本發(fā)明涉及一種新型蝶閥焊接技術(shù)，尤其適用于焊接工藝。

背景技術(shù)：

在國民經(jīng)濟(jì)的眾多部門中，閥門都發(fā)揮著重要的管道控制功能。在能源、冶金、石化等行業(yè)的管道系統(tǒng)中，需要由各種閥門來實(shí)現(xiàn)截止、調(diào)節(jié)、穩(wěn)壓、分流或溢流泄壓等功能。閥門不但可用于控制空氣、水、各種腐蝕性介質(zhì)、泥漿、油品、液態(tài)金屬和放射性介質(zhì)等各種類型流體的流動(dòng)，還能用于固態(tài)物質(zhì)的管道輸送，如美國、俄羅斯早已開始利用配備有完整閥門控制系統(tǒng)的管道輸煤。

雖然我國的閥門行業(yè)已有龐大的規(guī)模和完備的生產(chǎn)體系，但是與國外閥門制造企業(yè)相比，還存在較大差距。目前國內(nèi)閥門公司存在的主要問題是技術(shù)水平較低，且發(fā)展速度相對(duì)偏慢。大部分企業(yè)缺乏核心技術(shù)支持，新產(chǎn)品開發(fā)能力不足，現(xiàn)有產(chǎn)品基本屬于低技術(shù)含量、低附加值的低端產(chǎn)品，缺乏具有國際競爭力的高水平產(chǎn)品。這種現(xiàn)象尤其體現(xiàn)在600kW以上火電機(jī)組配套的高溫高壓閥門、核電閥門、石化行業(yè)配套的特殊閥門等領(lǐng)域。而閥門行業(yè)未來的市場(chǎng)又主要就集中在電力工業(yè)、石油化工、城建等行業(yè)。這些行業(yè)對(duì)閥門提出了大型化、高參數(shù)化、高性能、高自動(dòng)化、環(huán)?；纫?。在用途各異的各種閥門中，蝶閥以其切斷性能良好、泄露極少、調(diào)節(jié)性能良好、高流通量、耐腐蝕性好、尺寸小（圖1）、重量低、易于配備自控執(zhí)行機(jī)構(gòu)等優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用范圍不斷得到拓展。除了最初的常溫、低壓和一般介質(zhì)的適用環(huán)境外，在腐蝕嚴(yán)重的化工行業(yè)，蝶閥從應(yīng)用效果上來考慮已經(jīng)幾乎可以完全取代過去常用的截止閥、蝶閥、旋塞閥和球閥等。事實(shí)上，在現(xiàn)代城市建設(shè)工程中，由于對(duì)環(huán)保化的要求不斷提高，過去通常使用的低壓鐵制閘閥已經(jīng)逐步轉(zhuǎn)向環(huán)保型的膠板閥、平衡閥、金屬密封蝶閥及中線密封蝶閥。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決原有蝶閥在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的各種缺陷的問題，本發(fā)明提出改進(jìn)方案，并通過引進(jìn)焊接系統(tǒng)，大幅提高焊接效率，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：采用改變切割速度以及使用液態(tài)工業(yè)氧的方式提高下料過程中的切割質(zhì)量；為了解決焊接飛濺造成的焊接缺陷，采用改變保護(hù)氣體成分或減少保護(hù)氣體對(duì)飛濺的影響、控制熔滴過渡形式兩種方法；將原來的平直焊縫改為凸形焊縫，使得焊接冷卻收縮過程中在焊縫外表面產(chǎn)生拉應(yīng)力，抵消部分指向焊趾的拉應(yīng)力，減少焊縫表面所受的拉應(yīng)力；為降低冷裂紋的影響，對(duì)材料在焊接前后采取不同熱處理工藝進(jìn)行處理；將上法蘭、下法蘭與體筒的起始焊接位置設(shè)為垂直于支承座的方位，以使兩次焊接產(chǎn)生的橢圓形變形相抵消，極大減小焊接變形。

提高切割速度并加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理；采用20%CO2+80%Ar作為焊接保護(hù)用氣，并降低焊接電壓，從而減少飛濺；對(duì)焊縫的坡口形式作出改進(jìn)，并將其焊縫表面改為凸形；焊接304不銹鋼時(shí)改用A307焊條打底焊接；焊接支承座時(shí)改用電加熱進(jìn)行焊前預(yù)熱，并采取焊后后熱處理；在法蘭拼焊過程中采取反變形；預(yù)留體筒軸向收縮量，減少法蘭下料厚度余量；調(diào)整法蘭與體筒焊接時(shí)的起始焊接位置，以抵消掉部分由支承座焊接引起的體筒徑向變形；改進(jìn)焊縫的接頭形式；采用雙面雙弧焊方法焊接部分需要清根焊透的焊縫。

