1.一種可補(bǔ)償形狀誤差的回轉(zhuǎn)體零件車削加工方法，包括：
對(duì)回轉(zhuǎn)體零件進(jìn)行粗加工后測(cè)量零件外形或內(nèi)孔截面上相鄰兩輪廓線段的交點(diǎn)坐標(biāo)，通過(guò)與所述交點(diǎn)的最終理論坐標(biāo)值相比較得到X、Z方向上的粗加工余量(δx，δz)；
根據(jù)所述粗加工余量確定半精加工軌跡，并對(duì)經(jīng)過(guò)粗加工后的回轉(zhuǎn)體零件進(jìn)行半精加工，并半精加工后測(cè)量回轉(zhuǎn)體零件外形或內(nèi)孔截面上各相鄰兩輪廓線段的交點(diǎn)坐標(biāo)，與該交點(diǎn)的半精加工理論坐標(biāo)值比較得到X、Z方向上半精加工的誤差量(δx＇，δz＇)；
對(duì)經(jīng)過(guò)半精加工后的回轉(zhuǎn)體零件進(jìn)行精加工，其中精加工中通過(guò)車床對(duì)半精加工的誤差量(δx＇，δz＇)進(jìn)行補(bǔ)償確定精加工軌跡，即將精加工軌跡值設(shè)置為最終理論值與半精加工的誤差量之差或之和，從而完成精加工，實(shí)現(xiàn)大型回轉(zhuǎn)類零件的在線檢測(cè)自適應(yīng)車削加工方法。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種可補(bǔ)償形狀誤差的回轉(zhuǎn)體零件車削加工方法，其中，所述精加工的軌跡值包括X方向的精加工的軌跡值和Z方向的精加工的軌跡值，所述精加工中通過(guò)車床對(duì)半精加工的誤差量(δx＇，δz＇)進(jìn)行補(bǔ)償具體為將X方向的精加工的軌跡值為X方向的最終理論值與X方向的半精加工誤差量之和或者之差，Z方向的精加工的軌跡值設(shè)置為Z方向的最終理論值與Z方向的半精加工誤差量之和或者之差。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種可補(bǔ)償形狀誤差的回轉(zhuǎn)體零件車削加工方法，其中，所述半精加工軌跡確定為最終理論值與粗加工余量的一半之和或者之差，即X方向的半精加工的軌跡值為X方向的最終理論值與X方向的粗加工余量的一半之和或者之差，Z方向的半精加工的軌跡值為Z方向的最終理論值與Z方向的粗加工余量的一半之和或者之差。
作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)選，所述半精加工的誤差量為半精加工實(shí)際檢測(cè)值與半精加工的軌跡值之差。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的一種可補(bǔ)償形狀誤差的回轉(zhuǎn)體零件車削加工方法，其中，所述加工為回轉(zhuǎn)體零件外形時(shí)，精加工軌跡值設(shè)置為最終理論值與半精加工的誤差量之差，半精加工軌跡確定為最終理論值與粗加工余量的一半之差。
5.根據(jù)權(quán)利要求2至4中任一項(xiàng)所述的一種可補(bǔ)償形狀誤差的回轉(zhuǎn)體零件車削加工方法，其中，所述加工為回轉(zhuǎn)體零件內(nèi)孔時(shí)，精加工軌跡值設(shè)置為最終理論值與半精加工的誤差量之和，半精加工軌跡確定為最終理論值與粗加工余量的一半之和。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述的一種可補(bǔ)償形狀誤差的回轉(zhuǎn)體零件車削加工方法，其中，所述粗加工余量為粗加工后的工件實(shí)際尺寸與最終理論尺寸之差。