本發(fā)明涉及管材切割設備，具體涉及一種管材的自動送料切割打孔的自動化流水線。

背景技術：

目前電動車車架焊接的管材在加工過程中需要通過上料、切割和打孔三個工序。目前管材的上料多采用人工的方式進行，人工上料過程中不僅工人的勞動強度大，而且還具有一定的危險性；雖然有部分機械式上料的結構，但其通常只能實現(xiàn)單根管材的上料輸送，其工作效率低下。管材切割過程中多是人工采用無齒鋸切割機進行手動切割，這種切割方式一次只能實現(xiàn)一根管材的切割，其切割效率低下，又由于人工操作存在很大的不確定性，且無齒鋸的在操作過程中容易擺動，所以這種切割方式容易造成切口嚴重歪斜的情況出現(xiàn)。由于切割質量會對影響后續(xù)的焊接工序，所以切割質量差會造成焊接質量的不好，進而會降低產(chǎn)品的合格率；同時由于無齒鋸切割在切割過程中會會產(chǎn)生大量的火花、熱量及噪音，這使得作業(yè)環(huán)境變得極為惡劣，進而會給處于該作業(yè)環(huán)境中的操作工人帶來一定的人身傷害。管材地打孔過程中多是人工采用臺鉆進行手動打孔，在打孔過程中，通常一根管材的兩端各需打一個磷化孔，即需要對一根管材進行兩次重復的打孔操作，且在打孔作業(yè)過程中還需要人工進行上下料操作，這不僅導致了打孔作業(yè)的勞動強度大、作業(yè)效率低，而且操作人員通過臺鉆進行打孔操作過程中安全性較低。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明提供一種管材的自動送料切割打孔的自動化流水線，該流水線采用機械式的自動化上料方式，其上料過程工人勞動強度低、安全性高、工作效率高，該流水線能實現(xiàn)管材的自動化切割，其切割效率高、切割質量好，其能效保證產(chǎn)品的合格率，能避免切割環(huán)境對操作人員所產(chǎn)生的危害，能同時實現(xiàn)一根或多根管材的切割作業(yè)，該流水線可實現(xiàn)一根管材的兩端同時打孔，能實現(xiàn)一次夾緊多根管材和依次打孔的功能，其打孔效率高，操作過程中安全系數(shù)高。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種管材的自動送料切割打孔的自動化流水線，包括由左到右依次設置的前部送料機構、中部送料及切割機構和自動打孔及卸料機構，所述前部送料機構包括第一支撐架、提升機構、管材夾緊機構、寬向推送機構和長向推送機構，所述第一支撐架的寬度方向的中部設有向下凹陷的提料通道，第一支撐架在提料通道上方的兩側分別具有處于同一水平面的推送區(qū)和送料區(qū)；兩個提升機構分別設置在提料通道的兩端，所述提升機構由第一導軌、提升架及豎直設置的直線電機推桿組成，第一導軌豎直地固定設置在提料通道寬度方向的一側，所述提升架通過固定設置在其豎向側面上的第三滑塊與第一導軌滑動配合，直線電機推桿的底座固定設置在第一支撐架上，其推桿頭部與提升架的底部固定連接；兩個管材夾緊機構分別設置在兩個提升機構的外側，所述管材夾緊機構主要由沿第一支撐架寬度方向水平設置的夾緊平臺和固定在夾緊平臺上且位于提料通道寬度方向一側的第一油缸組成，夾緊平臺與第一支撐架固定連接；所述寬向推送機構主要由兩個沿垂直于第一支撐架寬度方向設置的第二油缸組成，兩個第二油缸相間隔地固定設置在推送區(qū)上部；第一油缸和第二油缸的活塞桿頭部均靠近提料通道地設置，第一油缸和第二油缸的活塞桿頭部均固定設置有寬向推板；所述長向推送機構固定設置在送料區(qū)的下部，長向推送機構主要由水平設置的第一滑軌單元、推送機構和沿第一支撐架長度方向水平設置的第三油缸組成，第一滑軌單元上部具有水平設置的相平行的兩條第一滑軌，推送機構通過設置在其下端的兩個第四滑塊分別與兩條第一滑軌滑動配合，推送機構在第一支撐架遠離中部送料及切割機構的一側固定設置有長向推板，長向推板上端高于送料區(qū)的上表面，第三油缸的活塞桿頭部與推送機構遠離長向推板的一端連接；

