本發(fā)明涉及一種散熱器的制造方法及散熱器。

背景技術：

例如，在專利文獻1中記載有一種散熱器，該散熱器包括供流體流動的熱介質用管和與該熱介質用管排列設置的多個翅片。在板狀的翅片上，形成有上方開口且從正面觀察呈U字形的安裝座。熱介質用管嵌合于翅片的安裝座，并且通過釬焊固定于翅片。

現(xiàn)有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本專利特開2001－165588號公報

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明所要解決的技術問題

在現(xiàn)有的散熱器的制造方法中，或現(xiàn)有的散熱器的制造方法中，存在以下問題：將熱介質用管與翅片嵌合的作業(yè)變得復雜，并且用于針對每個翅片進行釬焊的釬焊作業(yè)也變得復雜。此外，由于散熱器是將熱量向外部排出的構件，因此，需要較高的導熱性。

從這樣的觀點來看，本發(fā)明的技術問題是提供一種能容易地制造出導熱性高的散熱器的散熱器的制造方法。此外，本發(fā)明的技術問題是提供一種導熱性高的散熱器。

解決技術問題所采用的技術方案

為了解決上述技術問題，本發(fā)明的特征是，包括：準備工序，在所述準備工序中，準備被切削塊，所述被切削塊具有基塊以及貫穿所述基塊的熱介質用管；切削工序，在所述切削工序中，使多聯(lián)切刀與所述被切削塊相對移動來對所述被切削塊進行切削，在所述熱介質用管的周圍留下未切削區(qū)域的同時形成多個翅片，其中，所述多聯(lián)切刀具有隔著間隙排列設置的多個圓盤切刀。

根據(jù)所述制造方法，熱介質用管的外周面與基塊接觸，并且在熱介質用管的周圍留下未切削區(qū)域的同時從被切削塊一體形成翅片，因此，能提高導熱性。此外，由于只要使用多聯(lián)切刀對一個被切削塊進行切削即可，因此，能容易地制造出散熱器。

此外，在所述準備工序中，較為理想的是，所述準備工序包括：插入工序，在所述插入工序中，將所述熱介質用管插入到凹槽中，所述凹槽形成在朝所述基塊的正面?zhèn)乳_口的蓋槽的底面上；蓋板配置工序，在所述蓋板配置工序中，將蓋板配置于所述蓋槽；以及接合工序，在所述接合工序中，使具有攪拌銷的旋轉工具沿著所述蓋槽的側壁與所述蓋板的側面的對接部移動來實施摩擦攪拌接合，形成所述被切削塊，在所述接合工序中，將所述旋轉工具的軸肩部壓入所述基塊以及所述蓋板，經由所述蓋板對所述熱介質用管施加按壓力，并且使通過摩擦熱而流動化后的塑性化流動材料流入到形成在所述熱介質用管周圍的空隙部中。

根據(jù)所述制造方法，能容易地制造出熱介質用管被埋設的被切削塊。此外，能使熱介質用管的外周面與基塊可靠地接觸，因此，能提高導熱性。

此外，較為理想的是，在切削工序中，配置成使所述熱介質用管的中心軸與所述多聯(lián)切刀的旋轉中心軸平行，一邊使所述圓盤切刀與所述被切削塊接觸，一邊使所述被切削塊自轉。

此外，較為理想的是，在所述切削工序中，配置成使所述熱介質用管的中心軸與所述多聯(lián)切刀的旋轉中心軸平行，一邊使所述圓盤切刀與所述被切削塊接觸，一邊使所述多聯(lián)切刀以所述被切削塊為中心進行公轉。

