輪和從動輪通過傳動鏈條連接，所述主動輪連接有馬達(dá)，所述傳動鏈條上方設(shè)置有導(dǎo)向塊和滑座，所述導(dǎo)向塊和滑座的相對距離固定；還包括連桿和料斗，所述導(dǎo)向塊、連桿、料斗和滑座依次連接，組成連桿機(jī)構(gòu)，所述滑座的側(cè)面設(shè)置有定位塊，所述定位塊的末端設(shè)置有滑輪。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案：所述導(dǎo)軌由至少兩塊導(dǎo)軌片通過螺栓連接而成。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案：還包括連接螺栓和支撐螺栓，所述從動輪通過連接螺栓和支撐螺栓實現(xiàn)張緊和傳動鏈條的拆卸。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案：所述定位塊兩側(cè)設(shè)置有減震塊。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案：所述導(dǎo)軌上端用壓板壓住所述導(dǎo)向塊和滑座限制其在導(dǎo)軌豎直方向上的竄動。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案：所述主動輪和馬達(dá)通過鍵連接實現(xiàn)傳動。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

a）采用液壓馬達(dá)驅(qū)動、鏈輪鏈條傳動可以有效適應(yīng)機(jī)床內(nèi)部冷卻液、鐵屑等惡劣工況的下料，下料機(jī)構(gòu)只需定期加潤滑脂；

b）下料機(jī)構(gòu)設(shè)計緊湊，可實現(xiàn)機(jī)床內(nèi)部狹窄空間的下料，機(jī)構(gòu)導(dǎo)軌寬度控制在限制范圍內(nèi)，固定在加工區(qū)域下方，不影響零件加工，當(dāng)加工完成，主軸退后時，料斗才運(yùn)動到加工區(qū)域接料；

c）單個運(yùn)動機(jī)構(gòu)實現(xiàn)傳輸和翻轉(zhuǎn)兩個動作，機(jī)構(gòu)采用液壓馬達(dá)驅(qū)動鏈輪、鏈條實現(xiàn)水平傳輸。當(dāng)料斗組件傳輸?shù)蕉祟^時，會隨著鏈輪的圓周方向進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，起到下料作用；與目前該型設(shè)備采用的雙油缸下料相比，油缸由于自身結(jié)構(gòu)的局限性，不能實現(xiàn)較遠(yuǎn)距離的傳送，只能在設(shè)備內(nèi)部下料，而本發(fā)明的自動下料機(jī)構(gòu)可以把零件傳送到設(shè)備防護(hù)罩外進(jìn)行下料；

d)該自動下料結(jié)構(gòu)大大減少了人為參與下料作業(yè)工序,提高了生產(chǎn)效率和改善了設(shè)備的自動化水平，以前的夾抓方式下料的設(shè)備，零件該工序加工節(jié)拍為56秒/件，本發(fā)明的自動下料機(jī)構(gòu)可縮短至45秒/件，生產(chǎn)效率提高了20%左右；采用夾抓下料，一次最多可放6件毛坯，每臺設(shè)備需要配備一名操作人員，本發(fā)明的自動下料機(jī)構(gòu)，配合上下料傳送帶，一次性可放二十個以上的零件毛坯，一個操作人員可同時負(fù)責(zé)兩到三臺設(shè)備的上料，大大降低了企業(yè)的人力成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例中的下料結(jié)構(gòu)的工作環(huán)境示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例的下料機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中主動輪的安裝方式示意圖；

圖4為圖2中從動輪的安裝方式示意圖；

圖5為圖2中傳動鏈條的連接示意圖

圖6為圖2中四連桿結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例的下料機(jī)構(gòu)下料時的示意圖。

圖中：1、導(dǎo)軌；2、主動輪；3、從動輪；4、傳動鏈條；5、液壓馬達(dá)；6、導(dǎo)向塊；7、滑座；8、連桿；9、料斗；10、定位塊；11、滑輪；12、減震塊；13、壓板；14、支撐螺栓；A、主軸系統(tǒng)；B、旋輪架；C、自動下料機(jī)構(gòu)。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

