本發(fā)明屬于設備檢修領域，具體的是一種循環(huán)風機葉輪在線焊接方法。
背景技術(shù)：
干熄焦循環(huán)風機是煉鐵廠搗固焦干熄焦系統(tǒng)至關重要的生產(chǎn)設備之一，它的運行正常與否直接關系干熄爐的順利運行，干熄焦擔負著焦爐焦炭干熄、煉鐵廠蒸汽外送的重任，它的良好運行直接關系到焦炭的干熄率、以及蒸汽的產(chǎn)量；循環(huán)風機介質(zhì)氣體焦粉含量一般情況下：700～800mg/Nm3，氣體焦粉含量≤2g/Nm3。二次除塵器中殘留粉焦粒度分布為：其中≤0.25mm的占4.7％；其中≤0.25～1mm的占12.1％；其中≤1～1.5mm的占77.2％；其中≤1.5～3mm的占5.6％；其中≤3～5mm的占0.4％。風機的工作制度為每年345天，每天24小時連續(xù)工作，這樣粉塵含量大，長時間運行，造成風機葉輪出現(xiàn)裂紋，造成葉輪更新，以往大型風機葉輪裂紋處理都是采用開坡口直接焊接的方法。而葉輪裂紋處理后使用時間短，嚴重影響了正常的生產(chǎn)需要。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種循環(huán)風機葉輪在線焊接方法，以提高葉輪裂紋處理的質(zhì)量。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：包括順序進行的以下步驟：
a、清除裂紋：在葉片與輪轂連接的一端開U型槽坡口清除裂紋；
b、焊接：采用至少為兩層焊道進行焊接，相鄰兩層焊道間的迭壓面不小于外層焊道寬度的1/3；每層焊道分三段或者兩段進行退焊，每層焊道中相鄰兩段焊道間的接頭處應錯開至少30mm。
進一步的，步驟b)中，焊縫的層間溫度大于或者等于預熱溫度，且小于或者等于60℃。
進一步的，步驟b)中，每焊接完一段焊道，對該段焊道進行錘擊，錘擊焊道的錘擊面為圓弧形，錘擊順序為先該段焊道的中部，再錘擊該段焊道的兩側(cè)。
進一步的，第一層焊道施焊時的電流大于其它層焊道施焊時的電流；第一層焊道施焊時的移行速度小于其它層焊道施焊時的移行速度。
進一步的，第二層焊道以及第二層焊道外側(cè)的焊道在施焊時，焊條的行進路線為波浪線形。
進一步的，在最后一層焊道外側(cè)焊接退火層焊縫。
進一步的，步驟a)中，開U型槽的方法為：先滲透探傷檢測出裂紋的長度和狀況，并標記；然后，在裂紋端部鉆止裂孔；接著，氣焊開U型槽坡口；最后，滲透探傷加磁粉探傷雙重檢測，確認裂紋已被清除；最終，清理干凈U型槽坡口及U型槽坡口兩側(cè)20mm內(nèi)的區(qū)域。
進一步的，在步驟b)之后，以小于或者等于100℃/h的速度使焊縫緩冷至室溫；然后修磨焊縫。
本發(fā)明的有益效果是：該一種循環(huán)風機葉輪在線焊接方法，開U型槽坡口加大焊喉的深度，從而增大了焊縫截面的面積，增大了焊縫承受應力的能力，開U型槽坡口需滿足清除現(xiàn)有裂紋的程度。而采用至少兩層焊縫焊接，與現(xiàn)有一次性焊接相比，每層焊縫的厚度縮小，最內(nèi)層的焊縫厚度縮小，滲透更充分，使焊縫溫度更均勻，降低了焊縫內(nèi)外溫差。而焊喉深度的加大，更充分的滲透提高了焊縫承受應力的能力，延緩了焊縫出現(xiàn)裂紋的時間，從而延長了裂紋修復后的使用時間，有效延長了葉輪使用壽命，減少了葉輪裂紋處理后焊縫返修次數(shù)，節(jié)約了維修成本。
附圖說明
圖1為葉輪開U型槽示意圖。
圖中，葉片1、輪轂2、U型槽坡口3。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步的說明如下：
一種循環(huán)風機葉輪在線焊接方法，包括順序進行的以下步驟：
a、清除裂紋：在葉片1與輪轂2連接的一端開U型槽坡口3清除裂紋；
b、焊接：采用至少為兩層焊道進行焊接，相鄰兩層焊道間的迭壓面不小于外層焊道寬度的1/3；每層焊道分三段或者兩段進行退焊，每層焊道中相鄰兩段焊道間的接頭處應錯開至少30mm。