根據(jù)所述制造方法，由于只要使多聯(lián)切刀以及被切削塊中的任一方移動即可，因此，能更容易地進行制造。

此外，較為理想的是，在所述切削工序中，使所述被切削塊自轉一周以上。此外，較為理想的是，在所述切削工序中，使所述多聯(lián)切刀公轉一周以上。

根據(jù)所述制造方法，由于能在熱介質用管的周方向整體上形成翅片，因此，能高平衡地增大翅片的面積。藉此，能進一步提高導熱性。

此外，較為理想的是，在所述切削工序中，配置成使所述熱介質用管的中心軸與所述多聯(lián)切刀的旋轉中心軸平行，一邊使所述圓盤切刀與所述被切削塊接觸，一邊呈直線狀相對移動。

此外，較為理想的是，在所述切削工序中，配置成使所述熱介質用管的中心軸與所述多聯(lián)切刀的旋轉中心軸垂直，一邊使所述圓盤切刀與所述被切削塊接觸，一邊呈直線狀相對移動。

根據(jù)所述制造方法，由于只要使多聯(lián)切刀與被切削塊呈直線狀相對移動即可，因此，能容易地制造出散熱器。

此外，較為理想的是，在所述切削工序中，夾著所述熱介質用管在兩側形成多個所述翅片。根據(jù)所述制造方法，由于能擴大翅片的面積，因此，能進一步提高導熱性。

此外，較為理想的是，所述基塊是鋁或鋁合金制的擠壓型材。通過采用鋁或鋁合金，能實現(xiàn)輕量化，并且能提高切削加工中的成型性。此外，由于是擠壓型材，因此，能廉價且容易地采購構件。

此外，本發(fā)明的特征是，具有：熱介質用管，所述熱介質用管供流體流過；金屬制的基部，所述基部與所述熱介質用管的外周面接觸；以及多個翅片，多個所述翅片與所述基部一體形成。

根據(jù)所述散熱器，由于熱介質用管的外周面與基部接觸，并且基部與翅片一體形成，因此，能提高導熱性。

此外，較為理想的是，所述基部以及所述翅片由鋁或鋁合金形成。

根據(jù)所述散熱器，通過采用鋁或鋁合金，能實現(xiàn)輕量化，并且能提高切削加工中的成型性。

發(fā)明效果

根據(jù)本發(fā)明的散熱器的制造方法，能容易地制造出導熱性高的散熱器。此外，根據(jù)本發(fā)明的散熱器，能提高導熱性。

附圖說明

圖1是表示本發(fā)明第一實施方式的散熱器的立體圖。

圖2是圖1的I-I剖視圖。

圖3是表示本發(fā)明第一實施方式的散熱器的制造方法的準備工序的立體圖。

圖4是表示本發(fā)明第一實施方式的散熱器的制造方法的切削工序的立體圖。

圖5是表示本發(fā)明第一實施方式的散熱器的制造方法的切削工序的俯視圖。

圖6是表示本發(fā)明第一實施方式的變形例散熱器的制造方法的切削工序的俯視圖。

圖7是表示本發(fā)明第二實施方式的散熱器的制造方法的準備工序的立體圖。

圖8是表示本發(fā)明第二實施方式的散熱器的制造方法的插入工序以及蓋板配置工序的剖視圖。

圖9(a)是表示第二實施方式的散熱器的制造方法的接合工序的立體圖，圖9(b)是表示圖9(a)的II-II剖視圖。

圖10是表示第三實施方式的散熱器的立體圖。

圖11(a)、圖11(b)是表示第三實施方式的散熱器的制造方法的切削工序的示意主視圖，其中，圖11(a)表示切削前，圖11(b)表示切削后。

圖12是表示第四實施方式的散熱器的立體圖。

圖13是表示第四實施方式的散熱器的制造方法的切削工序的示意側視圖。

具體實施方式

(第一實施方式)

參照附圖，對本發(fā)明的實施方式進行詳細說明。如圖1所示，本實施方式的散熱器1由熱介質用管P、基部2以及多個翅片3構成。散熱器1是將在熱介質用管P的內部流動的流體的熱量排出到外部的器件，用于熱交換器等。