所述中部送料及切割機構包括第二支撐架、第一夾緊輸送機構、自動切割機構和自動夾緊機構，所述第一夾緊輸送機構、自動切割機構和自動夾緊機構從左到右依次地固定設置地在第二支撐架上；所述第一夾緊輸送機構包括第一減速電機、第一絲桿、第一輸送單元和沿第二支撐架長度方向設置的第二滑軌單元；所述第二滑軌單元具有兩條相平行的水平設置的第二滑軌，兩條第二滑軌的位置和高度與所述前部送料機構的送料區(qū)相匹配地設置，第一輸送單元通過設置在其下端的兩個第一滑塊與兩條第二滑軌滑動配合，所述第一絲桿與第二滑軌單元平行地設置在第二滑軌單元的一側，第一絲桿的左端與固定設置在第二支撐架上的第一減速電機的輸出端連接，其右端通過軸承座與第二支撐架連接，第一輸送單元在靠近第一絲桿的一側的下端設置有與第一絲桿通過螺紋配合的第一滑座，第一輸送單元的上部具有水平的第一承載臺，第一承載臺的上部前后兩端相對置地固定設置有兩個水平設置的第六油缸，兩個第六油缸的活塞桿端相對地設置，每個第六油缸的活塞桿端部均固定連接有與第一承載臺滑動配合的第一推塊，所述第一承載臺上方懸設有與第二支撐架長度方向空間垂直的水平的第一壓板，第一壓板到第一承載臺之間的距離不小于管材的厚度；所述自動切割機構包括倒U形支架、第二減速電機和第九油缸，倒U形支架與第二支撐架固定連接，倒U形支架的橫梁的下端端面設置有第三導軌，第二減速電機的底座固定設置有與所述第三導軌滑動配合的第二滑塊，第二減速電機通過第二滑塊與所述第三導軌滑動配合，第九油缸通過第二連接座水平地連接在所述橫梁的一個側面上，第九油缸的活塞桿通過連接臂與第二減速電機的底座連接，第二減速電機的輸出軸位于遠離第一夾緊輸送機構的一側，且裝配有鋸片；所述自動夾緊機構包括第一基座、第七油缸、第八油缸、第二承載臺，所述第一基座沿垂直于第二支撐架長度的方向固定設置在第二支撐架上，兩個第二承載臺與第二滑軌單元相對應地固定設置在第一基座上，所述第二承臺的上端面與第一承載臺的上端面位于同一水平面，兩個第二承載臺均垂直于第二支撐架長度的方向設置，且兩個第二承載臺之間留有供所述鋸片往復運動的切割通道，所述鋸片位于所述切割通道中，兩個第八油缸的缸座均通過第一連接座水平地固定設置在第一基座上，兩個第八油缸的活塞桿的桿端各自固定連接有一個與第二承載臺滑動配合的第二推塊，每個第二承載臺遠離第一連接座的一端各自設置有一個與所述第二推塊相對應的第一凸臺，所述第二承載臺上方設置有與第二支撐架長度方向空間垂直的豎直的第二固定板，第七油缸豎直地固定設置在第二固定板的中部，第七油缸的活塞桿端部固定連接有水平設置的與第二承載臺相配合的第二壓板；

