一種活塞桿組件的加工方法
【專利摘要】一種活塞桿組件的加工方法，加工活塞的環(huán)槽時，先使用4mm割槽刀粗車，再使用2mm小型割槽刀分兩刀緩慢車出槽底外圓，以消除振紋，在保證硬度的前提下，適當(dāng)放窄槽的寬度，使得滲碳淬火變形后槽的橫向變形仍舊在要求的公差之內(nèi)；先放出總體0.4-0.5mm余量，車妥后再裝配上磨床，控制同心度，保證整體精度；先在數(shù)車上車妥螺紋滾絲時需要的倒角以及外圓底徑尺寸，再進(jìn)行螺紋滾絲，保證螺紋直線型的同時確保同心度；用扳手工具裝配活塞與活塞桿，保證活塞與活塞桿中心處于同一工作水平面，調(diào)節(jié)扭矩，保證扭矩力，擰緊；活塞桿組件裝配完成后，上磨床進(jìn)行整體磨削，明顯的減少了磨削時的彎曲變形，使得整個活塞桿組件磨削時直線度以及同心度都有了很好的保障。
【專利說明】—種活塞桿組件的加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種活塞桿組件的加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]壓縮機(jī)是將低壓氣體提升為高壓氣體的一種從動的流體機(jī)械，是制冷系統(tǒng)的心臟，它從吸氣管吸入低溫低壓的制冷劑氣體，通過電機(jī)運轉(zhuǎn)帶動活塞對其進(jìn)行壓縮后，向排氣管排出高溫高壓的制冷劑氣體，為制冷循環(huán)提供動力，從而實現(xiàn)壓縮一冷凝一膨脹一蒸發(fā)(吸熱)的制冷循環(huán)?；钊麠U組件是壓縮機(jī)中的精密部件，能夠有效地控制住壓縮機(jī)中空氣壓力的分配，如果制造尺寸出現(xiàn)偏差，那么會導(dǎo)致整個壓縮機(jī)工作的崩壞，產(chǎn)生安全事故。
[0003]活塞桿組件包含活塞和活塞桿，活塞桿組件的加工主要包含活塞的加工與活塞桿的加工，以及活塞與活塞桿的組裝。
[0004]如圖1所示，活塞包含小端部101和大端部102，小端部101具有加工用頂針孔103，加工完畢后在保證尺寸的前提下割去，在小端101和大端102上都設(shè)置有環(huán)槽104，整個活塞一共有11個5.5mm左右的環(huán)槽104用于放置密封環(huán)，大端部102具有一個1-12UNF-2B螺紋孔105，用于與活塞桿的緊固配合。
[0005]活塞制造工藝包含如下步驟:
步驟1、數(shù)車加工:
原料按圖1直接在CK7525數(shù)控機(jī)床車出，先夾Φ 105大端部102，校Φ 105圓< 0.02，車去Φ53小端部101的端面2mm后，并在大端部102與小端部101兩端面打90°頂針孔103 (如圖1所示)，一夾一頂，車妥小端部101的7個環(huán)槽及外圓，然后將原料翻身，掉頭夾Φ 51小端部101，車去Φ 105大端部102的端面2mm，控制活塞的總長為326.91，車妥大端部102的4個環(huán)槽及外圓，加工大端部的螺紋孔105，內(nèi)孔1051Φ 35.31車至Φ35，深6.35mm,然后車M20X 1.5小螺紋，孔口倒角1051尺寸2.5X45。這樣子外圓方向單邊也就有了下一道裝配后磨削加工的0.30-0.40mm余量；
步驟2、銑床加工:
如圖1所示，采用銑床銑出活塞的方身106 ；
步驟3、對活塞進(jìn)行整體滲碳淬火:
保證滲碳層的厚度為0.8-1.2mm，硬度為HRC60-63 ；
步驟4、數(shù)車加工:
在CK7525數(shù)控機(jī)床上完成對活塞所有尺寸的加工，S卩，除了將小端部101的尺寸Φ50加工至Φ50.2，大端部102的尺寸Φ 101加工至Φ 101.2，將螺紋孔105上的小螺紋車出美制螺紋，其余尺寸全部按照圖紙車妥，這樣裝配前的活塞也就加工完成。