熱介質用管P呈圓筒狀。在熱介質用管P的內部流動有用于將熱量排出的流體。熱介質用管P的材料只要從導熱性高的金屬中適當選擇即可，在本實施方式中，采用銅或銅合金。通過由銅或銅合金形成熱介質用管P，從而能提高導熱性以及耐腐蝕性。通過提高熱介質用管P的耐腐蝕性，能使反應性高的液體流動。此外，通過由銅或銅合金形成熱介質用管P，與散熱器1之外的管構件之間的連接也變得容易。另外，在本實施方式中，熱介質用管P呈圓筒狀，但也可以是截面為橢圓或多邊形的筒狀構件。

如圖2所示，基部2是在熱介質用管P的周圍形成的圓筒狀的部位?；?的內周面在遍及熱介質用管P的外周面的周向整體上緊密接觸或是幾乎沒有間隙地接觸?；?的厚度只要適當設定即可，在本實施方式中，與熱介質用管P的厚度大致相同。

翅片3是在基部2的周圍一體形成的板狀構件。翅片3相對于熱介質用管P的中心軸C垂直地配置，并且隔著間隙以等間隔排列設置。多個翅片3全部呈相同形狀。翅片3的中心(對角線的交點)與熱介質用管P的中心軸C一致。翅片3的形狀沒有特別限制，在本實施方式中呈矩形。

基部2及翅片3的材料只要從能進行切削加工且導熱性高的金屬中適當選擇即可，在本實施方式中，采用鋁或鋁合金。通過采用鋁或鋁合金作為基部2及翅片3的材料，能實現(xiàn)輕量化以及材料成本的降低。

接著，對本實施方式的散熱器的制造方法進行說明。在本實施方式的散熱器的制造方法中，進行準備工序和切削工序。

如圖3所示，準備工序是準備被切削塊10并且將被切削塊10固定于夾具(未圖示)的工序。被切削塊10是成為散熱器1的原材料的構件。被切削塊10由基塊11和熱介質用管P構成。

基塊11呈長方體。基塊11是由鋁或鋁合金形成。熱介質用管P從基塊11的一端面12貫穿至與一端面12相對的另一端面13。熱介質用管P的外周面在整個周向上與基塊11緊密接觸或是幾乎沒有間隙地接觸，使得熱介質用管P和基塊11變得不能旋轉。

被切削塊10例如能通過將熱介質用管P壓入形成于基塊11的貫通孔而形成。此外，被切削塊10能一邊將熱介質用管P插入形成于基塊11的貫通孔中，一邊通過擴管或擴管粘接等方式形成。

此外，在準備工序中，將被切削塊10固定于夾具(未圖示)。如圖4所示，夾具在對被切削塊10進行保持的狀態(tài)下，朝靠近多聯(lián)切刀20的方向或是遠離多聯(lián)切刀20的方向平移移動，且能夠繞熱介質用管P的中心軸C自轉。

切削工序是使用多聯(lián)切刀20對被切削塊10進行切削來形成翅片3的工序。在切削工序中，進行進入工序、自轉工序以及退避工序。

多聯(lián)切刀20具有轉軸21和相對于轉軸21垂直地安裝的多個圓盤切刀22。圓盤切刀22是通過以轉軸21為中心高速旋轉來對對象物進行切削的器件。雖然省略了具體的圖示，在圓盤切刀22的外緣上設置有多個刀刃。圓盤切刀22隔著間隙排列設置。上述圓盤切刀22、22的間隙與翅片3的厚度相等。此外，圓盤切刀22的厚度與相鄰的翅片3、3間的間隙相等。

在進入工序中，首先，以使多聯(lián)切刀20的轉軸(旋轉中心軸)21與熱介質用管P的中心軸C平行的方式配置被切削塊10及多聯(lián)切刀20。接著，驅動多聯(lián)切刀20，以使圓盤切刀22沿圓周方向旋轉。多聯(lián)切刀20連續(xù)地旋轉，直至退避工序結束。