所述自動打孔及卸料機構包括第三支撐架、第二夾緊輸送機構、鉆孔夾緊機構和位于第二夾緊輸送機構右側的兩個相間隔設置的滑動鉆孔機構，第三支撐架上表面的固定設置有第三滑軌單元，第三滑軌單元具有沿第三支撐架長度方向設置的兩條平行的第三滑軌，兩第三滑軌的位置和高度與所述中部送料及切割機構中的兩條第一滑軌相匹配地設置，所述第二夾緊輸送機構包括第三減速電機、第二絲桿和第二輸送單元；第二輸送單元通過設置在其下端的兩個第五滑塊分別與兩條第三滑軌滑動配合，所述第二絲桿與第三滑軌相平行的設置在第三滑軌單元的一側，第二絲桿的一端與固定設置在第三支撐架上的第三減速電機的輸出端連接，其另一端通過軸承座與第三支撐架連接，第二輸送單元在靠近第二絲桿的一側的下端設置有與第二絲桿通過螺紋配合的第二滑座，第二輸送單元上部具有水平的第三承載臺，第三承載臺的上部前后兩端相對置地固定設置有兩個水平設置的第四油缸，兩個第四油缸的活塞桿頭部相對地設置，每個第四油缸的活塞桿頭端部均固定連接有與第三承載臺滑動配合的第三推塊，所述第三承載臺上方設置有與第三支撐架長度方向空間垂直的豎直的第三壓板，第三壓板到第三承載臺之間的距離不小于管材的厚度；滑動鉆孔機構包括與第三支撐架固定連接的鉆架、第四滑軌單元、第三絲桿、第四減速電機和電動鉆機，所述鉆架的上部設置有與第三支撐架長度方向空間垂直的兩條相間隔的第四滑軌，所述第四滑軌單元通過固定設置在其豎向側面的兩個第六滑塊與兩條第四滑軌滑動配合，第四滑軌單元背離兩條第四滑軌的一側由上到下固定設置有豎直的第十油缸和第五滑軌，第十油缸的活塞桿頭部與滑動地設置在第五滑軌上的第四滑座連接，電動鉆機豎直地固定設置在第四滑座上，第三絲桿水平地設置在兩條第四滑軌之間，其一端通過軸承座與鉆架連接，另一端與固定設置在鉆架一端的所述第四減速電機的輸出軸連接，第四滑軌單元對應第三絲桿的位置固定設置有與第三絲桿通過螺紋配合的第三滑座；所述鉆孔夾緊機構設置在兩個滑動鉆孔機構之間，鉆孔夾緊機構包括第二基座、第五油缸和第四承載臺，所述第二基座沿垂直于第三支撐架長度的方向固定設置在第三支撐架上，第四承載臺固定設置在第二基座上，所述第四承臺的上端面與第三承載臺的上端面位于同一水平面，第五油缸通過與第三支撐架固定連接的第三連接座水平地固定設置在第二基座的一端，第五油缸的活塞桿頭部固定連接有一個與第四承載臺滑動配合的第四推塊，第四承載臺遠離第三連接座的一端設置有一個與所述第四推塊相對應的第二凸臺。

在該技術方案中，提升機構的設置可以將位于提升通道中的一根或多根管材的同時進行提升，寬向推送機構可以確保經(jīng)提升機構提起的管材推送到送料區(qū)，長向推送機構的設置可以將位于送料區(qū)的管材推送到中部送料及切割機構中的第二滑軌上，由于不需要人工上料，可大大降低工作的勞動強度和操作過程中的危險，能自動化、高效率地完成上料過程。第一夾緊輸送機構的設置可以將長向推送機構推送的管材夾緊后沿第二支撐架的長度方向直線運動并輸送到第二支撐架的另一端，位于第二支撐架另一端的自動夾緊機構將推送過來的管材進行夾緊固定，第一夾緊輸送機構中的兩個對置設置的第六油缸給管材一個垂直于管材長度方向的作用力，自動夾緊機構中的兩個第八油缸也會給管材一個垂直于管材長度方向的作用力，在兩處夾緊結構的產(chǎn)生的合力下能保證管材在切割受力時不會產(chǎn)生側向的位移，同時，第七油缸推動第二壓板向下運動，可將位于第二承載臺上的管材壓實，進一步地保證了管材的固定強度，這樣通過自動切割機構中第九油缸帶動第二減速電機在水平方向上的往復運動即能實現(xiàn)對管材快速、高質量切割。該機構自動化程度高、切割效率高、切割質量好、能保證產(chǎn)品的合格率，另外，能有效降低操作環(huán)境對操作人員身體產(chǎn)生的傷害。被中部送料及切割機構中的自動切割機構切割后的管材落入自動打孔及卸料機構中的第三滑軌上，第二夾緊輸送機構將管材夾緊并輸送到第三支撐架上有滑動鉆孔機構的一端，同時鉆孔夾緊機構將管材進一步加緊，位于鉆孔夾緊機構兩側的兩個滑動鉆孔機構即可以完成對管材兩端同時打孔的作業(yè)，由于滑動鉆孔機構上的電動鉆機可以通過第三絲桿的帶動下沿垂直于第三支撐架長度方向運動，所以可以實現(xiàn)多根管材依次連續(xù)的打孔作業(yè)。該打孔及卸料機構的打孔作業(yè)效率高，操作過程中安全系數(shù)高。該流水線整體結構簡單，各部件動作安全可靠，能顯著提高工作效率。