[0006]螺紋孔105的加工不同于以前許多一次成型加工，因為擔(dān)心滲碳淬火后的孔變形，因此先車出小螺紋，淬火后再車出美制螺紋，事實證明有效地避免了零件的內(nèi)孔與外圓的不同心問題。[0007]活塞是整體滲碳淬火件，總長約317mm，最大外圓101.32mm,長徑比屬于較易加工即加工不變形零件，但是在加工技術(shù)上存在以下幾個難點:
1、活塞11個環(huán)槽都需要有硬度HRC60-62要求，這使得加工過程中很難實施，必須在滲碳淬火前就將槽在工件上開出，但是開出后經(jīng)滲碳淬火，槽又會產(chǎn)生原有位置的變形，這使得數(shù)控機(jī)床很難抓準(zhǔn)原有位置并且因為槽底也有較大硬度在加工時會產(chǎn)生振紋；
2、活塞大端部的螺紋孔必須與小端部的小外圓具有很好的同心度，否則在與活塞桿整體裝配后將產(chǎn)生較大的跳動，不利于裝配后的整體磨削。
[0008]如圖2所示,是活塞桿的結(jié)構(gòu)示意圖，活塞桿的中間段201為整體表面高頻淬火，活塞桿的一頭為1-12UNRF-3A第一美制螺紋202，另一端為1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋203，活塞桿的兩端各打出頂針孔204，用于最后磨削，整體磨削完畢后再割去頂針孔204，保證零件的整體長度。
[0009]活塞桿的制造工藝包含以下步驟:
步驟1、小車加工:
按照圖紙在普通車床車妥活塞桿的中間段201、第一美制螺紋202、第二美制螺紋203和頂針孔204的粗加工尺寸；
步驟2、調(diào)質(zhì)(熱處理廠專用DCOl調(diào)質(zhì)爐):
基體調(diào)質(zhì)，保證硬度；
步驟3、外磨加工:
用萬能磨床磨外圓，保證桿件整體的同心度良好；
步驟4、高頻淬火:
進(jìn)行活塞桿中間段的高頻淬火，保證硬度HRC60-62 ；
步驟5、數(shù)車加工:
在CK7525數(shù)控機(jī)床上按照滾絲要求車出活塞桿在滾絲前的各檔尺寸，即，以大外圓201為基準(zhǔn)，兩端校圓< 0.02，再按圖紙數(shù)車頂住活塞桿兩端兩頂針車妥磨削前各檔尺寸，兩端面均勻車削并控制長度尺寸，其中滾絲的軸徑尺寸根據(jù)所需要的滾絲尺寸車對螺紋外圓，1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋203的軸徑加工至Φ29.64±0.03，倒角3.5X45。，1-12UNRF-3A第一美制螺紋202的軸徑加工至Φ23.97±0.03，倒角2.5X45。。中間段201表面淬硬，即Φ35.4外圓及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋203的螺紋處19.05圓弧面不必車；
步驟6、滾絲加工(專用滾絲機(jī)):
最后進(jìn)行滾絲，這樣裝配前的活塞桿也已經(jīng)加工完成。
[0010]活塞桿是調(diào)質(zhì)并且表面高頻淬火件，長度773.18mm，最大外圓34.85mm，屬于細(xì)長軸較難加工，因為加工時整體存在跳動，直線度難以控制，主要技術(shù)難點如下:
1、零件屬于細(xì)長軸，如果一刀落車下來零件熱加工完成后直線度還可以保證，但是一旦表面冷卻至室溫后則直線度至少會有0.30mm的誤差，這對于整個零件的同心度與直線度都是有很大影響的；
2、兩端美制螺紋與中間淬硬段外圓的同心度是否能夠保證也是很大的問題，如果不能保證，那么整個零件的同心度就有問題，更不用談裝配后的同心度要求。
[0011]如圖3所示，活塞與活塞桿的組裝包含以下步驟: 步驟1、裝配:
將完工后的活塞與活塞桿進(jìn)行裝配，按照圖紙扭矩擰緊后，在螺紋處涂上樂泰膠水緊固，很好的能夠保證678N.M的扭矩；
步驟2、外圓精磨:
活塞桿組件裝配完成后上磨床進(jìn)行整體磨削，達(dá)到尺寸后，便可以完成對活塞桿組件的整體加工工作。
[0012]活塞與活塞桿組裝的主要技術(shù)難點如下:
1、擰緊時扭矩的控制以及是否能夠保證活塞與活塞桿同軸度的問題對于整個零件的成敗影響很大，一旦擰偏或者擰斜，那么整個零件直線度將大于0.50mm，這個數(shù)據(jù)也就大于了整體的磨削余量，造成了后續(xù)加工無法完成；
2、磨削時長度過長的問題，即整體磨削加工時由于是采用兩頂針的辦法，因此受支持力并不很大，磨削時當(dāng)中一段或多或少會有彎曲變形，如何消除彎曲變形是很重要的，彎曲變形量越小零件精度也將越高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0013]本發(fā)明提供一種活塞桿組件的加工方法，不僅保證了活塞與活塞桿單件的零件加工精度，更確保了活塞與活塞桿裝配后整體的同心度與扭矩要求，使得活塞桿組件在壓縮機(jī)中發(fā)揮關(guān)鍵作用，創(chuàng)造效益。
[0014]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種活塞桿組件的加工方法，該方法包含以下步驟:
步驟1、活塞加工；
步驟2、活塞桿加工；
步驟3、活塞桿組件裝配。
[0015]所述的步驟I包含以下步驟:
步驟1.1、數(shù)車加工；
步驟1.2、銑床加工:
采用銑床銑出活塞的方身；
步驟1.3、對活塞進(jìn)行整體滲碳淬火:
保證滲碳層的厚度與硬度；
步驟1.4、數(shù)車加工。
[0016]所述的步驟1.1包含以下步驟:
步驟1.1.1、數(shù)控機(jī)床先夾活塞的大端部，校圓< 0.02，車去小端部的端面2mm后，并在大端部與小端部兩端面打90°頂針孔，一夾一頂，車妥小端部的環(huán)槽及外圓；
步驟1.1.2、將原料翻身，掉頭夾小纟而部，車去大纟而部的纟而面2mm，控制活塞的總長，車妥大端部的環(huán)槽及外圓；
步驟1.1.3、加工大端部的螺紋孔，車出內(nèi)孔尺寸；
步驟1.1.4、車螺紋孔的M20X 1.5小螺紋和孔口倒角，用悶頭悶住螺紋孔，以保證螺紋孔不會因為后續(xù)滲碳淬火被淬硬而后續(xù)無法加工。
[0017]所述的步驟1.1.1和步驟1.1.2中,加工環(huán)槽時,先使用4mm割槽刀粗車,再使用2mm小型割槽刀分兩刀緩慢車出槽底外圓，這樣振紋就明顯消失了 ；在保證硬度的前提下，放窄槽的寬度比圖紙寬度窄0.30-0.40mm，使得滲碳淬火變形后槽的橫向變形仍舊在圖紙要求的公差之內(nèi)，便于槽在數(shù)控機(jī)床下的整體加工。
[0018]所述的步驟1.4包含以下步驟:
步驟1.4.1、先車出小端部的外圓與環(huán)槽,翻身,校小端部的外圓與大端部的外圓,保證同心度< 0.02mm，從而保證螺紋孔與小外圓的整體同心度；
步驟1.4.2、將小端部的尺寸Φ50加工至Φ50.2 ;
步驟1.4.3、將大端部的尺寸Φ 101加工至Φ 101.2 ；
步驟1.4.4、拆除悶頭，用內(nèi)螺紋車刀分10刀慢慢車出螺紋孔上的美制螺紋，經(jīng)三坐標(biāo)測量同心度在0.02mm之內(nèi)；
步驟1.4.5、按照圖紙加工活塞的其余尺寸。
[0019]所述的步驟2包含以下步驟:
步驟2.1、小車加工:
按照圖紙在普通車床車妥活塞桿的中間段、第一美制螺紋、第二美制螺紋和頂針孔的粗加工尺寸，先放出總體0.4-0.5mm余量；
步驟2.2、調(diào)質(zhì)；
保證硬度；
步驟2.3、外磨加工:
磨外圓，進(jìn)行裝配后上磨床，通過校圓控制同心度，保證桿件整體的同心度良好；
步驟2.4、高頻淬火:
進(jìn)行活塞桿中間段的高頻淬火，保證硬度HRC60-62 ；
步驟2.5、數(shù)車加工:
在數(shù)控機(jī)床上按照滾絲要求車出活塞桿在滾絲前的各檔尺寸；
步驟2.6、滾絲加工。
[0020]所述的步驟2.5包含以下步驟:
步驟2.5.1、以中間段大外圓為基準(zhǔn)，兩端校圓< 0.02 ；
步驟2.5.2、再按圖紙數(shù)車頂住活塞桿兩端兩頂針車妥磨削前各檔尺寸，兩端面均勻車削并控制長度尺寸；
步驟2.5.3、根據(jù)滾絲尺寸車對螺紋外圓，車妥螺紋滾絲時需要的倒角以及外圓底徑尺寸，將1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋的軸徑加工至Φ29.64±0.03，倒角為3.5X45。，將1-12UNRF-3A第一美制螺紋的軸徑加工至Φ23.97±0.03，倒角為2.5X45° ;
步驟2.5.4、中間段201表面淬硬，即Φ 35.4外圓及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋的螺紋處圓弧面不必車。
[0021]所述的步驟3包含以下步驟:
步驟3.1、裝配:
采用扳手工具將完工后的活塞與活塞桿進(jìn)行裝配，用組夾壓板固定住活塞桿，通過扭力扳手，用扳手工具固定在活塞的方身上擰緊，扭力扳手插入另一端方身，在保證活塞與活塞桿中心處于同一工作水平面時，調(diào)節(jié)扭矩，保證678N.M的扭矩力，進(jìn)行擰緊并涂上樂泰膠水以保證徹底的固結(jié)，這樣活塞與活塞桿在擰緊的前提下同心度也有了保障，利于下一道磨削；
步驟3.2、外圓精磨:
活塞桿組件裝配完成后，上磨床，為了使得活塞桿組件受到更大的支持力便于磨削，采用兩個磨削半托架，分別托住活塞以及活塞桿的兩檔最小外圓中間部分，對活塞桿組件進(jìn)行整體磨削，經(jīng)過試棒實驗，明顯的減少了磨削時的彎曲變形，使得整個活塞桿組件磨削時直線度以及同心度都有了很好的保障，達(dá)到尺寸后，便可以完成對活塞桿組件的整體加工工作。
[0022]本發(fā)明不僅保證了活塞與活塞桿單件的零件加工精度，更確保了活塞與活塞桿裝配后整體的同心度與扭矩要求，使得活塞桿組件在壓縮機(jī)中發(fā)揮關(guān)鍵作用，創(chuàng)造效益。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1是活塞的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是活塞桿的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3是活塞和活塞桿的裝配示意圖；
圖4是用悶頭悶住螺栓孔的示意圖；
圖5是扭力扳手與扳手工具的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0024]以下根據(jù)圖1?圖5，具體說明本發(fā)明的較佳實施例。
[0025]本發(fā)明提供一種活塞桿組件的加工方法，該方法包含以下步驟:
如圖1所示，步驟1、活塞加工；
步驟1.1、數(shù)車加工；
使用CK7525數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工；
步驟1.1.1、數(shù)控機(jī)床先夾活塞的大端部102，校圓< 0.02，車去小端部101的端面2mm后，并在大端部102與小端部101兩端面打90°頂針孔103，一夾一頂，車妥小端部101的環(huán)槽104及外圓；
步驟1.1.2、將原料翻身，掉頭夾小端部101，車去大端部102的端面2mm，控制活塞的總長，車妥大端部102的環(huán)槽及外圓；
步驟1.1.1和步驟1.1.2中，加工環(huán)槽時，先使用4mm割槽刀粗車，再使用2mm小型割槽刀分兩刀緩慢車出槽底外圓，這樣振紋就明顯消失了 ；
