本發(fā)明涉及航空零件加工技術(shù)領(lǐng)域，特別地，涉及一種高精度的榫槽拉刀刀匣的加工方法。

背景技術(shù)：

拉刀在汽車、航空、機(jī)械動(dòng)力工程等領(lǐng)域使用廣泛，而航空領(lǐng)域?qū)τ诶兜木染哂休^高的要求。拉刀通常安裝在刀匣內(nèi)并固定安裝在拉床上，從而保證機(jī)床拉制工作的順利進(jìn)行；刀匣在拉制工作過程中起到舉足輕重的作用，其精度直接影響著所加工零件的精度。

在航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪盤的榫槽加工中，通常是采用拉刀拉制的方法，這除了要求拉刀具有高的精度外，拉刀刀匣的高精度是渦輪盤榫槽加工精度的重要保證。采用傳統(tǒng)的加工方法來加工拉刀刀匣，仍然存在著制作難、加工精度不易控制等問題，尤其是結(jié)構(gòu)復(fù)雜、長(zhǎng)度跨度大、斷面面積小、精度要求高的榫槽拉刀刀匣，其加工去除余量大，成形難度高，尺寸精度難以保證，而各工作面的形位公差更難以控制。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種榫槽拉刀刀匣的加工方法，以解決采用傳統(tǒng)的加工方法來加工拉刀刀匣，存在著制作難、加工精度不易控制的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供一種榫槽拉刀刀匣的加工方法，包括以下步驟：a、選取鍛件進(jìn)行第一次機(jī)械粗加工，留取鍛件余量；b、正火熱處理，以調(diào)整鍛件材料硬度和改善鍛件材料的加工性能；c、第二次機(jī)械粗加工，減少鍛件余量；d、滲碳熱處理，滲碳深度為1.5mm～1.8mm，使鍛件獲得高表面硬度、高耐磨性以及高的接觸疲勞強(qiáng)度和彎曲疲勞強(qiáng)度；e、第三次機(jī)械粗加工，減少鍛件余量，進(jìn)行表面構(gòu)造粗加工；f、淬火處理，以使鍛件材料硬度達(dá)到56HRC～62HRC；g、機(jī)械精加工至最終尺寸；h、氧化處理后獲得成型榫槽拉刀刀匣產(chǎn)品。

進(jìn)一步地，步驟a中第一次機(jī)械粗加工具體步驟為：鍛件采用20CrMnTi鍛件材料進(jìn)行第一次機(jī)械粗加工，刀匣槽內(nèi)的工作面外形余量加工至單邊2mm～4mm，其余工作面均加工至單邊留余5mm～10mm，各轉(zhuǎn)角處作過渡圓角，不作空刀及減輕槽。

進(jìn)一步地，步驟b中正火熱處理具體步驟為：將鍛件加熱到920℃～950℃保溫2h～2.5h，出爐后在空氣中進(jìn)行冷卻，以調(diào)整材料的硬度，改善材料的加工性能，避免切削加工中“粘刀”的現(xiàn)象，縮短生產(chǎn)周期，提高設(shè)備利用率及材料的機(jī)械性能；同時(shí)也為后續(xù)滲碳熱處理作準(zhǔn)備，以減小鍛件的變形量。

進(jìn)一步地，步驟c中第二次機(jī)械粗加工具體步驟：刀匣槽內(nèi)的工作面外形余量加工至單邊0.6mm-0.8mm，其余工作面的余量設(shè)計(jì)成單邊0.7mm-0.9mm，各轉(zhuǎn)角處作過渡圓角，作好空刀及底面減輕槽。