進一步，為了提高提升過程中的穩(wěn)定性，提料通道的中部還設置有一個提升機構，三個提升機構同步動作。

進一步，為了便于實現(xiàn)對所夾緊管材高度的限位，還包括第一固定板和第三固定板，第一固定板的兩端通過沿垂直于第二支撐架長度方向對稱設置的兩個第一立柱與第一承載臺固定連接，所述第一固定板中部固定設置有第一導向塊，第一導向塊的豎向上設置有兩個前后相間隔設置的第一導向套，第一壓板的中部固定連接有兩個豎直設置的第一導桿，兩個第一導桿分別滑動地插裝在兩個第一導向套中，所述第一導向套的徑向上設置有連通其內部的螺紋孔，所述第一導桿通過穿過所述螺紋孔的螺栓定位于所述第一導向套中；第三固定板的兩端通過沿垂直于第三支撐架長度方向對稱設置的兩個第三立柱與第三承載臺固定連接，第三固定板中部固定設置有第二導向塊，第二導向塊的豎向上設置有兩個前后相間隔設置的第三導向套，第三壓板的中部固定連接有兩個豎直設置的第三導桿，兩個第三導桿分別滑動地插裝在兩個第三導向套中，所述第三導向套的徑向上設置有連通其內部的螺紋孔，所述第三導桿通過穿過所述螺紋孔的螺栓定位于所述第三導向套中。

作為一種優(yōu)選，第二固定板的兩端通過沿垂直于第二支撐架長度方向對稱設置的兩個第二立柱與第一基座固定連接。

進一步，為了保證第二壓板只做豎直方向上的往復運動，第二固定板在第七油缸的兩側固定設置有兩個第二導向套，第二壓板在第七油缸的兩側固定設置有兩個第二導桿，兩個第二導桿分別滑動地插裝在兩個第二導向套中。

進一步，為了能夠保證推塊只在垂直于管材長度方向做直線往復運動，第一承載臺在對應兩個第一推塊的位置分別設置有兩個沿垂直于第二支撐架長度方向分布的第一導向滑槽，所述第一推塊的下端固定設置有位于所述第一導向滑槽中的第一導向滑塊；第三承載臺在對應兩個第三推塊的位置分別設置有兩個沿垂直于第三支撐架長度方向分布的第三導向滑槽，所述第三推塊的下端固定設置有位于所述第三導向滑槽中的第三導向滑塊。

進一步，為了能夠保證推塊只在垂直于管材長度方向做直線往復運動，第二承載臺在對應第二推塊的位置設置有沿垂直于第二支撐架長度方向分布的第二導向滑槽，所述第二推塊的下端固定設置有位于所述第二導向滑槽中的第二導向滑塊；第四承載臺在對應第四滑塊的位置設置有沿垂直于第三支撐架長度方向分布的第四導向滑槽，第四滑塊的下端固定設置有位于所述第四導向滑槽中的第四導向滑塊。

進一步，為實現(xiàn)加工完畢管材的轉運工作，所述第三支撐架右部下方設置有接料小車。

進一步，為了便于收集切割過程中產(chǎn)生的廢渣和其他雜質，第二支撐架在自動切割機構下部設置有收料溜板。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的總體結構示意圖；