在保證硬度的前提下，適當(dāng)放窄槽的寬度(寬度比圖紙寬度窄0.30-0.40mm)，使得滲碳淬火變形后槽的橫向變形仍舊在圖紙要求的公差之內(nèi)，便于槽在數(shù)控機(jī)床CK7525下的整體加工；
部分槽變形若很嚴(yán)重，即出現(xiàn)槽一端車出另一端車不出的情況后，重新打百分表記錄每個槽的尺寸位置再進(jìn)行編程，保證每個槽位置的按圖紙車對，使得槽位置滿足圖紙要求并有相應(yīng)硬度；
步驟1.1.3、加工大端部的螺紋孔105，車出內(nèi)孔尺寸；
步驟1.1.4、車螺紋孔的M20X1.5小螺紋和孔口倒角1051，如圖4所示，用悶頭3悶住螺紋孔105，以保證螺紋孔不會因為后續(xù)滲碳淬火被淬硬而后續(xù)無法加工； 步驟1.2、銑床加工:
采用銑床銑出活塞的方身106 ；
步驟1.3、對活塞進(jìn)行整體滲碳淬火:
保證滲碳層的厚度與硬度；
步驟1.4、數(shù)車加工:
使用CK7525數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工；
步驟1.4.1、先車出小端部101的外圓與環(huán)槽，翻身，校小端部101的外圓與大端部102的外圓，保證同心度< 0.02mm,從而保證螺紋孔與小外圓的整體同心度；
步驟1.4.2、將小端部101的尺寸Φ50加工至Φ50.2 ;
步驟1.4.3、將大端部102的尺寸Φ 101加工至Φ 101.2 ；
步驟1.4.4、拆除悶頭3，用內(nèi)螺紋車刀分10刀慢慢車出螺紋孔上的美制螺紋，經(jīng)三坐標(biāo)測量同心度在0.02mm之內(nèi)；
步驟1.4.5、按照圖紙加工活塞的其余尺寸。
[0026]如圖2所示，步驟2、活塞桿加工；
步驟2.1、小車加工:
按照圖紙在普通車床車妥活塞桿的中間段201、第一美制螺紋202、第二美制螺紋203和頂針孔204的粗加工尺寸，先放出總體0.4-0.5_余量，車妥后可能存在0.2_左右直線度跳動；
步驟2.2、調(diào)質(zhì)；
采用熱處理廠專用DCOl調(diào)質(zhì)爐進(jìn)行基體調(diào)質(zhì)，保證硬度；
步驟2.3、外磨加工:
采用萬能磨床磨外圓，進(jìn)行裝配后上磨床，通過校圓控制同心度，保證桿件整體的同心度良好；
步驟2.4、高頻淬火:
進(jìn)行活塞桿中間段的高頻淬火，保證硬度HRC60-62 ；
步驟2.5、數(shù)車加工:
在CK7525數(shù)控機(jī)床上按照滾絲要求車出活塞桿在滾絲前的各檔尺寸；
步驟2.5.1、以中間段201大外圓為基準(zhǔn)，兩端校圓< 0.02 ；
步驟2.5.2、再按圖紙數(shù)車頂住活塞桿兩端兩頂針車妥磨削前各檔尺寸，兩端面均勻車削并控制長度尺寸；
步驟2.5.3、根據(jù)滾絲尺寸車對螺紋外圓，車妥螺紋滾絲時需要的倒角以及外圓底徑尺寸，將1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋203的軸徑加工至Φ29.64±0.03，倒角為3.5X45。，將1-12UNRF-3A第一美制螺紋202的軸徑加工至Φ23.97±0.03，倒角為2.5X45° ;
步驟2.5.4、中間段201表面淬硬，即Φ35.4外圓及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋203的螺紋處圓弧面不必車；
步驟2.6、滾絲加工:
采用專用滾絲機(jī)進(jìn)行滾絲；
對于整體零件的跳動問題，采用先車再磨的辦法，先放出總體0.4-0.5mm余量，車妥后可能存在0.2mm左右直線度跳動，這時候再進(jìn)行裝配后上磨床，通過校圓控制同心度，那么整體精度將有很好地保證；