進(jìn)一步地，步驟d中滲碳熱處理具體步驟為：采用固體滲碳方法，在滲碳箱底放一層厚70mm～80mm的固體滲碳劑，并打?qū)?，將鍛件平鋪在固體滲碳劑上，鍛件與箱壁之間以及同層鍛件之間的間隔均不小于50mm，其間填以固體滲碳劑，稍加打?qū)?，以減少空隙，并使鍛件得到穩(wěn)定的支撐，之后填滿固體滲碳劑，封箱前在固體滲碳劑層上鋪蓋石棉板，箱蓋四周用耐火泥密封，將滲碳試料從箱蓋上端插入箱內(nèi)150mm左右，并綁扎牢固，方便取出，滲碳試料入口用耐火泥密封；將滲碳箱分段加熱：在500℃～550℃保溫3h～4h，800℃～850℃保溫3.5h～4h，910℃～930℃保溫15h～18h，910℃～930℃保溫13h～17h，取一件滲碳試料檢查滲碳層深度，根據(jù)滲碳層深度決定出爐時(shí)間，出爐后隨箱在空氣中進(jìn)行冷卻；待鍛件冷到室溫后取出，再進(jìn)行一次620℃～650℃的高溫回火，并趁熱進(jìn)行校直。

進(jìn)一步地，步驟e中第三次機(jī)械粗加工具體步驟為：鍛件的各工作面留余量0.6mm，作好各螺紋孔、空刀、外形斜槽及底面減輕槽。

進(jìn)一步地，步驟f中淬火處理具體步驟為：將鍛件放置在槽鋼內(nèi)，采用阻碳劑保護(hù)；臺(tái)車式電阻爐加熱到800℃～850℃后，放入槽鋼和鍛件，加熱到810℃～820℃保溫3h～4h淬火，油冷后趁熱校直，并進(jìn)行330℃～350℃的回火處理。

進(jìn)一步地，步驟g中機(jī)械精加工具體步驟為：對(duì)鍛件進(jìn)行機(jī)械半精加工處理，進(jìn)行第一次人工時(shí)效處理，進(jìn)行第一次精加工處理，進(jìn)行第二次人工時(shí)效處理，進(jìn)行第二次精加工處理至最終尺寸；通過第一次人工時(shí)效處理和第二次人工時(shí)效處理，以消除鍛件內(nèi)應(yīng)力，減小鍛件因強(qiáng)力磨削引起的變形；在精加工磨削工作面時(shí)，在鍛件下方加墊無磁性墊塊，以消除或減少工作臺(tái)對(duì)鍛件的吸磁作用，防止因工作臺(tái)磁力卸載時(shí)鍛件發(fā)生回彈變形；磨削榫槽拉刀刀匣的刀匣槽所用的砂輪為異型砂輪，以減小砂輪與工作面的接觸面積，提高加工表面質(zhì)量；磨削過程中采用切削液充分冷卻；精加工使鍛件外形尺寸公差控制在0.01mm之內(nèi)、各面平面度、平行度和垂直度控制在0.01mm之內(nèi)，壁厚的尺寸公差控制在0.005mm之內(nèi)。

進(jìn)一步地，機(jī)械半精加工處理具體步驟為：采取分段磨削修正的方法磨削榫槽拉刀刀匣的刀匣通槽，從刀匣通槽兩端分頭進(jìn)行磨削，并控制砂輪行程，避免兩端工作面參與磨削加工，并且控制磨削進(jìn)給量0.005mm，以此消除中間段鼓肚現(xiàn)象；在磨削過程中反復(fù)調(diào)整工件，避免已磨好的工作面參與后續(xù)磨削，直至榫槽拉刀刀匣全長(zhǎng)壁厚均勻，并達(dá)到尺寸公差要求。

進(jìn)一步地，第一次精加工處理具體步驟為：在其他磨削參數(shù)保持不變的情況下，根據(jù)榫槽拉刀刀匣的刀匣槽的實(shí)際敞口值進(jìn)行預(yù)調(diào)整修正，采取墊紙調(diào)整的方法消除因砂輪讓刀引起的敞口誤差，從而達(dá)到工件形位公差要求。

進(jìn)一步地，第二次精加工處理具體步驟為：精加工磨削過程中，采用的磨削工藝參數(shù)為：砂輪粒度號(hào)60-80；砂輪圓周速度17m/s～35m/s；工作臺(tái)移動(dòng)速度15m/min～20m/min；每刀進(jìn)給量0.005mm。