圖2是圖1中的局部放大圖；

圖3是本發(fā)明中前部送料機構的結構示意圖；

圖4是本發(fā)明中前部送料機構中提升機構的結構示意圖；

圖5是本發(fā)明中中部送料及切割機構的結構示意圖；

圖6是本發(fā)明中的中部送料及切割機構的第一夾緊輸送機構的結構示意圖；

圖7是本發(fā)明中的第一夾緊輸送機構的第一輸送單元的結構示意圖；

圖8是本發(fā)明中的中部送料及切割機構的自動切割機構的結構示意圖；

圖9是本發(fā)明中的中部送料及切割機構的自動夾緊機構的結構示意圖；

圖10是本發(fā)明中的自動打孔及卸料機構的結構示意圖；

圖11是本發(fā)明中的自動打孔及卸料機構中的第三滑軌單元、第二夾緊輸送機構和鉆孔夾緊機構相配合的結構示意圖；

圖12是本發(fā)明中的自動打孔及卸料機構中的滑動鉆孔機構的結構示意圖。

圖中：圖中： 1、第二支撐架，2、第一夾緊輸送機構，3、自動夾緊機構，4、自動切割機構，5、第二滑軌，6、第一滑塊，7、第一輸送單元，8、第一滑座，9、第一絲桿，10、第一減速電機，11、第二滑軌單元，12、第六油缸，13、第一承載臺，14、第一立柱，15、第一固定板，16、第一推塊，17、第一導向塊，18、第一壓板，19、第二承載臺，20、第一基座，21、第七油缸，22、第八油缸，23、第一凸臺，24、第一連接座，25、第二推塊，26、第二立柱，27、第二固定板，28、收料溜板，29、第二壓板，30、倒U形支架，31、第二減速電機，32、第九油缸，33、第三導軌，34、第二滑塊，35、第二連接座，36、連接臂，37、第一導向套，38、第一導桿，39、第二導向套，40、第二導桿，41、鋸片，42、第一導向滑槽，43、第一導向滑塊，44、第二導向滑槽，45、第二導向滑塊，46、前部送料機構，47、中部送料及切割機構，48、自動打孔及卸料機構，49、第一支撐架，50、提升機構，51、管材夾緊機構，52、寬向推送機構，53、長向推送機構，54、提料通道，55、推送區(qū)，56、送料區(qū)，57、第一導軌，58、提升架，59、電機推桿，60、第三滑塊，61、夾緊平臺，62、第一油缸，63、第二油缸，64、寬向推板，65、第一滑軌單元，66、推送機構，67、第三油缸，68、第一滑軌，69、長向推板，70、第三導向滑槽，71、接料小車，72、第三支撐架，73、第二夾緊輸送機構，74、鉆孔夾緊機構，75、滑動鉆孔機構，76、第三滑軌單元，77、第三滑軌，78、第三減速電機，79、第二絲桿，80、第二輸送單元，81、第二滑座，82、第三承載臺，83、第四油缸，84、第三推塊，85、第三壓板，86、鉆架，87、第四滑軌單元，88、第三絲桿，89、第四減速電機，90、電動鉆機，91、第四滑軌，92、第三滑座，93、第二基座，94、第五油缸，95、第四承載臺，96、第三連接座，97、第四推塊，98、第二凸臺，99、第四導向滑槽，100、第三固定板，101、第三立柱，102、第二導向塊，103、第三導向套，104、第三導桿，105、第十油缸，106、第五滑軌，107、第四滑座。

具體實施方式

下面結合附圖將對本發(fā)明作進一步說明。

如圖1至圖4所示，一種管材的自動送料切割打孔的自動化流水線，包括由左到右依次設置的前部送料機構46、中部送料及切割機構47和自動打孔及卸料機構48，所述前部送料機構46包括第一支撐架49、提升機構50、管材夾緊機構51、寬向推送機構52和長向推送機構53，所述第一支撐架49的寬度方向的中部設有向下凹陷的提料通道54，第一支撐架49在提料通道54上方的兩側分別具有處于同一水平面的推送區(qū)55和送料區(qū)56；兩個提升機構50分別設置在提料通道54的兩端，所述提升機構50由第一導軌57、提升架58及豎直設置的直線電機推桿59組成，第一導軌57豎直地固定設置在提料通道54寬度方向的一側，所述提升架58通過固定設置在其豎向側面上的第三滑塊60與第一導軌57滑動配合，直線電機推桿59的底座固定設置在第一支撐架49上，其推桿頭部與提升架58的底部固定連接；兩個管材夾緊機構51分別設置在兩個提升機構50的外側，所述管材夾緊機構51主要由沿第一支撐架49寬度方向水平設置的夾緊平臺61和固定在夾緊平臺61上且位于提料通道54寬度方向一側的第一油缸62組成，夾緊平臺61與第一支撐架49固定連接；所述寬向推送機構52主要由兩個沿垂直于第一支撐架49寬度方向設置的第二油缸63組成，兩個第二油缸63相間隔地固定設置在推送區(qū)55上部；第一油缸62和第二油缸63的活塞桿頭部均靠近提料通道54地設置，第一油缸62和第二油缸63的活塞桿頭部均固定設置有寬向推板64；所述長向推送機構53固定設置在送料區(qū)56的下部，長向推送機構53主要由水平設置的第一滑軌單元65、推送機構66和沿第一支撐架49長度方向水平設置的第三油缸67組成，第一滑軌單元65上部具有水平設置的相平行的兩條第一滑軌68，推送機構66通過設置在其下端的兩個第四滑塊分別與兩條第一滑軌68滑動配合，推送機構66在第一支撐架49遠離中部送料及切割機構47的一側固定設置有長向推板69，長向推板69上端高于送料區(qū)56的上表面，第三油缸67的活塞桿頭部與推送機構66遠離長向推板69的一端連接；

