本發(fā)明涉及模具技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種立式模壓硬質(zhì)合金棒材的模具。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)合金棒材的生產(chǎn)方式是采用正擠壓中心擠壓方式，即型孔處于模具中心并與擠壓筒中心重合。模具結(jié)構(gòu)通常采用帶導(dǎo)流室的形式，這種生產(chǎn)方式的不足之處在于型材晶粒度大，容易出現(xiàn)粗晶現(xiàn)象，另一方面，傳統(tǒng)模具結(jié)構(gòu)金屬預(yù)變形的程度較大，為了達(dá)到一定的擠壓系數(shù)，必須選用擠壓能力較大的機(jī)臺和較大的擠壓筒內(nèi)徑，這將增加擠壓的成本并且受設(shè)備條件的限制。同時，在擠壓過程中，容易出現(xiàn)棒與棒之間接頭銜接不牢或變形的情況，每次擠壓終了切除擠壓壓余時，容易將棒材反向拉出或使已擠出的棒材出現(xiàn)晃動而碰撞模具從而損傷棒材的表面質(zhì)量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對以上問題，本發(fā)明提供了一種立式模壓硬質(zhì)合金棒材的模具，采用階梯式導(dǎo)流結(jié)構(gòu)與間歇性沖擊，可以減少粗晶產(chǎn)生，提高擠壓應(yīng)力和防止滑脫磨損，可以有效解決背景技術(shù)中的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種立式模壓硬質(zhì)合金棒材的模具，包括內(nèi)膜和外模，所述內(nèi)模和外模之間相互套合疊合在一起，且在內(nèi)模中形成完整的圓柱狀空腔，所述圓柱狀空腔內(nèi)壁還安裝有若干塊懸浮貼合擋板，所述內(nèi)模底部固定安裝有底座，且在內(nèi)模頂部安裝有旋轉(zhuǎn)注模沖頭裝置，所述底座和旋轉(zhuǎn)注模沖頭裝置之間通過連接鋼管形成一體化結(jié)構(gòu)，所述旋轉(zhuǎn)注模沖頭裝置由導(dǎo)流板和沖頭組成，所述導(dǎo)流板和沖頭之間互成180度，且在導(dǎo)流板上設(shè)有導(dǎo)流孔。

作為本發(fā)明一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述內(nèi)模采用型號為0Cr4NiMoV(LJ)型鋼材，且內(nèi)模內(nèi)表面鏡面拋光，所述外模采用型號為W6Mo5Cr4V2型鋼材。

作為本發(fā)明一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述內(nèi)模和外模頂部之間還安裝有導(dǎo)流擋板，所述導(dǎo)流擋板呈倒圓臺狀，且導(dǎo)流擋板下半徑與內(nèi)膜內(nèi)半徑相等，導(dǎo)流擋板上半徑與外模外半徑相等。

作為本發(fā)明一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述懸浮貼合擋板與內(nèi)模內(nèi)壁貼合處安裝有納米無痕涂層。

作為本發(fā)明一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述底座采用雙層鏤空結(jié)構(gòu)，在底座中間設(shè)有夾層，且在夾層內(nèi)充填有緩沖減震硅膠層。

作為本發(fā)明一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述導(dǎo)流孔采用階梯式結(jié)構(gòu)，且階梯的數(shù)量為2-5級，相鄰階梯孔徑相差4-10mm，階梯高度取15-25mm。

作為本發(fā)明一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述導(dǎo)流板下表面安裝有防拉出搭扣。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：該立式模壓硬質(zhì)合金棒材的模具，設(shè)立階梯狀導(dǎo)流孔的目的在于增加擠壓成形過程中的剛性區(qū)，增加變形時的阻力，使金屬經(jīng)過多次預(yù)變形，提高擠壓力，從而達(dá)到提高成形過程中的靜水壓力，由于擠壓成形過程中，壓應(yīng)力能降低組織的擴(kuò)散速度，壓應(yīng)力越大則擴(kuò)散速度越小從而抑制晶粒的長大，進(jìn)而達(dá)到獲得良好表面質(zhì)量和致密內(nèi)部組織的效果，又由于懸浮貼合擋板的作用導(dǎo)致離?？鬃钸h(yuǎn)端的金屬進(jìn)入模孔的阻力大大提高了，這相當(dāng)于增大了擠壓筒的內(nèi)徑，間接地增加了擠壓系數(shù)，因此，采用這種結(jié)構(gòu)，可避免粗晶的產(chǎn)生，同時可充分發(fā)揮沖頭的潛能，而納米無痕涂層可以防止在產(chǎn)品上留下痕跡，底部夾層和緩沖減震硅膠層可以防止沖頭沖擊過程中差生的振動對未固結(jié)產(chǎn)品產(chǎn)生裂隙等傷害，防拉出搭扣和導(dǎo)流擋板防止棒材反向拉出或使已擠出的棒材出現(xiàn)晃動而碰撞模具從而損傷棒材的表面質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明導(dǎo)流孔結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1-內(nèi)模；2-外模；3-圓柱狀空腔；4-懸浮貼合擋板；5-底座；6-旋轉(zhuǎn)注模沖頭裝置；7-連接鋼管；8-導(dǎo)流板；9-沖頭；10-導(dǎo)流孔；11-導(dǎo)流擋板；12-納米無痕涂層；13-夾層；14-緩沖減震硅膠層；15-階梯；16-防拉出搭扣。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例：