接著，如圖5所示，在將多聯(lián)切刀20固定成不能移動的狀態(tài)下，使被切削塊10相對于多聯(lián)切刀20進入，直至達到預先設定的切削深度d。即，在保持轉軸21和中心軸C的平衡狀態(tài)下，使被切削塊10靠近轉軸21。在本實施方式中，由于被切削塊10中的位于對角線上的切削深度最大，因此，優(yōu)選以使將中心軸C與棱線14a連接的直線和圓盤切刀22的半徑重合的方式使被切削塊10移動。切削深度d至少在沒有到達熱介質用管P的范圍內適當設定即可。從圓盤切刀22的外緣至熱介質用管P的距離t為基部2(參照圖1、圖2)的厚度。

在自轉工序中，在維持轉軸21與中心軸C之間的距離的狀態(tài)下，使被切削塊10繞中心軸C自轉，從而使熱介質用管P與圓盤切刀22的外緣之間的距離t為恒定。在本實施方式中，使被切削塊10自轉一周以上。藉此，在熱介質用管P的周圍形成“未切削區(qū)域”，該未切削區(qū)域構成基部2(參照圖2)。

在退避工序中，使被切削塊10與多聯(lián)切刀20分開。在維持多聯(lián)切刀20的轉軸(旋轉中心軸)21與熱介質用管P的中心軸C之間的平行的狀態(tài)下，使兩者分開。通過以上的工序，完成圖1所示的散熱器1。

根據(jù)以上說明的散熱器的制造方法，熱介質用管P、基部2以及翅片3由一個被切削塊10一體形成，因此，不需要像現(xiàn)有技術那樣熱介質管P與翅片3之間夾設焊料。藉此，能提高散熱器1的導熱性。此外，由于只要使用多聯(lián)切刀20對一個被切削塊10進行切削即可，因此，不需要各構件的組裝作業(yè)，能容易地制造出散熱器1。

此外，在切削工序中，通過使被切削塊10進行自轉，能使切削加工變得容易。此外，通過對多聯(lián)切刀20的圓盤切刀22的厚度及圓盤切刀22、22的間隙進行適當設定，從而能容易地設定翅片3的厚度及翅片3、3間的間隙。

(變形例)

接著，對本發(fā)明的變形例進行說明。如圖6所示，在變形例的散熱器的制造方法中，在使多聯(lián)切刀20相對于被切削塊10進行公轉這一點上，與第一實施方式有所不同。在此，以與第一實施方式不同的部分為中心進行說明，省略與第一實施方式重復的部分的說明。

在第三實施方式的實施切削工序中，進行進入工序、公轉工序以及退避工序。在進入工序中，使旋轉的多聯(lián)切刀20進入被切削塊10。當使多聯(lián)切刀20進入被切削塊10時，只要使被切削塊10及多聯(lián)切刀20相對地平移移動，使兩者的距離靠近即可。

在使多聯(lián)切刀20進入到規(guī)定的深度之后，移轉至公轉工序。在公轉工序中，在維持轉軸(旋轉中心軸)21與被切削塊10的中心軸C的距離的狀態(tài)下，使多聯(lián)切刀20以中心軸C為中心公轉。在本實施方式中，使多聯(lián)切刀20移動一周以上。在公轉工序結束后，移轉至退避工序。在退避工序中，使被切削塊10與多聯(lián)切刀20相對地分開。

如上所述，即便像變形例的散熱器的制造方法這樣使多聯(lián)切刀20以被切削塊10為中心移動，也能容易地制造出散熱器1。

(第二實施方式)

接著，對第二實施方式的散熱器的制造方法進行說明。在第二實施方式的散熱器的制造方法中，被切削塊30的結構與第一實施方式有所不同。在第二實施方式的說明中，以與第一實施方式不同的部分為中心進行說明。