如圖5所示，所述中部送料及切割機構47包括第二支撐架1、第一夾緊輸送機構2、自動切割機構4和自動夾緊機構3，所述第一夾緊輸送機構2、自動切割機構4和自動夾緊機構3從左到右依次地固定設置地在第二支撐架1上；如圖6和圖7所示，所述第一夾緊輸送機構2包括第一減速電機10、第一絲桿9、第一輸送單元7和沿第二支撐架1長度方向設置的第二滑軌單元11；所述第二滑軌單元11具有兩條相平行的水平設置的第二滑軌5，兩條第二滑軌5的位置和高度與所述前部送料機構46的送料區(qū)56相匹配地設置，第一輸送單元7通過設置在其下端的兩個第一滑塊6與兩條第二滑軌5滑動配合，所述第一絲桿9與第二滑軌單元11平行地設置在第二滑軌單元11的一側，第一絲桿9的左端與固定設置在第二支撐架1上的第一減速電機10的輸出端連接，其右端通過軸承座與第二支撐架1連接，第一輸送單元7在靠近第一絲桿9的一側的下端設置有與第一絲桿9通過螺紋配合的第一滑座8，第一輸送單元7的上部具有水平的第一承載臺13，第一承載臺13的上部前后兩端相對置地固定設置有兩個水平設置的第六油缸12，兩個第六油缸12的活塞桿端相對地設置，每個第六油缸12的活塞桿端部均固定連接有與第一承載臺13滑動配合的第一推塊16，所述第一承載臺13上方懸設有與第二支撐架1長度方向空間垂直的水平的第一壓板18，第一壓板18到第一承載臺13之間的距離不小于管材的厚度；如圖8所示，所述自動切割機構4包括倒U形支架30、第二減速電機31和第九油缸32，倒U形支架30與第二支撐架1固定連接，倒U形支架30的橫梁的下端端面設置有第三導軌33，第二減速電機31的底座固定設置有與所述第三導軌33滑動配合的第二滑塊34，第二減速電機31通過第二滑塊34與所述第三導軌33滑動配合，第九油缸32通過第二連接座35水平地連接在所述橫梁的一個側面上，第九油缸32的活塞桿通過連接臂36與第二減速電機31的底座連接，第二減速電機31的輸出軸位于遠離第一夾緊輸送機構2的一側，且裝配有鋸片41；如圖9所示，所述自動夾緊機構3包括第一基座20、第七油缸21、第八油缸22、第二承載臺19，所述第一基座20沿垂直于第二支撐架1長度的方向固定設置在第二支撐架1上，兩個第二承載臺19與第二滑軌單元11相對應地固定設置在第一基座20上，所述第二承臺19的上端面與第一承載臺13的上端面位于同一水平面，兩個第二承載臺19均垂直于第二支撐架1長度的方向設置，且兩個第二承載臺19之間留有供所述鋸片41往復運動的切割通道，所述鋸片41位于所述切割通道中，兩個第八油缸22的缸座均通過第一連接座24水平地固定設置在第一基座20上，兩個第八油缸22的活塞桿的桿端各自固定連接有一個與第二承載臺19滑動配合的第二推塊25，每個第二承載臺19遠離第一連接座24的一端各自設置有一個與所述第二推塊25相對應的第一凸臺23，所述第二承載臺19上方設置有與第二支撐架1長度方向空間垂直的豎直的第二固定板27，第七油缸21豎直地固定設置在第二固定板27的中部，第七油缸21的活塞桿端部固定連接有水平設置的與第二承載臺19相配合的第二壓板29；

如圖10至圖12所示，所述自動打孔及卸料機構48包括第三支撐架72、第二夾緊輸送機構73、鉆孔夾緊機構74和位于第二夾緊輸送機構73右側的兩個相間隔設置的滑動鉆孔機構75，第三支撐架72上表面的固定設置有第三滑軌單元76，第三滑軌單元76具有沿第三支撐架72長度方向設置的兩條平行的第三滑軌77，兩第三滑軌77的位置和高度與所述中部送料及切割機構47中的兩條第一滑軌5相匹配地設置，所述第二夾緊輸送機構73包括第三減速電機78、第二絲桿79和第二輸送單元80；第二輸送單元80通過設置在其下端的兩個第五滑塊分別與兩條第三滑軌77滑動配合，所述第二絲桿79與第三滑軌77相平行的設置在第三滑軌單元76的一側，第二絲桿79的一端與固定設置在第三支撐架72上的第三減速電機78的輸出端連接，其另一端通過軸承座與第三支撐架72連接，第二輸送單元80在靠近第二絲桿79的一側的下端設置有與第二絲桿79通過螺紋配合的第二滑座81，第二輸送單元80上部具有水平的第三承載臺82，第三承載臺82的上部前后兩端相對置地固定設置有兩個水平設置的第四油缸83，兩個第四油缸83的活塞桿頭部相對地設置，每個第四油缸83的活塞桿頭端部均固定連接有與第三承載臺82滑動配合的第三推塊84，所述第三承載臺82上方設置有與第三支撐架72長度方向空間垂直的豎直的第三壓板85，第三壓板85到第三承載臺82之間的距離不小于管材的厚度；滑動鉆孔機構75包括與第三支撐架72固定連接的鉆架86、第四滑軌單元87、第三絲桿88、第四減速電機89和電動鉆機90，所述鉆架86的上部設置有與第三支撐架72長度方向空間垂直的兩條相間隔的第四滑軌91，所述第四滑軌單元87通過固定設置在其豎向側面的兩個第六滑塊與兩條第四滑軌91滑動配合，第四滑軌單元87背離兩條第四滑軌91的一側由上到下固定設置有豎直的第十油缸105和第五滑軌106，第十油缸105的活塞桿頭部與滑動地設置在第五滑軌106上的第四滑座107連接，電動鉆機90豎直地固定設置在第四滑座107上，第三絲桿88水平地設置在兩條第四滑軌91之間，其一端通過軸承座與鉆架86連接，另一端與固定設置在鉆架86一端的所述第四減速電機89的輸出軸連接，第四滑軌單元87對應第三絲桿88的位置固定設置有與第三絲桿88通過螺紋配合的第三滑座92；所述鉆孔夾緊機構74設置在兩個滑動鉆孔機構75之間，鉆孔夾緊機構74包括第二基座93、第五油缸94和第四承載臺95，所述第二基座93沿垂直于第三支撐架72長度的方向固定設置在第三支撐架72上，第四承載臺95固定設置在第二基座93上，所述第四承臺95的上端面與第三承載臺82的上端面位于同一水平面，第五油缸94通過與第三支撐架72固定連接的第三連接座96水平地固定設置在第二基座93的一端，第五油缸94的活塞桿頭部固定連接有一個與第四承載臺95滑動配合的第四推塊97，第四承載臺95遠離第三連接座96的一端設置有一個與所述第四推塊97相對應的第二凸臺98。