請參閱圖1和圖2，本發(fā)明提供一種技術(shù)方案：一種立式模壓硬質(zhì)合金棒材的模具，包括內(nèi)膜1和外模2，所述內(nèi)模1和外模2之間相互套合疊合在一起，且在內(nèi)模1中形成完整的圓柱狀空腔3，所述圓柱狀空腔3內(nèi)壁還安裝有若干塊懸浮貼合擋板4，所述內(nèi)模1底部固定安裝有底座5，且在內(nèi)模1頂部安裝有旋轉(zhuǎn)注模沖頭裝置6，所述底座5和旋轉(zhuǎn)注模沖頭裝置6之間通過連接鋼管7形成一體化結(jié)構(gòu)，所述旋轉(zhuǎn)注模沖頭裝置6由導(dǎo)流板8和沖頭9組成，所述導(dǎo)流板8和沖頭9之間互成180度，且在導(dǎo)流板8上設(shè)有導(dǎo)流孔10。

優(yōu)選的是，所述內(nèi)模1采用型號為0Cr4NiMoVLJ型鋼材，且內(nèi)模1內(nèi)表面鏡面拋光，所述外模2采用型號為W6Mo5Cr4V2型鋼材；所述內(nèi)模1和外模2頂部之間還安裝有導(dǎo)流擋板11，所述導(dǎo)流擋板11呈倒圓臺狀，且導(dǎo)流擋板11下半徑與內(nèi)膜1內(nèi)半徑相等，導(dǎo)流擋板11上半徑與外模2外半徑相等；所述懸浮貼合擋板4與內(nèi)模1內(nèi)壁貼合處安裝有納米無痕涂層12；所述底座5采用雙層鏤空結(jié)構(gòu)，在底座5中間設(shè)有夾層13，且在夾層13內(nèi)充填有緩沖減震硅膠層14；所述導(dǎo)流孔10采用階梯式結(jié)構(gòu)，且階梯15的數(shù)量為2-5級，相鄰階梯15孔徑相差4-10mm，階梯15高度取15-25mm；所述導(dǎo)流板8下表面安裝有防拉出搭扣16。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：該立式模壓硬質(zhì)合金棒材的模具，設(shè)立階梯狀導(dǎo)流孔的目的在于增加擠壓成形過程中的剛性區(qū)，增加變形時的阻力，使金屬經(jīng)過多次預(yù)變形，提高擠壓力，從而達(dá)到提高成形過程中的靜水壓力，由于擠壓成形過程中，壓應(yīng)力能降低組織的擴(kuò)散速度，壓應(yīng)力越大則擴(kuò)散速度越小從而抑制晶粒的長大，進(jìn)而達(dá)到獲得良好表面質(zhì)量和致密內(nèi)部組織的效果，又由于懸浮貼合擋板的作用導(dǎo)致離?？鬃钸h(yuǎn)端的金屬進(jìn)入?？椎淖枇Υ蟠筇岣吡耍@相當(dāng)于增大了擠壓筒的內(nèi)徑，間接地增加了擠壓系數(shù)，因此，采用這種結(jié)構(gòu)，可避免粗晶的產(chǎn)生，同時可充分發(fā)揮沖頭的潛能，而納米無痕涂層可以防止在產(chǎn)品上留下痕跡，底部夾層和緩沖減震硅膠層可以防止沖頭沖擊過程中差生的振動對未固結(jié)產(chǎn)品產(chǎn)生裂隙等傷害，防拉出搭扣和導(dǎo)流擋板防止棒材反向拉出或使已擠出的棒材出現(xiàn)晃動而碰撞模具從而損傷棒材的表面質(zhì)量。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。