實施例：

一種自動下料機(jī)構(gòu)，如圖2所示，包括導(dǎo)軌1，導(dǎo)軌1由三塊加工好的導(dǎo)軌片用螺栓連接而成，導(dǎo)軌1兩端分別設(shè)置有主動輪2和從動輪3，主動輪2和從動輪3通過傳動鏈條4連接，主動輪2連接有液壓馬達(dá)5，主動輪2的安裝方式如圖3所示，主動輪2和液壓馬達(dá)5通過鍵連接實現(xiàn)傳動，，如圖4所示，從動輪3通過連接螺栓13和支撐螺栓14實現(xiàn)張緊和傳動鏈條4的拆卸；

傳動鏈條4沿導(dǎo)軌1中間的凹槽環(huán)形安裝，如圖5、圖6所示，傳動鏈條4上方設(shè)置有導(dǎo)向塊6和滑座7，導(dǎo)向塊6和滑座7的相對距離固定，用銷子穿過傳動鏈條4的鏈孔與傳動鏈條4連接，在導(dǎo)軌1上端用壓板13壓住限制其在導(dǎo)軌1豎直方向上的竄動；還包括連桿8和料斗9，導(dǎo)向塊6、連桿8、料斗9和滑座7依次連接，組成連桿機(jī)構(gòu)，滑座7的側(cè)面設(shè)置有定位塊10，定位塊10的末端設(shè)置有滑輪11，滑輪11能夠沿導(dǎo)軌1自由滑動，對料斗9起到輔助支撐作用，定位塊10兩側(cè)設(shè)置有減震塊12，通過銷和彈簧穿過中間的孔連接，起到減震作用；

如圖7所示，下料時，導(dǎo)向塊6移動靠近主動輪2時，會隨傳動鏈條4沿主動輪2邊沿運(yùn)動一定角度，帶動料斗9翻轉(zhuǎn)一定角度，實現(xiàn)翻轉(zhuǎn)下料；

如圖1所示，當(dāng)機(jī)床加工零件時，主軸系統(tǒng)A和旋輪架B間距最小只有150mm，本實施例的自動下料機(jī)構(gòu)C的料斗退出加工區(qū)域在下料區(qū)等待，僅保留導(dǎo)軌1在加工區(qū)域內(nèi)。當(dāng)零件加工完時，主軸系統(tǒng)A沿機(jī)床導(dǎo)軌1方向退回，料斗9伸進(jìn)到加工區(qū)域，接到加工好的零件后退出到下料區(qū)并翻轉(zhuǎn)到傳送帶上，實現(xiàn)下料；

傳動鏈條沿導(dǎo)軌中間的凹槽環(huán)形安裝，如圖5、圖6所示，鏈條上安裝有導(dǎo)向塊和滑座，導(dǎo)向塊和滑座的相對距離固定，用銷子穿過鏈孔和鏈條連接，在其上端用壓條壓住限制其在導(dǎo)軌豎直方向上的竄動。導(dǎo)向塊、連桿、料斗、滑塊鉸接在一起，組成連桿機(jī)構(gòu)；

如圖7，下料時，導(dǎo)向塊移動靠近主動輪時，會隨鏈條沿主動輪邊沿運(yùn)動一定角度，帶動料斗翻轉(zhuǎn)一定角度，實現(xiàn)翻轉(zhuǎn)下料。。滑塊的側(cè)面安裝有定位塊，定位塊末端設(shè)計有滑輪，能夠沿導(dǎo)軌自由滑動，對料斗起到輔助支撐作用，定位塊兩側(cè)設(shè)有減震塊，通過銷和彈簧穿過中間的孔連接，起到減震作用。

本發(fā)明未公開技術(shù)屬本領(lǐng)域技術(shù)人員公知常識。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。