提升機構50的設置可以將位于提升通道54中的一根或多根管材的同時進行提升，寬向推送機構52可以確保經(jīng)提升機構50提起的管材推送到送料區(qū)56，長向推送機構53的設置可以將位于送料區(qū)56的管材推送到中部送料及切割機構47中的第二滑軌5上，由于不需要人工上料，可大大降低工作的勞動強度和操作過程中的危險，能自動化、高效率地完成上料過程。第一夾緊輸送機構2的設置可以將長向推送機構53推送的管材夾緊后沿第二支撐架1的長度方向直線運動并輸送到第二支撐架1的另一端，位于第二支撐架1另一端的自動夾緊機構3將推送過來的管材進行夾緊固定，第一夾緊輸送機構2中的兩個對置設置的第六油缸12給管材一個垂直于管材長度方向的作用力，自動夾緊機構3中的兩個第八油缸22也會給管材一個垂直于管材長度方向的作用力，在兩處夾緊結構的產(chǎn)生的合力下能保證管材在切割受力時不會產(chǎn)生側向的位移，同時，第七油缸21推動第二壓板29向下運動，可將位于第二承載臺19上的管材壓實，進一步地保證了管材的固定強度，這樣通過自動切割機構4中第九油缸32帶動第二減速電機31在水平方向上的往復運動即能實現(xiàn)對管材快速、高質量切割。該機構自動化程度高、切割效率高、切割質量好、能保證產(chǎn)品的合格率，另外，能有效降低操作環(huán)境對操作人員身體產(chǎn)生的傷害。被中部送料及切割機構47中的自動切割機構4切割后的管材落入自動打孔及卸料機構48中的第三滑軌77上，第二夾緊輸送機構73將管材夾緊并輸送到第三支撐架72上有滑動鉆孔機構75的一端，同時鉆孔夾緊機構74將管材進一步加緊，位于鉆孔夾緊機構74兩側的兩個滑動鉆孔機構5即可以完成對管材兩端同時打孔的作業(yè)，由于滑動鉆孔機構75上的電動鉆機90可以通過第三絲桿88的帶動下沿垂直于第三支撐架72長度方向運動，所以可以實現(xiàn)多根管材依次連續(xù)的打孔作業(yè)。該打孔及卸料機構的打孔作業(yè)效率高，操作過程中安全系數(shù)高。該流水線整體結構簡單，各部件動作安全可靠，能顯著提高工作效率。