如圖7所示，第二實施方式的被切削塊30由基塊31、熱介質用管P以及蓋板33構成。基塊31包括蓋槽34和凹槽35?；鶋K31是鋁或鋁合金制的擠壓型材。蓋槽34在基塊31的正面31a上有開口。蓋槽34從基塊31的一端面31b至另一端面31c連續(xù)地形成。蓋槽34為截面為矩形的恒定截面。蓋槽34由底面34a以及從底面34a立起的側壁34b、34b構成。

凹槽35以沿著蓋槽34的底面34a的方式延伸設置，并且在底面34a上開口。凹槽35從基塊31的一端面31b至另一端面31c連續(xù)地形成。凹槽35呈截面為U字形的恒定截面。凹槽35的深度與熱介質用管P的外徑大致相等。凹槽35的寬度與熱介質用管P的外徑大致相等。此外，凹槽35的底面的曲率半徑與熱介質用管P的外徑的曲率半徑相等。在本實施方式中，基塊31是以擠壓成型而形成的，但也可以對長方體的塊體進行切削加工而成型。

蓋板33呈長方體。蓋板33的材料沒有特別限制，但較為理想的是與基塊31相同的材料。蓋板33為能沒有間隙地插入到蓋槽34中的形狀。

在第二實施方式的散熱器的制造方法中，進行準備工序和切削工序。在準備工序中，進行插入工序、蓋板配置工序以及接合工序。如圖8所示，在插入工序中，將熱介質用管P插入凹槽35中。通過插入工序，熱介質用管P的外周面與凹槽35的底面(曲面)面接觸。

在蓋板配置工序中，將蓋板33配置于蓋槽34。如圖8所示，通過蓋板配置工序，蓋板33的側面23c與蓋槽34的側壁34b對接而形成對接部J1，蓋板33的側面23d與蓋槽34的側壁34b對接而形成對接部J2。此外，蓋板33的下表面33b與熱介質用管P接觸，蓋板33的正面33a與基塊31的正面31a齊平。

通過蓋板配置工序，熱介質用管P周圍形成空隙部Q、Q。也就是說，空隙部Q是由熱介質用管P的外周面、蓋板33的下表面33b以及凹槽35形成的空間。

在接合工序中，如圖9(a)及圖9(b)所示，在接合工序中，使用旋轉工具G將對接部J1、J2摩擦攪拌接合。旋轉工具G是由圓柱狀的軸肩部G1和從軸肩部G1的下端面垂下的攪拌銷G2構成。攪拌銷G2呈前端細的錐臺形狀。在攪拌銷G2周圍形成有螺旋槽(未圖示)。

在接合工序中，將旋轉工具G插入到設定在接合部J1上的開始位置SP1，并且使旋轉工具G沿對接部J1相對移動。在旋轉工具G的移動軌跡上形成有塑性化區(qū)域W1。在旋轉工具G到達結束位置EP1之后，使旋轉工具從基塊31脫離。如圖9(b)所示，在接合工序中，將旋轉工具G的軸肩部G1的下端面壓入基塊31的正面31a幾毫米左右，來進行摩擦攪拌。旋轉工具G的插入深度設定成使因摩擦攪拌而塑性流動化后的塑性流動材料流入空隙部Q。

在對接部J1的摩擦攪拌結束后，對于對接部J2，也以與對接部J1相同的步驟進行摩擦攪拌接合。在對接部J2上形成有塑性化區(qū)域W2。通過以上工序來形成被切削塊30。

另外，在接合工序中的結束位置EP1、EP2上形成有攪拌銷G2的拔出孔，也可以進行通過堆焊焊接來對該拔出孔進行修補的修補工序。

切削工序是使用多聯(lián)切刀20對被切削塊30進行切削而形成翅片3的工序。由于切削工序與第一實施方式或第一實施方式的變形例相同，因此，省略詳細說明。另外，如圖9(a)所示，由于被切削塊30的兩端部殘留有沒有被摩擦攪拌的部分，因此，較為理想的是，設置切削余量R1、R1，對切削余量R1、R1的內側進行切削來形成翅片。