對于螺紋的同心度問題，采用的辦法是先在CK7525數(shù)車上車妥螺紋滾絲時需要的倒角以及外圓底徑尺寸，此時因為螺紋外圓底徑與零件中間外圓是一刀落的，因此同軸度有很好地保證，完成后再去專業(yè)滾絲廠進(jìn)行螺紋滾絲，這樣在保證螺紋直線型的同時同心度也就有了確保；
如圖3所示，步驟3、活塞桿組件裝配；
步驟3.1、裝配:
采用如圖5所示的扳手工具5將完工后的活塞I與活塞桿2進(jìn)行裝配，用組夾壓板固定住活塞桿2，通過扭力扳手，用扳手工具5固定在活塞I的方身上擰緊，扭力扳手插入另一端方身，在保證活塞與活塞桿中心處于同一工作水平面時，調(diào)節(jié)扭矩，保證678N.M的扭矩力，進(jìn)行擰緊并涂上樂泰膠水以保證徹底的固結(jié)，這樣活塞與活塞桿在擰緊的前提下同心度也有了保障，利于下一道磨削；
步驟3.2、外圓精磨:
活塞桿組件裝配完成后，上磨床，為了使得活塞桿組件受到更大的支持力便于磨削，采用兩個磨削半托架，分別托住活塞I以及活塞桿2的兩檔最小外圓中間部分，對活塞桿組件進(jìn)行整體磨削，經(jīng)過試棒實驗，明顯的減少了磨削時的彎曲變形，使得整個活塞桿組件磨削時直線度以及同心度都有了很好的保障，達(dá)到尺寸后，便可以完成對活塞桿組件的整體加
工工作。
[0027]盡管本發(fā)明的內(nèi)容已經(jīng)通過上述優(yōu)選實施例作了詳細(xì)介紹，但應(yīng)當(dāng)認(rèn)識到上述的描述不應(yīng)被認(rèn)為是對本發(fā)明的限制。在本領(lǐng)域技術(shù)人員閱讀了上述內(nèi)容后，對于本發(fā)明的多種修改和替代都將是顯而易見的。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)由所附的權(quán)利要求來限定。
【權(quán)利要求】
1.一種活塞桿組件的加工方法，其特征在于，該方法包含以下步驟: 步驟1、活塞加工； 步驟2、活塞桿加工； 步驟3、活塞桿組件裝配。
2.如權(quán)利要求1所述的活塞桿組件的加工方法，其特征在于，所述的步驟I包含以下步驟: 步驟1.1、數(shù)車加工； 步驟1.2、銑床加工: 采用銑床銑出活塞的方身(106)； 步驟1.3、對活塞進(jìn)行整體滲碳淬火: 保證滲碳層的厚度與硬度； 步驟1.4、數(shù)車加工。
3.如權(quán)利要求2所述的活塞桿組件的加工方法，其特征在于，所述的步驟1.1包含以下步驟: 步驟1.1.1、數(shù)控機(jī)床先夾活塞的`大端部(102)，校圓< 0.02，車去小端部(101)的端面2mm后，并在大端部(102)與小端部(101)兩端面打90°頂針孔(103)，一夾一頂，車妥小端部(101)的環(huán)槽(104)及外圓； 步驟1.1.2、將原料翻身，掉頭夾小纟而部(101 )，車去大纟而部(102)的纟而面2mm，控制活塞的總長，車妥大端部(102)的環(huán)槽及外圓； 步驟1.1.3、加工大端部的螺紋孔(105)，車出內(nèi)孔尺寸； 步驟1.1.4、車螺紋孔的M20X 1.5小螺紋和孔口倒角(1051)，用悶頭(3)悶住螺紋孔(105)，以保證螺紋孔不會因為后續(xù)滲碳淬火被淬硬而后續(xù)無法加工。
4.如權(quán)利要求3所述的活塞桿組件的加工方法，其特征在于，所述的步驟1.1.1和步驟1.1.2中，加工環(huán)槽時，先使用4mm割槽刀粗車，再使用2mm小型割槽刀分兩刀緩慢車出槽底外圓，這樣振紋就明顯消失了 ；在保證硬度的前提下，放窄槽的寬度比圖紙寬度窄0.30-0.40mm，使得滲碳淬火變形后槽的橫向變形仍舊在圖紙要求的公差之內(nèi)，便于槽在數(shù)控機(jī)床下的整體加工。