為了提高提升過程中的穩(wěn)定性，提料通道54的中部還設置有一個提升機構50，三個提升機構50同步動作。

為了便于實現(xiàn)對所夾緊管材高度的限位，還包括第一固定板15和第三固定板100，第一固定板15的兩端通過沿垂直于第二支撐架1長度方向對稱設置的兩個第一立柱14與第一承載臺13固定連接，所述第一固定板15中部固定設置有第一導向塊17，第一導向塊17的豎向上設置有兩個前后相間隔設置的第一導向套37，第一壓板18的中部固定連接有兩個豎直設置的第一導桿38，兩個第一導桿38分別滑動地插裝在兩個第一導向套37中，所述第一導向套37的徑向上設置有連通其內部的螺紋孔，所述第一導桿38通過穿過所述螺紋孔的螺栓定位于所述第一導向套37中；第三固定板100的兩端通過沿垂直于第三支撐架72長度方向對稱設置的兩個第三立柱101與第三承載臺82固定連接，第三固定板100中部固定設置有第二導向塊102，第二導向塊102的豎向上設置有兩個前后相間隔設置的第三導向套103，第三壓板85的中部固定連接有兩個豎直設置的第三導桿104，兩個第三導桿104分別滑動地插裝在兩個第三導向套103中，所述第三導向套103的徑向上設置有連通其內部的螺紋孔，所述第三導桿104通過穿過所述螺紋孔的螺栓定位于所述第三導向套103中。

作為一種優(yōu)選，第二固定板27的兩端通過沿垂直于第二支撐架1長度方向對稱設置的兩個第二立柱26與第一基座20固定連接。

為了保證第二壓板27只做豎直方向上的往復運動，第二固定板27在第七油缸21的兩側固定設置有兩個第二導向套39，第二壓板29在第七油缸21的兩側固定設置有兩個第二導桿40，兩個第二導桿40分別滑動地插裝在兩個第二導向套39中。

為了能夠保證推塊只在垂直于管材長度方向做直線往復運動，第一承載臺13在對應兩個第一推塊16的位置分別設置有兩個沿垂直于第二支撐架1長度方向分布的第一導向滑槽42，所述第一推塊16的下端固定設置有位于所述第一導向滑槽42中的第一導向滑塊43；第三承載臺82在對應兩個第三推塊84的位置分別設置有兩個沿垂直于第三支撐架72長度方向分布的第三導向滑槽70，所述第三推塊84的下端固定設置有位于所述第三導向滑槽70中的第三導向滑塊。

為了能夠保證推塊只在垂直于管材長度方向做直線往復運動，第二承載臺19在對應第二推塊25的位置設置有沿垂直于第二支撐架1長度方向分布的第二導向滑槽44，所述第二推塊25的下端固定設置有位于所述第二導向滑槽44中的第二導向滑塊45；第四承載臺95在對應第四滑塊97的位置設置有沿垂直于第三支撐架72長度方向分布的第四導向滑槽99，第四滑塊97的下端固定設置有位于所述第四導向滑槽99中的第四導向滑塊。

為實現(xiàn)加工完畢管材的轉運工作，所述第三支撐架72右部下方設置有接料小車71。

為了便于收集切割過程中產(chǎn)生的廢渣和其他雜質，第二支撐架1在自動切割機構4下部設置有收料溜板28。

工作時，將管材放入第一支撐架49中的提升架58上，提升機構50將管材提升到推送區(qū)55所在的高度，寬向推送機構52中的第二油缸63向外伸出將管材推入送料區(qū)56，長向推送機構53中的長向推板69被第三油缸67回縮動作帶動下會將管桿推送到第二支撐架1中的第二滑軌11上，與第二滑軌11滑動配合的第一夾緊輸送機構2中的兩個第六油缸12同時伸出以夾緊管材，同時，第一壓板18可以在豎向上對管材進行下壓，以保證管材固定的穩(wěn)定性。第一夾緊輸送機構2在第一絲桿9的帶動下會向自動夾緊機構3的方向輸送，自動夾緊機構3會中的第八油缸22會伸出并與第一凸臺23形成合力將管材夾緊，在自動夾緊機構3將管材夾緊后自動切割機構4中的第二減速電機31驅動鋸片41完成對管材的切割，在切割完畢后，自動夾緊機構3松開所夾緊的管材，管材落入第三支撐架72中的第三滑軌77上，第二夾緊輸送機構73中的兩個第四油缸83同時伸出，將管材夾緊并在第二絲桿79的帶動下輸送到鉆孔夾緊機構74的一端，鉆孔夾緊機構74中的第五油缸94會伸出并與第二凸塊98的共同作用將管材夾緊，此時，同時驅動兩個兩個滑動鉆孔機構75中的電動鉆機90即可以完成管材兩端的打孔。在驅動電動鉆機90時，通過使第十油缸105的活塞桿頭向外伸出，使第四滑座107帶動電動鉆機90向下移動即可。當有多根管材需要打孔時，可以通過第三絲桿88的動作帶動電動鉆機90在第三支撐架72寬度方向移動，進而可以完成打孔作業(yè)。