根據(jù)以上所說明的第二實施方式的散熱器的制造方法，也能起到與第一實施方式大致相同的效果。此外，根據(jù)第二實施方式，能容易地制造出熱介質用管P被埋設的被切削塊30。此外，在接合工序時，通過將旋轉工具G壓入基塊31及蓋板33來進行摩擦攪拌，從而能利用蓋板33對熱介質用管P進行按壓，而使凹槽35的底面與熱介質用管P的外周面緊密接觸或是幾乎沒有間隙地接觸。此外，能使塑性流動材料流入形成在熱介質用管P周圍的空隙部Q內，并使用金屬材料填埋空隙部Q。藉此，能提高散熱器的導熱性。

此外，通過采用鋁或鋁合金的擠壓型材來作為基塊31，從而能實現(xiàn)輕量化，并且能提高切削加工中的成型性。此外，由于是擠壓型材，因此，能廉價且容易地采購構件。

另外，在本實施方式中，采用了一個蓋板33，在將熱介質用管P埋設在基塊31的深處位置的情況下，也可以設置多個寬度不同的蓋槽并且設置配置于各蓋槽的蓋板。在這種情況下，只要針對每個蓋板進行接合工序，并針對對接部進行摩擦攪拌即可。

(第三實施方式)

接著，對第三實施方式的散熱器及散熱器的制造方法進行說明。如圖10所示，第三實施方式的散熱器1B由熱介質用管P、基部42以及翅片43構成。散熱器1B在翅片43分別形成于散熱器1B的上部和下部這點上，與第一實施方式有所不同。

基部42呈大致長方體，在中央貫穿有熱介質用管P。基部42的熱介質用管P以外的部分為實心的。熱介質用管P的外周面的周向的整體與基部42緊密接觸或是幾乎沒有間隙地接觸。

翅片43與基部42的上側垂直地立設。此外，翅片43以與中心軸C垂直的方式配置。多個翅片43以等間隔排列設置，且夾著基部42形成在兩側。上側的翅片43與下側的翅片43為相同高度尺寸。翅片43的高度尺寸為散熱器1B整體的高度尺寸的1/3左右。

在第三實施方式的散熱器的制造方法中，進行準備工序和切削工序。如圖11(a)所示，在準備工序中，準備與第一實施方式相同的被切削塊10，并且在架臺K上將被切削塊10固定成不能移動。

在切削工序中，使多聯(lián)切刀20相對于被切削塊10進入，來形成翅片43。具體而言，將熱介質用P的中心軸C與多聯(lián)切刀20的轉軸(旋轉中心軸)21平行地配置，在維持上述平行的狀態(tài)下將圓盤切刀22插入到上側的棱線14a、14a中的一方。圓盤切刀22既可以從一方的棱線14a的鉛垂方向上方插入，也可以像圖11(a)一樣斜向插入。在將圓盤切刀22插入至切削深度d后，在維持切削深度d的狀態(tài)下，多聯(lián)切刀20朝向另一方的棱線14a呈直線狀地相對移動。切削深度d的尺寸只要適當?shù)卦O定成使熱介質用管P與圓盤切刀22不接觸的程度即可。

在使多聯(lián)切刀20移動至轉軸21與另一方的棱線14a在鉛垂線上重合的位置之后，使多聯(lián)切刀20從被切削塊10脫離。多聯(lián)切刀20也可以朝水平方向、鉛垂方向以及斜上方的任一方向進行脫離。通過使被切削塊10翻轉，對與形成有翅片43的側面14相對的側面14進行相同的切削工序，來完成散熱器1B。

