1.一種榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，包括以下步驟：
a、選取鍛件進(jìn)行第一次機(jī)械粗加工，留取鍛件余量；
b、正火熱處理，以調(diào)整鍛件材料硬度和改善鍛件材料的加工性能；
c、第二次機(jī)械粗加工，減少鍛件余量；
d、滲碳熱處理，滲碳深度為1.5mm～1.8mm，使鍛件獲得高表面硬度、高耐磨性以及高的接觸疲勞強(qiáng)度和彎曲疲勞強(qiáng)度；
e、第三次機(jī)械粗加工，減少鍛件余量，進(jìn)行表面構(gòu)造粗加工；
f、淬火處理，以使鍛件材料硬度達(dá)到56HRC～62HRC；
g、機(jī)械精加工至最終尺寸；
h、氧化處理后獲得成型榫槽拉刀刀匣產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
所述步驟a中第一次機(jī)械粗加工具體步驟為：
鍛件采用20CrMnTi鍛件材料進(jìn)行第一次機(jī)械粗加工，
刀匣槽內(nèi)的工作面外形余量加工至單邊2mm～4mm，其余工作面均加工至單邊留余5mm～10mm，
各轉(zhuǎn)角處作過(guò)渡圓角，不作空刀及減輕槽。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
所述步驟b中正火熱處理具體步驟為：
將鍛件加熱到920℃～950℃保溫2h～2.5h，
出爐后在空氣中進(jìn)行冷卻，以調(diào)整材料的硬度，改善材料的加工性能，避免切削加工中“粘刀”的現(xiàn)象，縮短生產(chǎn)周期，提高設(shè)備利用率及材料的機(jī)械性能；
同時(shí)也為后續(xù)滲碳熱處理作準(zhǔn)備，以減小鍛件的變形量。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
所述步驟c中第二次機(jī)械粗加工具體步驟：
刀匣槽內(nèi)的工作面外形余量加工至單邊0.6mm-0.8mm，其余工作面的余量設(shè)計(jì)成單邊0.7mm-0.9mm，
各轉(zhuǎn)角處作過(guò)渡圓角，作好空刀及底面減輕槽。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
所述步驟d中滲碳熱處理具體步驟為：
采用固體滲碳方法，在滲碳箱底放一層厚70mm～80mm的固體滲碳劑，并打?qū)崳?/p>
將鍛件平鋪在固體滲碳劑上，鍛件與箱壁之間以及同層鍛件之間的間隔均不小于50mm，其間填以固體滲碳劑，稍加打?qū)?，以減少空隙，并使鍛件得到穩(wěn)定的支撐，
之后填滿固體滲碳劑，封箱前在固體滲碳劑層上鋪蓋石棉板，箱蓋四周用耐火泥密封，
將滲碳試料從箱蓋上端插入箱內(nèi)150mm左右，并綁扎牢固，方便取出，滲碳試料入口用耐火泥密封；
將滲碳箱分段加熱：
在500℃～550℃保溫3h～4h，800℃～850℃保溫3.5h～4h，910℃～930℃保溫15h～18h，910℃～930℃保溫13h～17h，取一件滲碳試料檢查滲碳層深度，根據(jù)滲碳層深度決定出爐時(shí)間，出爐后隨箱在空氣中進(jìn)行冷卻；
待鍛件冷到室溫后取出，再進(jìn)行一次620℃～650℃的高溫回火，并趁熱進(jìn)行校直。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
所述步驟e中第三次機(jī)械粗加工具體步驟為：
鍛件的各工作面留余量0.6mm，作好各螺紋孔、空刀、外形斜槽及底面減輕槽。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
所述步驟f中淬火處理具體步驟為：
將鍛件放置在槽鋼內(nèi)，采用阻碳劑保護(hù)；
臺(tái)車式電阻爐加熱到800℃～850℃后，放入槽鋼和鍛件，加熱到810℃～820℃保溫3h～4h淬火，
油冷后趁熱校直，并進(jìn)行330℃～350℃的回火處理。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
所述步驟g中機(jī)械精加工具體步驟為：
對(duì)鍛件進(jìn)行機(jī)械半精加工處理，進(jìn)行第一次人工時(shí)效處理，進(jìn)行第一次精加工處理，進(jìn)行第二次人工時(shí)效處理，進(jìn)行第二次精加工處理至最終尺寸；
通過(guò)第一次人工時(shí)效處理和第二次人工時(shí)效處理，以消除鍛件內(nèi)應(yīng)力，減小鍛件因強(qiáng)力磨削引起的變形；
在精加工磨削工作面時(shí)，在鍛件下方加墊無(wú)磁性墊塊，以消除或減少工作臺(tái)對(duì)鍛件的吸磁作用，防止因工作臺(tái)磁力卸載時(shí)鍛件發(fā)生回彈變形；
磨削榫槽拉刀刀匣的刀匣槽所用的砂輪為異型砂輪，以減小砂輪與工作面的接觸面積，提高加工表面質(zhì)量；
磨削過(guò)程中采用切削液充分冷卻；
精加工使鍛件外形尺寸公差控制在0.01mm之內(nèi)、各面平面度、平行度和垂直度控制在0.01mm之內(nèi)，壁厚的尺寸公差控制在0.005mm之內(nèi)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
機(jī)械半精加工處理具體步驟為：
采取分段磨削修正的方法磨削榫槽拉刀刀匣的刀匣通槽，從刀匣通槽兩端分頭進(jìn)行磨削，并控制砂輪行程，避免兩端工作面參與磨削加工，并且控制磨削進(jìn)給量0.005mm，以此消除中間段鼓肚現(xiàn)象；
在磨削過(guò)程中反復(fù)調(diào)整工件，避免已磨好的工作面參與后續(xù)磨削，直至榫槽拉刀刀匣全長(zhǎng)壁厚均勻，并達(dá)到尺寸公差要求。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的榫槽拉刀刀匣的加工方法，其特征在于，
第一次精加工處理具體步驟為：
在其他磨削參數(shù)保持不變的情況下，根據(jù)榫槽拉刀刀匣的刀匣槽的實(shí)際敞口值進(jìn)行預(yù)調(diào)整修正，采取墊紙調(diào)整的方法消除因砂輪讓刀引起的敞口誤差，從而達(dá)到工件形位公差要求；
第二次精加工處理具體步驟為：
精加工磨削過(guò)程中，采用的磨削工藝參數(shù)為：砂輪粒度號(hào)60-80；砂輪圓周速度17m/s～35m/s；工作臺(tái)移動(dòng)速度15m/min～20m/min；每刀進(jìn)給量0.005mm。