本發(fā)明具有以下有益效果：

本發(fā)明榫槽拉刀刀匣的加工方法，使鍛件表面質(zhì)量達(dá)到高精度要求，配合高精度榫槽長(zhǎng)拉刀順利完成航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪盤榫槽的加工，保證榫槽的加工質(zhì)量。而且拉刀刀匣表面耐磨、硬度高，大大提高了其使用壽命，可有效提高拉刀刀匣加工精度、使用壽命和整體技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。

除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)。下面將參照?qǐng)D，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

附圖說明

構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分的附圖用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的榫槽拉刀刀匣的加工方法的結(jié)構(gòu)框圖；

圖2是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的加工成型的榫槽拉刀刀匣的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以由下述所限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。

如圖1和圖2所示，本實(shí)施例的榫槽拉刀刀匣的加工方法，包括以下步驟：a、選取鍛件進(jìn)行第一次機(jī)械粗加工，留取鍛件余量；b、正火熱處理，以調(diào)整鍛件材料硬度和改善鍛件材料的加工性能；c、第二次機(jī)械粗加工，減少鍛件余量；d、滲碳熱處理，滲碳深度為1.5mm～1.8mm，使鍛件獲得高表面硬度、高耐磨性以及高的接觸疲勞強(qiáng)度和彎曲疲勞強(qiáng)度；e、第三次機(jī)械粗加工，減少鍛件余量，進(jìn)行表面構(gòu)造粗加工；f、淬火處理，以使鍛件材料硬度達(dá)到56HRC～62HRC；g、機(jī)械精加工至最終尺寸；h、氧化處理后獲得成型榫槽拉刀刀匣產(chǎn)品。本發(fā)明榫槽拉刀刀匣的加工方法，使鍛件表面質(zhì)量達(dá)到高精度要求，配合高精度榫槽長(zhǎng)拉刀順利完成航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪盤榫槽的加工，保證榫槽的加工質(zhì)量。而且拉刀刀匣表面耐磨、硬度高，大大提高了其使用壽命，可有效提高拉刀刀匣加工精度、使用壽命和整體技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。

本實(shí)施例中，步驟a中第一次機(jī)械粗加工具體步驟為：鍛件采用20CrMnTi鍛件材料進(jìn)行第一次機(jī)械粗加工，刀匣槽內(nèi)的工作面外形余量加工至單邊2mm～4mm，其余工作面均加工至單邊留余5mm～10mm，各轉(zhuǎn)角處作過渡圓角，不作空刀及減輕槽。

本實(shí)施例中，步驟b中正火熱處理具體步驟為：將鍛件加熱到920℃～950℃保溫2h～2.5h，出爐后在空氣中進(jìn)行冷卻，以調(diào)整材料的硬度，改善材料的加工性能，避免切削加工中“粘刀”的現(xiàn)象，縮短生產(chǎn)周期，提高設(shè)備利用率及材料的機(jī)械性能；同時(shí)也為后續(xù)滲碳熱處理作準(zhǔn)備，以減小鍛件的變形量。

本實(shí)施例中，步驟c中第二次機(jī)械粗加工具體步驟：刀匣槽內(nèi)的工作面外形余量加工至單邊0.6mm-0.8mm，其余工作面的余量設(shè)計(jì)成單邊0.7mm-0.9mm，各轉(zhuǎn)角處作過渡圓角，作好空刀及底面減輕槽。