焊道的喉深不足或滲透不足會增加縱向裂紋的發(fā)生機率，焊道通常扮演承受兩端拉伸應力與壓縮應力的關鍵角色。焊道的喉深若是不足或滲透程度不足，意味著能夠承受應力的截面積縮小了，容易發(fā)生斷裂，只要一側(cè)焊接收縮應力大于另一側(cè)焊道的承受力，該側(cè)焊道就會立即出現(xiàn)龜裂現(xiàn)象。該一種循環(huán)風機葉輪在線焊接方法，如圖1所示，開U型槽坡口3加大焊喉的深度，從而增大了焊縫截面的面積，增大了焊縫承受應力的能力，開U型槽坡口3需滿足清除現(xiàn)有裂紋的程度。而采用至少兩層焊縫焊接，與現(xiàn)有一次性焊接相比，每層焊縫的厚度縮小，最內(nèi)層的焊縫厚度縮小，滲透更充分，使焊縫溫度更均勻，降低了焊縫內(nèi)外溫差。而焊喉深度的加大，以及更充分的滲透提高了焊縫承受應力的能力，延緩了焊縫出現(xiàn)裂紋的時間，從而延長了裂紋修復后的使用時間，有效延長了葉輪使用壽命，減少了葉輪裂紋處理后焊縫返修次數(shù)，節(jié)約了維修成本。而相鄰兩層焊道間的迭壓面的寬度越小，相鄰兩層焊道之間剪斷的概率越大，因此，相鄰兩層焊道間的迭壓面不小于外層焊道寬度的1/3，降低了相鄰兩層焊道之間剪斷的概率，提高了焊接質(zhì)量。而每層焊道中相鄰兩段焊道間的接頭處應錯開至少30mm，縮小了接頭處溫度與氣體位置的溫差，保證了整條焊縫受熱的均勻性，從而使應力分布較均勻。
層間溫度過高會引起熱影響區(qū)晶粒粗大，使得焊縫強度及低溫沖擊韌性下降，但是，層間溫度低于預熱溫度，容易在施焊的過程中產(chǎn)生裂紋，因此，作為優(yōu)選，步驟b)中，焊縫的層間溫度大于或者等于預熱溫度，且小于或者等于60℃。層間溫度為60℃時。
進一步的，步驟b)中，每焊接完一段焊道，對該段焊道進行錘擊，錘擊焊道的錘擊面為圓弧形，錘擊順序為先該段焊道的中部，再錘擊該段焊道的兩側(cè)。
每焊完一段后立即用帶圓頭的小錘進行錘擊。先錘擊焊縫中部，再錘擊焊縫兩側(cè)，達到布滿麻點為止，以消除部分應力和改拉應力為壓應力。錘擊后用10倍的放大鏡檢查表面，確認無缺陷后繼續(xù)施焊。由于溫度降低，錘擊效果降低，而焊縫的中部為主要易裂部位，因此，先錘擊焊縫的中部，最大程度消除焊縫中部的應力及該其拉應力為壓應力。
為了保證充分滲透，作為優(yōu)選，第一層焊道施焊時的電流大于其它層焊道施焊時的電流；第一層焊道施焊時的移行速度小于其它層焊道施焊時的移行速度。通過增大施焊電流和降低移行速度，達到充分滲透的目的。以焊道的施焊先后順序為準，各層焊道依次命名為第一層焊道、第二層焊道，知道第N層焊道，N等于焊道的層數(shù)；而關于內(nèi)側(cè)與外側(cè)的定義為，先施焊的位于后施焊的內(nèi)側(cè)，后施焊的位于先施焊的外側(cè)。
越往外層，焊道的寬度越大，而均采用2.5mm的焊條，為了使外層焊道滿足寬度要求及質(zhì)量要求，作為優(yōu)選，第二層焊道以及第二層焊道外側(cè)的焊道在施焊時，焊條的行進路線為波浪線形。
為了保證焊縫的力學性能，作為優(yōu)選，在最后一層焊道外側(cè)焊接退火層焊縫。
優(yōu)選的，步驟a)中，開U型槽的方法為：先滲透探傷檢測出裂紋的長度和狀況，并標記；然后，在裂紋端部鉆止裂孔；接著，氣焊開U型槽坡口3；最后，滲透探傷加磁粉探傷雙重檢測，確認裂紋已被清除；最終，清理干凈U型槽坡口3及U型槽坡口3兩側(cè)20mm內(nèi)的區(qū)域。
檢測出裂紋的長度和狀況，以便確定開設U型槽坡口3的位置和范圍，使裂紋隨著U型坡口的開設被全部清除。在裂紋端部轉(zhuǎn)止裂孔是為了防止開U型槽坡口3時，因振動等原因造成裂紋擴張。清理坡口及坡口兩側(cè)的范圍，避免油、銹或者水等雜質(zhì)等影響焊縫質(zhì)量。
由于焊接時，焊縫處溫度可達到材料沸點，而焊條離開是，焊縫處溫度急劇下將至室溫，這種不均勻溫度會產(chǎn)生殘余應力及變形，為了消除溫度急劇變化的影響，優(yōu)選的，在步驟b)之后以小于或者等于100℃/h的速度使焊縫緩冷至室溫；然后修磨焊縫。通過延緩冷卻速度，能有效降低殘余應力和減小形變。