本發(fā)明的有益效果是：補(bǔ)強(qiáng)板側(cè)，降低了焊縫熔合比，防止過多的C從WCB材質(zhì)的支承座熔入焊縫中，從而降低焊縫中C含量，降低焊縫熱敏感性；體筒內(nèi)外的交替焊接能降低支承座焊接時(shí)對(duì)體筒的變形影響；避免了先焊焊縫對(duì)后焊焊縫產(chǎn)生的約束，降低產(chǎn)生裂紋的幾率；提升了下料過程中的切割質(zhì)量，降低了冷焊縫對(duì)焊接處的影響，節(jié)約產(chǎn)品成本并縮短生產(chǎn)工時(shí)，并且減小了焊縫的焊接應(yīng)力大小。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1、圖2、圖3是焊縫3、焊縫4接頭形式改進(jìn)示意圖。

圖1中，1.支撐座，2.體筒，3.補(bǔ)強(qiáng)板，4.焊縫1，5.焊縫2。

圖3中，6.第一次焊接處，7.第二次焊接處，8.第三次焊接處。

具體實(shí)施方式

優(yōu)選的，為了提高下料過程中火焰的切割質(zhì)量，適當(dāng)提高現(xiàn)場(chǎng)切割速度，并且改用液態(tài)工業(yè)氧。

優(yōu)選的，為解決焊接外觀缺陷問題，即為降低飛濺率，采用20%CO2+80%Ar混合氣體作保護(hù)氣時(shí)。

優(yōu)選的，為了顯著減少因?yàn)镃O2分解產(chǎn)生CO所引起的飛濺，適量增加焊絲中Ti、Al等元素的含量。

優(yōu)選的，坡口形式由原工藝為在體筒上開25×45°坡口，在補(bǔ)強(qiáng)板靠體筒側(cè)開防止干涉的10×45°斜坡口，焊接時(shí)先打底焊接焊縫，清根焊透后，再焊接焊縫1；改良措施為在體筒與補(bǔ)強(qiáng)板上均開45°坡口，然后將其視為同一道焊縫的雙面開坡口焊接，先對(duì)補(bǔ)強(qiáng)板側(cè)打底焊接，填充兩層，然后從體筒內(nèi)側(cè)進(jìn)行清根焊透，再雙面交替焊接，

優(yōu)選的，將原來的平直焊縫改為凸形焊縫，使得焊接冷卻收縮過程中在焊縫外表面產(chǎn)生拉應(yīng)力，抵消部分指向焊趾的拉應(yīng)力，減少焊縫表面所受的拉應(yīng)力。

優(yōu)選的，實(shí)施合理的預(yù)熱處理，即合理的焊前預(yù)熱，不斷能夠降低熱裂紋傾向，還能有利于焊縫中氫元素的析出，避免出現(xiàn)冷裂紋。

優(yōu)選的，焊后采取后熱處理，即后熱是在熱影響區(qū)溫度降低到產(chǎn)生冷裂紋的上限溫度（一般為100℃）之前，對(duì)焊縫及其周邊進(jìn)行加熱，以減少擴(kuò)散氫，防止延遲裂紋。

優(yōu)選的，先將拼好圓環(huán)的圓弧板兩兩點(diǎn)焊，再將點(diǎn)焊在一起的圓弧板通過反變形打底、填充焊接成一組，然后再將相鄰組的大圓弧板反變形焊接，最后由兩個(gè)半圓弧板拼焊成一個(gè)完整的法蘭。以8段圓弧板拼焊出一個(gè)法蘭為例，其焊接順序如圖3所示。在焊接過程中，通過兩面交替焊接進(jìn)一步減小變形；與原方法相比，分段反變形法翻轉(zhuǎn)工件更加方便，節(jié)約工時(shí)，同時(shí)能極大減小變形；在按照該方法操作時(shí)，需要保證弧板拼焊時(shí)對(duì)法蘭整體圓度的影響，及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。

優(yōu)選的，為了節(jié)約產(chǎn)品成本并縮短生產(chǎn)工時(shí)，在下料時(shí)預(yù)留出體筒5mm的收縮量，將體筒毛坯高度由1050mm高改為1055mm高，相應(yīng)地將上法蘭、下法蘭下料厚度由82mm改為80mm，則不但能減少閥體材料，還能減少對(duì)兩個(gè)法蘭端面的機(jī)加工工作量。

優(yōu)選的，為使兩次焊接產(chǎn)生的橢圓形變形相抵消，極大減小焊接變形，將上法蘭、下法蘭與體筒的起始焊接位置設(shè)為垂直于支承座的方位。