本實(shí)施例中，步驟d中滲碳熱處理具體步驟為：采用固體滲碳方法，在滲碳箱底放一層厚70mm～80mm的固體滲碳劑，并打?qū)?，將鍛件平鋪在固體滲碳劑上，鍛件與箱壁之間以及同層鍛件之間的間隔均不小于50mm，其間填以固體滲碳劑，稍加打?qū)?，以減少空隙，并使鍛件得到穩(wěn)定的支撐，之后填滿固體滲碳劑，封箱前在固體滲碳劑層上鋪蓋石棉板，箱蓋四周用耐火泥密封，將滲碳試料從箱蓋上端插入箱內(nèi)150mm左右，并綁扎牢固，方便取出，滲碳試料入口用耐火泥密封；將滲碳箱分段加熱：在500℃～550℃保溫3h～4h，800℃～850℃保溫3.5h～4h，910℃～930℃保溫15h～18h，910℃～930℃保溫13h～17h，取一件滲碳試料檢查滲碳層深度，根據(jù)滲碳層深度決定出爐時(shí)間，出爐后隨箱在空氣中進(jìn)行冷卻；待鍛件冷到室溫后取出，再進(jìn)行一次620℃～650℃的高溫回火，并趁熱進(jìn)行校直。

本實(shí)施例中，步驟e中第三次機(jī)械粗加工具體步驟為：鍛件的各工作面留余量0.6mm，作好各螺紋孔、空刀、外形斜槽及底面減輕槽。

本實(shí)施例中，步驟f中淬火處理具體步驟為：將鍛件放置在槽鋼內(nèi)，采用阻碳劑保護(hù)；臺(tái)車式電阻爐加熱到800℃～850℃后，放入槽鋼和鍛件，加熱到810℃～820℃保溫3h～4h淬火，油冷后趁熱校直，并進(jìn)行330℃～350℃的回火處理。

本實(shí)施例中，步驟g中機(jī)械精加工具體步驟為：對(duì)鍛件進(jìn)行機(jī)械半精加工處理，進(jìn)行第一次人工時(shí)效處理，進(jìn)行第一次精加工處理，進(jìn)行第二次人工時(shí)效處理，進(jìn)行第二次精加工處理至最終尺寸；通過第一次人工時(shí)效處理和第二次人工時(shí)效處理，以消除鍛件內(nèi)應(yīng)力，減小鍛件因強(qiáng)力磨削引起的變形；在精加工磨削工作面時(shí)，在鍛件下方加墊無磁性墊塊，以消除或減少工作臺(tái)對(duì)鍛件的吸磁作用，防止因工作臺(tái)磁力卸載時(shí)鍛件發(fā)生回彈變形；磨削榫槽拉刀刀匣的刀匣槽所用的砂輪為異型砂輪，以減小砂輪與工作面的接觸面積，提高加工表面質(zhì)量；磨削過程中采用切削液充分冷卻；精加工使鍛件外形尺寸公差控制在0.01mm之內(nèi)、各面平面度、平行度和垂直度控制在0.01mm之內(nèi)，壁厚的尺寸公差控制在0.005mm之內(nèi)。

本實(shí)施例中，機(jī)械半精加工處理具體步驟為：采取分段磨削修正的方法磨削榫槽拉刀刀匣的刀匣通槽，從刀匣通槽兩端分頭進(jìn)行磨削，并控制砂輪行程，避免兩端工作面參與磨削加工，并且控制磨削進(jìn)給量0.005mm，以此消除中間段鼓肚現(xiàn)象；在磨削過程中反復(fù)調(diào)整工件，避免已磨好的工作面參與后續(xù)磨削，直至榫槽拉刀刀匣全長(zhǎng)壁厚均勻，并達(dá)到尺寸公差要求。

本實(shí)施例中，第一次精加工處理具體步驟為：在其他磨削參數(shù)保持不變的情況下，根據(jù)榫槽拉刀刀匣的刀匣槽的實(shí)際敞口值進(jìn)行預(yù)調(diào)整修正，采取墊紙調(diào)整的方法消除因砂輪讓刀引起的敞口誤差，從而達(dá)到工件形位公差要求；第二次精加工處理具體步驟為：精加工磨削過程中，采用的磨削工藝參數(shù)為：砂輪粒度號(hào)60-80；砂輪圓周速度17m/s～35m/s；工作臺(tái)移動(dòng)速度15m/min～20m/min；每刀進(jìn)給量0.005mm。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。