5.如權(quán)利要求2所述的活塞桿組件的加工方法，其特征在于，所述的步驟1.4包含以下步驟: 步驟1.4.1、先車出小端部(101)的外圓與環(huán)槽，翻身，校小端部(101)的外圓與大端部(102)的外圓，保證同心度< 0.02mm，從而保證螺紋孔與小外圓的整體同心度； 步驟1.4.2、將小端部(101)的尺寸Φ50加工至Φ50.2 ； 步驟1.4.3、將大端部(102)的尺寸Φ101加工至Φ101.2 ； 步驟1.4.4、拆除悶頭(3)，用內(nèi)螺紋車刀分10刀慢慢車出螺紋孔上的美制螺紋，經(jīng)三坐標(biāo)測量同心度在0.02mm之內(nèi)； 步驟1.4.5、按照圖紙加工活塞的其余尺寸。
6.如權(quán)利要求1所述的活塞桿組件的加工方法，其特征在于，所述的步驟2包含以下步驟: 步驟2.1、小車加工:按照圖紙在普通車床車妥活塞桿的中間段(201)、第一美制螺紋(202)、第二美制螺紋(203)和頂針孔(204)的粗加工尺寸，先放出總體0.4-0.5mm余量； 步驟2.2、調(diào)質(zhì)； 保證硬度； 步驟2.3、外磨加工: 磨外圓，進(jìn)行裝配后上磨床，通過校圓控制同心度，保證桿件整體的同心度良好； 步驟2.4、高頻淬火: 進(jìn)行活塞桿中間段的高頻淬火，保證硬度HRC60-62 ； 步驟2.5、數(shù)車加工: 在數(shù)控機(jī)床上按照滾絲要求車出活塞桿在滾絲前的各檔尺寸； 步驟2.6、滾絲加工。
7.如權(quán)利要求6所述的活塞桿組件的加工方法，其特征在于，所述的步驟2.5包含以下步驟: 步驟2.5.1、以中間段(201)大外圓為基準(zhǔn)，兩端校圓< 0.02 ； 步驟2.5.2、再按圖紙數(shù)車頂住活塞桿兩端兩頂針車妥磨削前各檔尺寸，兩端面均勻車削并控制長度尺寸； 步驟2.5.3、根據(jù)滾絲尺寸車對螺紋外圓，車妥螺紋滾絲時需要的倒角以及外圓底徑尺寸，將1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋(203)的軸徑加工至Φ29.64±0.03，倒角為3.5X45。，將1-12UNRF-3A第一美制螺紋(202)的軸徑加工至Φ23.97±0.03，倒角為2.5X45° ; 步驟2.5.4、中間段201表面淬硬，即Φ35.4外圓及1-1/4-8UNR-3A第二美制螺紋(203)的螺紋處圓弧面不必車。
8.如權(quán)利要求1所述的活塞桿組件的加工方法，其特征在于，所述的步驟3包含以下步驟: 步驟3.1、裝配: 采用扳手工具(5)將完工后的活塞(I)與活塞桿(2)進(jìn)行裝配，用組夾壓板固定住活塞桿(2)，通過扭力扳手，用扳手工具(5)固定在活塞(I)的方身上擰緊，扭力扳手插入另一端方身，在保證活塞與活塞桿中心處于同一工作水平面時，調(diào)節(jié)扭矩，保證678N.M的扭矩力，進(jìn)行擰緊并涂上樂泰膠水以保證徹底的固結(jié)，這樣活塞與活塞桿在擰緊的前提下同心度也有了保障，利于下一道磨削； 步驟3.2、外圓精磨: 活塞桿組件裝配完成后，上磨床，為了使得活塞桿組件受到更大的支持力便于磨削，采用兩個磨削半托架，分別托住活塞(I)以及活塞桿(2)的兩檔最小外圓中間部分，對活塞桿組件進(jìn)行整體磨削，經(jīng)過試棒實驗，明顯的減少了磨削時的彎曲變形，使得整個活塞桿組件磨削時直線度以及同心度都有了很好的保障，達(dá)到尺寸后，便可以完成對活塞桿組件的整體加工工作。
【文檔編號】B23P15/00GK103447771SQ201310417086
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2013年9月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月13日
【發(fā)明者】韓軼棟, 裘國榮, 胡長月 申請人:上海滬東造船油嘴油泵有限公司