根據(jù)以上說明的第四實施方式的散熱器的制造方法，能制造出熱介質用管P、基部42以及翅片43一體形成而成的散熱器1B。此外，在本實施方式中，由于僅使多聯(lián)切刀20呈直線狀移動，因此，能容易地制造出散熱器1B。

另外，也可以將多聯(lián)切刀20插入被切削塊10的全部四個側面14，以在被切削塊10的整個面上形成翅片43。另外，也可以采用第二實施方式的被切削塊30來進行第三實施方式的散熱器的制造方法。

(第四實施方式)

接著，對第四實施方式的散熱器及散熱器的制造方法進行說明。如圖12所示，第四實施方式的散熱器1C由熱介質用管P、基部42以及翅片43構成。散熱器1C的翅片43的朝向方向與第三實施方式有所不同。

基部42呈大致長方體，在中央貫穿有熱介質用管P?；?2的熱介質用管P之外的部分呈實心。熱介質用管P的外周面的周向整體與基部42緊密接觸或是幾乎沒有間隙地接觸。

翅片43與基部42的上側垂直地立設。此外，翅片43與中心軸C平行地配置。翅片43以等間隔地排列設置，且夾著基部42形成在兩側。上側的翅片43與下側的翅片43為相同高度尺寸。翅片43的高度尺寸為散熱器1C的整體的高度尺寸的1/3左右。

在第四實施方式的散熱器的制造方法中，進行準備工序和切削工序。準備工序與第三實施方式相同。

如圖13所示，切削工序是將多聯(lián)切刀20相對于被切削塊10插入而形成翅片43的工序。在切削工序中，將多聯(lián)切刀20配置成使以熱介質用管P的中心軸C為法線的平面與以轉軸21的旋轉中心軸為法線的平面垂直，且將多聯(lián)切刀20插入被切削塊10的上側的棱線14d、14d中的一方。在將圓盤切刀22插入至切削深度d后，在維持切削深度d的狀態(tài)下，使多聯(lián)切刀20朝向另一方的棱線14d呈直線狀地相對移動。切削深度d的尺寸只要適當?shù)卦O定為熱介質用管P與圓盤切刀22不接觸的程度即可。

在使多聯(lián)切刀20移動至轉軸21的中心與另一方的棱線14d在鉛垂線上重合的位置后，使多聯(lián)切刀20從被切削塊10脫離。多聯(lián)切刀20也可以朝水平方向、鉛垂方向以及斜上方的任一方向進行脫離。通過使被切削塊10翻轉，對與形成有翅片43的側面14相對的側面14進行相同的切削工序，來完成散熱器1C。

根據(jù)以上說明的第四實施方式的散熱器的制造方法，能制造出熱介質用管P、基部42以及翅片43一體形成而成的散熱器1C。此外，由于僅使多聯(lián)切刀20呈直線狀移動，因此，能容易地制造出散熱器1C。另外，也可以采用第二實施方式的被切削塊30來進行第四實施方式的散熱器的制造方法。

以上對發(fā)明的實施方式進行了說明，在不脫離本發(fā)明精神的范圍內可以適當進行設計變更。例如，在本實施方式中，采用了從外觀觀察呈長方體的被切削塊10，但也可以采用呈圓柱狀或其它的多棱柱狀的被切削塊來進行加工。

此外，在準備工序中，也可以通過在大約200度下對鋁合金制的原材料型材進行加熱來實施時效處理，在使被切削塊10變硬后進行切削工序。通過使被切削塊10進行時效硬化，能在切削工序時容易地進行切削加工。此外，能提高翅片3的強度。

(符號說明)

1 散熱器

2 基部

3 翅片

10 被切削塊

11 基塊

12 一端面

13 另一端面

14 側面

14a 棱線

14d 棱線

20 多聯(lián)切刀

21 轉軸

22 圓盤切刀

C 中心軸(熱介質用管P的中心軸)

d 切削深度

t 距離

P 熱介質用管。